不銹鋼產(chǎn)品的制造工藝課件

不銹鋼產(chǎn)品的

制造工藝

不銹鋼產(chǎn)品的

制造工藝1

二.不銹鋼及復合板設備制造工藝1.總則不銹鋼壓力容器的制造除應符合ＧＢ１５０《鋼制壓力容器》、ＧＢ１５１《鋼制管殼式換熱器》、《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》及設計圖樣和有關技術要求的規(guī)定。

二.不銹鋼及復合板設備制造工藝22．材料（1）用于制造壓力容器的不銹鋼材料及焊材均應符合相應的國家和行業(yè)標準。進口材料的技術性能符合國外有關規(guī)定的同時，還必須符合我國有關標準、規(guī)范。其質(zhì)量證明書應由材料生產(chǎn)單位提供，內(nèi)容必須齊全、準確。（2）用于制造一、二類壓力容器主要受壓元件的不銹鋼材料，其質(zhì)量證明書中項目不全或?qū)嵨飿酥静磺鍟r，須進行必要的檢驗或試驗，判明其牌號符合相應的質(zhì)量標準后方可使用。2．材料3用于制造三類壓力容器主要受壓元件的不銹鋼材料，除按有關要求進行必要的化學成份、力學性能和彎曲性能復驗外，對有抗晶間腐蝕要求的，應對材料的抗晶間腐蝕性能進行復驗。(3)不銹鋼材料需作晶間腐蝕復驗的，按ＧＢ４３３４《不銹鋼晶間腐蝕試驗》或ＧＢ１２２３《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行，設計圖樣另有規(guī)定的除外。用于制造三類壓力容器主要受壓元件的4（4）制造壓力容器的不銹鋼不得有分層，表面不允許有裂紋、結(jié)疤。經(jīng)酸洗供應的不銹鋼板表面不允許有氧化皮和過酸洗。（5）不銹鋼原材料應按鋼號、規(guī)格、爐批號分類在室內(nèi)放置。并與碳素鋼材料有嚴格的隔離措施。（6）不銹鋼材料上應有清晰的入庫標記。該標記應采用無氯無硫記號筆書寫，不得打鋼印，不得使用油漆等有污染的物料書寫。（4）制造壓力容器的不銹鋼不得有分層，表5（7）不銹鋼板應符合GB24511-2009《承壓設備用不銹鋼鋼板及鋼帶》、GB4237-1992《不銹鋼熱軋鋼板》、GB/T3280-2007《不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶》的規(guī)定；復合板應符合NB/T47002.1-2009(代替JB4733-1996)《壓力容器用爆炸焊接復合板》中B1級的規(guī)定，復合板的基材及覆材標準及鋼號按NB/T47002.1-2009中表2的規(guī)定。不銹鋼鍛件應符合JB4728-2000的規(guī)定；（7）不銹鋼板應符合GB24511-2009《承壓設6不銹鋼管應符合GB13296-2007《鍋爐、熱交換用不銹鋼無縫鋼管》、GB/T14976-2002《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》的規(guī)定。螺栓、螺母用圓鋼應符合GB/T1220-2007《不銹鋼棒》的規(guī)定。（8）被確認合格的材料應打上標志。在制造過程中如果標志要被截掉，則應把整套的原始標志（包括材料牌號、爐批號、板號或本廠代號）移至容器制造完成后，標志仍能看的地方。不銹鋼管應符合GB13296-2007《鍋爐、熱交7（9）材料的缺陷在征得檢查員和用戶代表對修補方法及修補范圍同意后方可予以修補。凡有缺陷的材料若不能修補到滿意程度，則應予以拒收。（9）材料的缺陷在征得檢查員和用戶代表對83不銹鋼設備在制造中的防護措（1）不銹鋼壓力容器的制造應有獨立、封閉

的生產(chǎn)車間或?qū)Ｓ霉潭ㄉa(chǎn)場地，應與碳素鋼制品嚴格隔離。不銹鋼壓力容器如附有碳素鋼零部件，其零部件應分開制造。

3不銹鋼設備在制造中的防護措9（2）為防止鐵離子和其它雜質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器生產(chǎn)場所保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。要求地面鋪設橡膠或木質(zhì)墊板。嚴禁與鐵基類材料接觸，不得有鐵屑，焊條頭之類易劃傷鋼板表面的東西存在。避免形成碳化鉻和磕碰劃傷。

不銹鋼設備裝配和焊接所用的輥輪架，其輥輪必須包有橡膠或電膠木，不得使用鋼輥輪。（2）為防止鐵離子和其它雜質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器生產(chǎn)場所保10（3）在不銹鋼壓力容器制造過程中，嚴禁穿帶有鐵釘、鐵掌的鞋在鋼板和筒體上走動和施工。（4）不銹鋼零部件，應配有木質(zhì)堆放架，不得任意堆放。防止長期露天存放、混料保管。要求按時投料、集中使用、及時回收、指定區(qū)域存放保管。

（3）在不銹鋼壓力容器制造過程中，嚴禁穿帶有鐵釘、鐵掌的鞋11在不銹鋼零部件周轉(zhuǎn)和運輸過程中，應配備必要的防鐵離子污染和磕劃傷的運送工具。鋼板及零部件起吊所用鋼絲繩，與之接觸的部分必須包有橡皮，所用吊具及卡具、夾具、輔具等與不銹鋼接觸的夾緊面，必須墊有鋁板或其他有色金屬板，嚴防壓傷零件或鋼板表面。

在不銹鋼零部件周轉(zhuǎn)和運輸過程中，應配備必要的防鐵12（5）不銹鋼材料在清除油脂、油漆之類的雜質(zhì)后方可進行熱加工，熱成型或熱處理過程使用的加熱爐氣氛中硫或硫化物的含量須符合有關標準。（6）不銹鋼壓力容器的表面處理應有獨立的場地，并配備必要的安全保護措施。

（5）不銹鋼材料在清除油脂、油漆之類的雜13（7）用于不銹鋼容器制造的設備（如剪板機、卷板機、刨邊機、組對胎、焊胎等）在使用前應將鐵屑、灰塵擦干凈，防止污染不銹鋼制品。與不銹鋼接觸的表面應進行檢查，將毛剌等打磨干凈以防止不銹鋼表面被劃傷。鋼管切割應在鋸床上鋪墊木板或橡膠板，采用專用鋸條。（7）用于不銹鋼容器制造的設備（如剪板機、卷板機、刨邊機、144.劃線及下料對不銹鋼設備除按B12-109---《容器下料工藝守則》外，尚應遵照下列要求：（1）不銹鋼板下料時，應將不銹鋼板移至專用場地下料，嚴禁在不銹鋼材料垛上直接切割下料。下料時設備內(nèi)表面不得用劃線針劃線和打洋沖眼，需要時用紅蘭筆代之。非介質(zhì)腐蝕面用低應力鋼印打標記。4.劃線及下料15（2）不銹鋼材料移植標記和檢驗確認標記應在不銹鋼板上用無氯無硫的記號筆書寫，不得用油漆，可用龍膽紫或其他易清洗掉的不含氯離子、硫化物或金屬顏料的記號筆（可防水而不退色）來代替。不能用普通的粉筆當做記號筆在不銹鋼上亂寫亂畫。在制造不銹鋼壓力容器過程中，如發(fā)現(xiàn)材料標記不清晰時，需經(jīng)檢驗確認以后及時補寫。

（2）不銹鋼材料移植標記和檢驗確認標記應在不銹鋼板上用無氯16（3）不銹鋼零件在剪板或等離子切割后，必須擺放整齊，鋼板之間應用木板條隔開，不得隨意堆放。（4）不銹鋼剪板和刨邊時應事先將設備上的鐵屑，鐵銹清掃干凈，修磨、清除易劃傷鋼板表面的東西。（3）不銹鋼零件在剪板或等離子切割后，必須擺放整齊，鋼板之間17（5）下料前應檢查板面質(zhì)量，如有局部傷痕，刻槽等缺陷時應進行修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3，修磨的深度應不大于該部位鋼材厚度的5%且不大于2mm，否則應予焊補。對于復合板，其修磨深度不得大于復層厚度的3%，且不大于1mm，否則應予焊補（5）下料前應檢查板面質(zhì)量，如有局部傷痕，刻槽等缺陷時應進行18（6）號料時基準線、中心線，位置線，切割線等應用紅藍鉛筆劃線，禁止使用劃針、樣沖，盡量避免使用油漆。（7）不銹鋼下料時應留加工余量，注意合理安排，提高材料利用率。（6）號料時基準線、中心線，位置線，切割線等應用紅藍鉛筆劃線195.加工成型及焊接對不銹鋼設備在制作過程中，有特殊要求處應編制專用工藝文件。5.1筒體、封頭成型（1）不銹鋼封頭沖壓按B12-101---《封頭壓制工藝守則》進行。5.加工成型及焊接20（2）不銹鋼封頭采用熱成型時，要控制爐內(nèi)溫度，嚴格控制始壓溫度與終壓溫度，并做好記錄。不允許與碳鋼封頭同爐加熱。（3）

經(jīng)熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管等零部件，凡是有抗晶間腐蝕要求的，均需采取固溶或穩(wěn)定化處理措施，固溶或穩(wěn)定化處理應有熱處理工藝和熱處理時間—溫度曲線記錄。（2）不銹鋼封頭采用熱成型時，要控制爐內(nèi)溫度，嚴格控制始壓溫21（4）不銹鋼卷板所用卷板機，原則上應為專用，不能與卷過鐵素體鋼的卷板機混合使用，除非將卷過碳鋼的卷板機輥子表面進行認真的清洗。卷圓前，上輥不能有焊渣、焊瘤，必須將輥子上的毛刺，焊接飛濺，凸凹點修磨光滑。避免卷制過程中壓出麻點或劃傷以及鐵離子污染。卷好的筒節(jié)嚴禁隨地滾動。

（4）不銹鋼卷板所用卷板機，原則上應為專用，不能與卷過鐵素體22（5）殼體組裝過程臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不銹鋼材料。對不銹鋼零部件制造時所用工藝板，應視工藝板使用情況，盡量用不銹鋼板制作，不允許將碳鋼的工藝板，工卡具等與不銹鋼點焊，且夾緊點處，應墊鋁板和不銹鋼板，以防磨損鋼板表面。

（5）殼體組裝過程臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用23（6）不銹鋼壓力容器嚴禁強力組裝。組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具。（7）裝配工在對不銹鋼設備施工、裝配過程中，在使用工具輔助、或錘擊、敲打時，必須注意保護鋼板表面，嚴禁用鐵錘直接在不銹鋼表面進行敲打。（6）不銹鋼壓力容器嚴禁強力組裝。組裝過程中不得使用可能造成24（8）制造不銹鋼壓力容器時，應避免尖銳、硬性物質(zhì)擦劃傷不銹鋼表面，如進行容器內(nèi)工作，應采取鋪設襯墊等保護措施（9）不銹鋼壓力容器的表面如有局部的磕碰劃傷等影響耐腐蝕性能的缺陷，必須修磨。修磨深度不得超過鋼板厚度的負偏差值。（8）制造不銹鋼壓力容器時，應避免尖銳、硬性物質(zhì)擦劃傷不銹鋼25（10）一般來講，最后一道焊縫表面由于冷卻條件好，沒有受到再次加熱的影響，其耐蝕性能最佳，所以不要輕易打磨。如果表面成形不好，著色或X光檢測需要打磨或修補，應掌握好打磨和修補工藝，防止焊縫過熱。（10）一般來講，最后一道焊縫表面由于冷卻條件好，沒有受到再26（11）對用等離子開孔和切割，且不再經(jīng)機械加工的面，要清除熔渣及熱影響區(qū)，以保證焊接質(zhì)量。（12）當不銹鋼表面或焊縫需要打磨時，應采用含有橡膠氧化鋁的砂輪打磨，打磨時間不應太長，避免造成回火色。嚴禁使用粗砂輪打磨，必要時應用砂帶機磨拋，砂帶磨粒在60~100號之間為宜。（11）對用等離子開孔和切割，且不再經(jīng)機械加工的面，要清除熔275.2焊接5.2.1焊前準備及施焊環(huán)境5.2.1.1焊條、焊劑及其他焊接材料的儲存庫應保持干燥，相對濕度不得大于60%。5.2.1.2當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊：5.2焊接28a）手工焊時風速大于10m/s；b）氣體保護焊時風速大于2m/s；c）相對濕度大于90%；d）雨、雪環(huán)境；a）手工焊時風速大于10m/s；295.2.1.3焊接溫度應不低于5℃,當環(huán)境溫度低于5℃時,在常溫下予熱的焊件也應在焊口100mm范圍內(nèi)加熱~15℃才能施焊?？捎醚酢胰惭骖A熱。用表面溫度計或試溫筆檢查予熱溫度。5.2.2焊口清理：等離子切割表面應用不銹鋼絲刷或砂輪清理，焊前,零件坡口內(nèi)及附近20mm范圍內(nèi)須用酒精擦去油污。5.2.1.3焊接溫度應不低于5℃,當環(huán)境溫度低于5℃時,305.3焊接過程（1）不銹鋼壓力容器應按照ＪＢ４７０８《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準進行焊接工藝評定，并據(jù)此編制焊接工藝。（2）在不銹鋼壓力容器上施焊的焊工必須具備相應的焊接資格。（3）在不銹鋼產(chǎn)品零部件上焊接臨時輔件的要求：應盡量避免在工件上焊臨時性輔件，如需要則須用與母材相近材料焊接；5.3焊接過程31定位焊、點焊、焊臨時性輔件的焊接均應按產(chǎn)品焊接工藝說明書執(zhí)行。（4）有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器在焊接時應嚴格執(zhí)行焊接工藝規(guī)范，嚴格控制焊道層間溫度。焊道清根時，應將滲碳層打磨干凈。與工作介質(zhì)接觸的焊道一般應最后施焊。

定位焊、點焊、焊臨時性輔件的焊接均應按產(chǎn)品焊接工藝說32

（5）不銹鋼零部件或容器在進行焊接時，嚴禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上，須將接地線通過與工件同材質(zhì)或相近材質(zhì)制成的卡子與工件牢固相連以防打火。（6）不銹鋼壓力容器施焊前需用丙酮或酒精將接頭處的油污等雜物清洗干凈。采用等離子切割的坡口，應打磨至金屬光澤。

（5）不銹鋼零部件或容器在進行焊接時，嚴禁將接地線直接搭33

焊接時，不允許在不銹鋼非施焊表面直接引弧，采用手工電弧焊焊接時，在接頭兩側(cè)應有１００ｍｍ范圍的防飛濺涂層，以易清除飛濺物。（7）

嚴格控制不銹鋼壓力容器的焊縫返修次數(shù)，有抗晶間腐蝕要求的，焊縫返修后仍應保持原有要求。

焊接時，不允許在不銹鋼非施焊表面直接引弧，34（8）不銹鋼壓力容器產(chǎn)品焊接試板應根據(jù)設計圖樣要求進行晶間腐蝕試驗，除設計圖樣另有要求外（9）定位焊、點焊、焊臨時性輔件以及引熄弧板的去除嚴禁強行打掉，而應采用風鏟或高速砂輪等機械方法去除。（8）不銹鋼壓力容器產(chǎn)品焊接試板應根據(jù)設計圖樣要求進行晶間腐35（10）奧氏體不銹鋼的導熱率約為碳素鋼的2.5倍，與碳素鋼比較有更大的焊接變形和應變，焊接必須考慮焊接變形，采取必要防變形措施。（10）奧氏體不銹鋼的導熱率約為碳素鋼的2.5倍，與碳素鋼比366熱處理（1）對有抗腐蝕要求的設備，制造過程中，除工藝安排熱處理外，裝配和大爐在冷作過程中，不得隨意將零件用氧—乙炔火焰加熱。（2）當超低碳奧氏體不銹鋼冷變形超過20%,應進行提高耐蝕性能的固熔熱處理。熱處理爐內(nèi)的氣體應盡量減少硫的含量，防止硫化物對不銹鋼的滲透降低耐蝕性能。6熱處理377焊縫無損檢測（1）殼體封頭及其主要受壓元件的焊縫經(jīng)外觀檢查合格后在進行無損檢測。（2）按設計圖樣規(guī)定，一般對A、B類焊接接頭做100％RT檢測；對C、D類焊縫做100％PT檢測。7焊縫無損檢測38不銹鋼的超聲檢測按JB/T4730-2005中附錄N進行，由于我廠無合適的探頭，目前仍無法做。異種鋼焊接接頭無法做超聲檢測。RT檢測按JB/T4730.2-2005中Ⅱ級合格，質(zhì)量等級AB級；PT檢測按JB/T4730.5-2005中Ⅰ級合格，不銹鋼的超聲檢測按JB/T4730-2005中附錄N進行，由398表面處理（1）不銹鋼壓力容器的表面處理應按設計圖樣要求進行。（2）在不銹鋼壓力容器表面處理之前，所有的焊接修補工作應該結(jié)束，壓力容器表面的焊接飛濺物、溶渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等雜質(zhì)均應清除干凈；在表面處理過程中，禁止用碳鋼刷清理不銹鋼壓力容器的表面。8表面處理40（3）采用機械拋光時，拋光磨料一般應選用氧化鋁或氧化鉻，不得使用鐵砂作磨料。拋光等級應按順序逐級提高。粗拋后，應用10倍放大鏡進行表面檢查，如在局部區(qū)域發(fā)現(xiàn)小麻點，應將小麻點拋磨干凈后方可進行亮拋。局部區(qū)域的小麻點拋磨后，不允許有明顯的凹坑。在整個拋光過程中，應始終控制拋光溫度，預防變形和過熱，且應注意拋光紋路的一致性。拋光等級按設計圖樣和GB1031《表面粗糙度》的要求進行評定。（3）采用機械拋光時，拋光磨料一般應選用氧化鋁或氧化鉻，不得41（4）不銹鋼壓力容器的酸洗鈍化應以浸漬法為主，亦可采用濕拖法或膏劑涂抹法。（5）工件在酸洗鈍化前，必須進行工藝性試驗，制定出適宜的配方和操作工藝；酸洗鈍化液應定期取樣化驗，及時校正其濃度。（6）凡不銹鋼壓力容器上有碳鋼零部件的，應盡量避免碳鋼件的酸洗，無法避免時，碳鋼件必須預先做好保護措施。（4）不銹鋼壓力容器的酸洗鈍化應以浸漬法為主，亦可采用濕拖法42（7）酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊接及熱加工表面不得有氧化色。（8）不銹鋼壓力容器酸洗后，必須用水沖洗干凈，不允許殘留酸洗液；鈍化后的不銹鋼表面應用水沖洗，呈中性后擦干水跡。（9）有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器表面處理后，必須進行鈍化膜檢查；按設計圖樣規(guī)定進行鈍化膜的檢查，設計圖樣無規(guī)定時用藍點法進行檢查；鈍化膜檢查應避免在接觸介質(zhì)面進行。（7）酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均43（10）需排放的酸洗液，應采取中和措施，達到國家有關排放標準后方可排放。（11）不銹鋼的所有熱作件，以及有抗腐蝕要求的零部件，必須經(jīng)酸洗，鈍化處理。（10）需排放的酸洗液，應采取中和措施，達到國家有關排放標準449壓力試驗及包裝運輸（1）壓力試驗用介質(zhì)一般為水，水中氯離子含量≤25PPm。

（2）不銹鋼壓力容器制造完成后，應根據(jù)設計圖樣要求進行耐壓試驗和氣密性試驗。

（3）不銹鋼壓力容器作水壓試驗后，應立即將水排凈，吹干水跡。如因結(jié)構原因無法吹干水跡時，試驗用水的氯離子含量不得超過２５ｐｐｍ。

9壓力試驗及包裝運輸45（4）不銹鋼壓力容器在耐壓試驗、氣密性試驗以及包裝過程中，與介質(zhì)接觸的表面如有鈍化膜被破壞時，應及時采取重新鈍化措施。

（5）不銹鋼壓力容器制造完畢后，所有密封面和管口應及時用蓋板蓋好，并采取適當保護措施。

設備的碳鋼部分應涂油漆。除設計圖樣有要求的外，一般情況不銹鋼表面不需涂漆保護。

（6）不銹鋼壓力容器運輸時，必須采用必要的措施防止鐵離子污染和設備表面的損傷。（4）不銹鋼壓力容器在耐壓試驗、氣密性試驗以及包裝過程中，與46（7）不銹鋼設備水壓試驗，按B12-103---《壓力容器試壓工藝守則》進行水壓試驗，如不使用設備本身支座，當借用其他碳鋼支座時，必須在與支座的接觸面上加墊橡皮。（7）不銹鋼設備水壓試驗，按B12-103---《壓力容器試4710．GB150對不銹鋼和復合板的規(guī)定1）對于復合板的成型件，其修磨深度不得大于復層厚度的3%，且不大于1mm，否則應予焊補。2）制造中應避免鋼板表面的機械損傷。對于尖角傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3。修磨的深度應不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于2mm，否則應予焊補。10．GB150對不銹鋼和復合板的規(guī)定483）復合鋼板的對口錯變量b不大于鋼板復層厚度的50%，且不大于2mm。4）不銹鋼材制造的容器，焊縫表面不得有咬邊。5）有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼容器，返修部位仍需保證原有要求。6）對于有防腐要求的不銹鋼以及復合鋼板制壓力容器不得在防腐面采用硬印作為焊工的識別標記。3）復合鋼板的對口錯變量b不大于鋼板復層厚度的50%，且不大497）除圖樣另有規(guī)定，奧氏體不銹鋼的焊接接接頭可不進行熱處理。8）除圖樣另有規(guī)定，冷成型的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理，我廠在固熔化溫度下熱成型，之后不再做熱處理，帶封頭母材試板，檢驗晶腐（如圖樣有規(guī)定硫酸-硫酸銅法，藍點法等）和力學性能。9)有防腐要求的不銹鋼及復合鋼板制容器的表面，應進行酸洗、鈍化處理。該類鋼制零部件按圖樣要求進行熱處理后，還需做酸洗、鈍化處理。7）除圖樣另有規(guī)定，奧氏體不銹鋼的焊接接接頭可不進行熱處理。5010)液壓試驗：奧氏體不銹鋼容器用水進行液壓試驗后應將水漬清除干凈，當無法達到這一要求時，應控制水的氯離子含量不超過25mg/L。10)液壓試驗：奧氏體不銹鋼容器用水進行液壓試驗后應將水漬清5111．復合鋼板設備復合板是由基層材料和復層材料通過爆炸或爆炸——軋制等方法復合而成的雙金屬板。它綜合了基層材料和復層材料各自的性能優(yōu)點,既有基層材料所有的強度和剛度,又有復層材料所具有的耐蝕耐磨等基層材料沒有的特殊性能,使設備重量和造價大大降低,結(jié)構尺寸變小,避免了不銹鋼、鎳、銅、鈦、鋁等貴重金屬材料的浪費,有著良好的經(jīng)濟效益和社會效益及應用前景。11．復合鋼板設備5211.1材料要求

對于復合板材料來說,基層與覆層貼合的緊密程度是非常關鍵的問題,如果基層與覆層間貼合不好,不僅不能滿足防腐的要求,而且在使用過程中還有可能導致鼓包和大面積脫層,從而嚴重影響設備的安全使用。同時在設備制造過程中會直接影響殼體的組對焊接質(zhì)量,尤其容易導致焊縫及母材微裂紋的產(chǎn)生,給設備的安全使用留下隱患。11.1材料要求

對于復合板材料來說,基層與覆層貼53因此,在用復合板生產(chǎn)之前,仍然需要進行復驗,用超聲波探傷的方法對復合板的貼合程度進行抽查,不允許任何超標缺陷存在。

除此之外,還應視設備類別及所使用的介質(zhì)等,對復合材料的力學性能,化學成分進行復驗,以確保壓力容器主體材料的可靠性。因此,在用復合板生產(chǎn)之前,仍然需要進行復驗,用超聲波探傷的方54（1）對復層為奧氏體不銹鋼的復合鋼板設備的制造，其復層部分應遵守對不銹鋼的要求。（2）復合鋼板的復合層表面不允許有裂紋、氣泡和過酸洗現(xiàn)象；基層與復層間不得存在分層現(xiàn)象。（3）復合鋼板的復合層面如有局部劃傷，刻槽等缺陷，必須修磨，修磨深度不得超過復層厚度的負偏差。（1）對復層為奧氏體不銹鋼的復合鋼板設備的制造，其復層部分應5511.2容器制造（1）下料時劃線，等離子切割，應在復層上進行。（2）容器制作要求進行預熱處理時,預熱按JB4709《鋼制壓力容器焊接工藝規(guī)程》及相關規(guī)定以基層材料為準選擇預熱工藝。容器制作結(jié)束,設計需要進行焊后熱處理時,熱處理規(guī)范按基層材料規(guī)格進行選用。11.2容器制造56對耐晶間腐蝕要求較高的設備,如基層材料需熱處理,復層材料在基層材料熱處理后再進行焊接。（3）為保證復合鋼板不失去原有的綜合性能,焊接時基層和復層應分別進行,焊接工藝與相應的材料焊接工藝近似。焊接過渡層時,過渡層的填充材料要選擇既能降低焊縫金屬的稀釋率,又要防止復層材料抗腐蝕、抗裂、抗應力腐蝕性能的降低,并對基層材料和復層材料有較好的焊接性的焊接材料。

對耐晶間腐蝕要求較高的設備,如基層材料需熱處理,復層材料在基57（4）對基層和復層進行切割和焊接時,為了防止飛濺及熔渣粘到復層材料表面,影響材料的性能,應在復層表面涂以保護涂層。當用氧-乙炔氣割復合鋼板焊接坡口時，應編制專用氣割工藝。（4）對基層和復層進行切割和焊接時,為了防止飛濺及熔渣粘到復5811.3成形及組裝

（1）對于復合板的成形,在設備能力允許的條件下,盡量采用冷加工,在成形過程中關鍵問題是復層表面的保護,因為一般復層的厚度都很薄,稍不注意就有可能導致局部表面的機械損傷,影響復層的耐蝕作用。防止這種情況產(chǎn)生的有效方法,就是將曲輥及模具表面修磨光滑整潔,從而起到保護覆層的作用,當復合板需要采用熱成形時,要注意保護成形時的終止溫度和冷卻速度,加熱次數(shù)不應超過兩次,并且要使板均勻加熱,以保覆層材料的耐腐蝕性能。11.3成形及組裝

（1）對于復合板的成形,在設備能59（2）復合板殼體的組裝與一般的單層殼體的組裝,原則上沒有多大區(qū)別,只是在對口錯邊量控制上復合板殼體要求要嚴格的多。它不是按板料的整個厚度來確定,而是按復層的厚度來確定,規(guī)定不得超過復層的厚度的1/2且不大于2mm。所以組對筒體、封頭環(huán)縫前，必須先測量其周長，裝配時應以復層面為基準，嚴格控制錯邊量。正因為如此,在前面的下料及坡口加工中,專門強調(diào)（2）復合板殼體的組裝與一般的單層殼體的組裝,原則上沒有多大60了在下料及刨邊時必需嚴格控制其周長尺寸和對角線尺寸,其目的就在于確保組裝對口錯邊量符合要求。同時也可避免強制組對。此外,組裝時應禁止在復層上點焊吊耳、卡子等附屬物,以避免損傷復層。如必須要點焊時,在拆除時必需對焊疤、弧坑等進行補焊并修磨至與母材齊平,然后對這些部位表面做著色檢查,以防止留下微裂紋等開口性缺陷,給設備的安全使用留下隱患。了在下料及刨邊時必需嚴格控制其周長尺寸和對角線尺寸,其目的就61（3）焊接復合鋼板時，應遵守B12-211---《部分焊接典型工藝的規(guī)定》。11.4無損檢查

容器制作過程中,需對接頭進行無損檢測。

對基層焊縫,按容器類別和圖紙要求分別進行100%無損檢測或20%局部無損檢測;然后,再焊接復層焊縫,對復層焊縫,一般應進行100%滲透探傷。容器整體制作完成后,按相關規(guī)定需對容器進行強度試驗。（3）焊接復合鋼板時，應遵守B12-211---《部分焊接典62謝謝大家謝謝大家63演講完畢，謝謝觀看！演講完畢，謝謝觀看！64不銹鋼產(chǎn)品的

制造工藝

不銹鋼產(chǎn)品的

制造工藝65

二.不銹鋼及復合板設備制造工藝1.總則不銹鋼壓力容器的制造除應符合ＧＢ１５０《鋼制壓力容器》、ＧＢ１５１《鋼制管殼式換熱器》、《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》及設計圖樣和有關技術要求的規(guī)定。

二.不銹鋼及復合板設備制造工藝662．材料（1）用于制造壓力容器的不銹鋼材料及焊材均應符合相應的國家和行業(yè)標準。進口材料的技術性能符合國外有關規(guī)定的同時，還必須符合我國有關標準、規(guī)范。其質(zhì)量證明書應由材料生產(chǎn)單位提供，內(nèi)容必須齊全、準確。（2）用于制造一、二類壓力容器主要受壓元件的不銹鋼材料，其質(zhì)量證明書中項目不全或?qū)嵨飿酥静磺鍟r，須進行必要的檢驗或試驗，判明其牌號符合相應的質(zhì)量標準后方可使用。2．材料67用于制造三類壓力容器主要受壓元件的不銹鋼材料，除按有關要求進行必要的化學成份、力學性能和彎曲性能復驗外，對有抗晶間腐蝕要求的，應對材料的抗晶間腐蝕性能進行復驗。(3)不銹鋼材料需作晶間腐蝕復驗的，按ＧＢ４３３４《不銹鋼晶間腐蝕試驗》或ＧＢ１２２３《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行，設計圖樣另有規(guī)定的除外。用于制造三類壓力容器主要受壓元件的68（4）制造壓力容器的不銹鋼不得有分層，表面不允許有裂紋、結(jié)疤。經(jīng)酸洗供應的不銹鋼板表面不允許有氧化皮和過酸洗。（5）不銹鋼原材料應按鋼號、規(guī)格、爐批號分類在室內(nèi)放置。并與碳素鋼材料有嚴格的隔離措施。（6）不銹鋼材料上應有清晰的入庫標記。該標記應采用無氯無硫記號筆書寫，不得打鋼印，不得使用油漆等有污染的物料書寫。（4）制造壓力容器的不銹鋼不得有分層，表69（7）不銹鋼板應符合GB24511-2009《承壓設備用不銹鋼鋼板及鋼帶》、GB4237-1992《不銹鋼熱軋鋼板》、GB/T3280-2007《不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶》的規(guī)定；復合板應符合NB/T47002.1-2009(代替JB4733-1996)《壓力容器用爆炸焊接復合板》中B1級的規(guī)定，復合板的基材及覆材標準及鋼號按NB/T47002.1-2009中表2的規(guī)定。不銹鋼鍛件應符合JB4728-2000的規(guī)定；（7）不銹鋼板應符合GB24511-2009《承壓設70不銹鋼管應符合GB13296-2007《鍋爐、熱交換用不銹鋼無縫鋼管》、GB/T14976-2002《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》的規(guī)定。螺栓、螺母用圓鋼應符合GB/T1220-2007《不銹鋼棒》的規(guī)定。（8）被確認合格的材料應打上標志。在制造過程中如果標志要被截掉，則應把整套的原始標志（包括材料牌號、爐批號、板號或本廠代號）移至容器制造完成后，標志仍能看的地方。不銹鋼管應符合GB13296-2007《鍋爐、熱交71（9）材料的缺陷在征得檢查員和用戶代表對修補方法及修補范圍同意后方可予以修補。凡有缺陷的材料若不能修補到滿意程度，則應予以拒收。（9）材料的缺陷在征得檢查員和用戶代表對723不銹鋼設備在制造中的防護措（1）不銹鋼壓力容器的制造應有獨立、封閉

的生產(chǎn)車間或?qū)Ｓ霉潭ㄉa(chǎn)場地，應與碳素鋼制品嚴格隔離。不銹鋼壓力容器如附有碳素鋼零部件，其零部件應分開制造。

3不銹鋼設備在制造中的防護措73（2）為防止鐵離子和其它雜質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器生產(chǎn)場所保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。要求地面鋪設橡膠或木質(zhì)墊板。嚴禁與鐵基類材料接觸，不得有鐵屑，焊條頭之類易劃傷鋼板表面的東西存在。避免形成碳化鉻和磕碰劃傷。

不銹鋼設備裝配和焊接所用的輥輪架，其輥輪必須包有橡膠或電膠木，不得使用鋼輥輪。（2）為防止鐵離子和其它雜質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器生產(chǎn)場所保74（3）在不銹鋼壓力容器制造過程中，嚴禁穿帶有鐵釘、鐵掌的鞋在鋼板和筒體上走動和施工。（4）不銹鋼零部件，應配有木質(zhì)堆放架，不得任意堆放。防止長期露天存放、混料保管。要求按時投料、集中使用、及時回收、指定區(qū)域存放保管。

（3）在不銹鋼壓力容器制造過程中，嚴禁穿帶有鐵釘、鐵掌的鞋75在不銹鋼零部件周轉(zhuǎn)和運輸過程中，應配備必要的防鐵離子污染和磕劃傷的運送工具。鋼板及零部件起吊所用鋼絲繩，與之接觸的部分必須包有橡皮，所用吊具及卡具、夾具、輔具等與不銹鋼接觸的夾緊面，必須墊有鋁板或其他有色金屬板，嚴防壓傷零件或鋼板表面。

在不銹鋼零部件周轉(zhuǎn)和運輸過程中，應配備必要的防鐵76（5）不銹鋼材料在清除油脂、油漆之類的雜質(zhì)后方可進行熱加工，熱成型或熱處理過程使用的加熱爐氣氛中硫或硫化物的含量須符合有關標準。（6）不銹鋼壓力容器的表面處理應有獨立的場地，并配備必要的安全保護措施。

（5）不銹鋼材料在清除油脂、油漆之類的雜77（7）用于不銹鋼容器制造的設備（如剪板機、卷板機、刨邊機、組對胎、焊胎等）在使用前應將鐵屑、灰塵擦干凈，防止污染不銹鋼制品。與不銹鋼接觸的表面應進行檢查，將毛剌等打磨干凈以防止不銹鋼表面被劃傷。鋼管切割應在鋸床上鋪墊木板或橡膠板，采用專用鋸條。（7）用于不銹鋼容器制造的設備（如剪板機、卷板機、刨邊機、784.劃線及下料對不銹鋼設備除按B12-109---《容器下料工藝守則》外，尚應遵照下列要求：（1）不銹鋼板下料時，應將不銹鋼板移至專用場地下料，嚴禁在不銹鋼材料垛上直接切割下料。下料時設備內(nèi)表面不得用劃線針劃線和打洋沖眼，需要時用紅蘭筆代之。非介質(zhì)腐蝕面用低應力鋼印打標記。4.劃線及下料79（2）不銹鋼材料移植標記和檢驗確認標記應在不銹鋼板上用無氯無硫的記號筆書寫，不得用油漆，可用龍膽紫或其他易清洗掉的不含氯離子、硫化物或金屬顏料的記號筆（可防水而不退色）來代替。不能用普通的粉筆當做記號筆在不銹鋼上亂寫亂畫。在制造不銹鋼壓力容器過程中，如發(fā)現(xiàn)材料標記不清晰時，需經(jīng)檢驗確認以后及時補寫。

（2）不銹鋼材料移植標記和檢驗確認標記應在不銹鋼板上用無氯80（3）不銹鋼零件在剪板或等離子切割后，必須擺放整齊，鋼板之間應用木板條隔開，不得隨意堆放。（4）不銹鋼剪板和刨邊時應事先將設備上的鐵屑，鐵銹清掃干凈，修磨、清除易劃傷鋼板表面的東西。（3）不銹鋼零件在剪板或等離子切割后，必須擺放整齊，鋼板之間81（5）下料前應檢查板面質(zhì)量，如有局部傷痕，刻槽等缺陷時應進行修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3，修磨的深度應不大于該部位鋼材厚度的5%且不大于2mm，否則應予焊補。對于復合板，其修磨深度不得大于復層厚度的3%，且不大于1mm，否則應予焊補（5）下料前應檢查板面質(zhì)量，如有局部傷痕，刻槽等缺陷時應進行82（6）號料時基準線、中心線，位置線，切割線等應用紅藍鉛筆劃線，禁止使用劃針、樣沖，盡量避免使用油漆。（7）不銹鋼下料時應留加工余量，注意合理安排，提高材料利用率。（6）號料時基準線、中心線，位置線，切割線等應用紅藍鉛筆劃線835.加工成型及焊接對不銹鋼設備在制作過程中，有特殊要求處應編制專用工藝文件。5.1筒體、封頭成型（1）不銹鋼封頭沖壓按B12-101---《封頭壓制工藝守則》進行。5.加工成型及焊接84（2）不銹鋼封頭采用熱成型時，要控制爐內(nèi)溫度，嚴格控制始壓溫度與終壓溫度，并做好記錄。不允許與碳鋼封頭同爐加熱。（3）

經(jīng)熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管等零部件，凡是有抗晶間腐蝕要求的，均需采取固溶或穩(wěn)定化處理措施，固溶或穩(wěn)定化處理應有熱處理工藝和熱處理時間—溫度曲線記錄。（2）不銹鋼封頭采用熱成型時，要控制爐內(nèi)溫度，嚴格控制始壓溫85（4）不銹鋼卷板所用卷板機，原則上應為專用，不能與卷過鐵素體鋼的卷板機混合使用，除非將卷過碳鋼的卷板機輥子表面進行認真的清洗。卷圓前，上輥不能有焊渣、焊瘤，必須將輥子上的毛刺，焊接飛濺，凸凹點修磨光滑。避免卷制過程中壓出麻點或劃傷以及鐵離子污染。卷好的筒節(jié)嚴禁隨地滾動。

（4）不銹鋼卷板所用卷板機，原則上應為專用，不能與卷過鐵素體86（5）殼體組裝過程臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不銹鋼材料。對不銹鋼零部件制造時所用工藝板，應視工藝板使用情況，盡量用不銹鋼板制作，不允許將碳鋼的工藝板，工卡具等與不銹鋼點焊，且夾緊點處，應墊鋁板和不銹鋼板，以防磨損鋼板表面。

（5）殼體組裝過程臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用87（6）不銹鋼壓力容器嚴禁強力組裝。組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具。（7）裝配工在對不銹鋼設備施工、裝配過程中，在使用工具輔助、或錘擊、敲打時，必須注意保護鋼板表面，嚴禁用鐵錘直接在不銹鋼表面進行敲打。（6）不銹鋼壓力容器嚴禁強力組裝。組裝過程中不得使用可能造成88（8）制造不銹鋼壓力容器時，應避免尖銳、硬性物質(zhì)擦劃傷不銹鋼表面，如進行容器內(nèi)工作，應采取鋪設襯墊等保護措施（9）不銹鋼壓力容器的表面如有局部的磕碰劃傷等影響耐腐蝕性能的缺陷，必須修磨。修磨深度不得超過鋼板厚度的負偏差值。（8）制造不銹鋼壓力容器時，應避免尖銳、硬性物質(zhì)擦劃傷不銹鋼89（10）一般來講，最后一道焊縫表面由于冷卻條件好，沒有受到再次加熱的影響，其耐蝕性能最佳，所以不要輕易打磨。如果表面成形不好，著色或X光檢測需要打磨或修補，應掌握好打磨和修補工藝，防止焊縫過熱。（10）一般來講，最后一道焊縫表面由于冷卻條件好，沒有受到再90（11）對用等離子開孔和切割，且不再經(jīng)機械加工的面，要清除熔渣及熱影響區(qū)，以保證焊接質(zhì)量。（12）當不銹鋼表面或焊縫需要打磨時，應采用含有橡膠氧化鋁的砂輪打磨，打磨時間不應太長，避免造成回火色。嚴禁使用粗砂輪打磨，必要時應用砂帶機磨拋，砂帶磨粒在60~100號之間為宜。（11）對用等離子開孔和切割，且不再經(jīng)機械加工的面，要清除熔915.2焊接5.2.1焊前準備及施焊環(huán)境5.2.1.1焊條、焊劑及其他焊接材料的儲存庫應保持干燥，相對濕度不得大于60%。5.2.1.2當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊：5.2焊接92a）手工焊時風速大于10m/s；b）氣體保護焊時風速大于2m/s；c）相對濕度大于90%；d）雨、雪環(huán)境；a）手工焊時風速大于10m/s；935.2.1.3焊接溫度應不低于5℃,當環(huán)境溫度低于5℃時,在常溫下予熱的焊件也應在焊口100mm范圍內(nèi)加熱~15℃才能施焊?？捎醚酢胰惭骖A熱。用表面溫度計或試溫筆檢查予熱溫度。5.2.2焊口清理：等離子切割表面應用不銹鋼絲刷或砂輪清理，焊前,零件坡口內(nèi)及附近20mm范圍內(nèi)須用酒精擦去油污。5.2.1.3焊接溫度應不低于5℃,當環(huán)境溫度低于5℃時,945.3焊接過程（1）不銹鋼壓力容器應按照ＪＢ４７０８《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準進行焊接工藝評定，并據(jù)此編制焊接工藝。（2）在不銹鋼壓力容器上施焊的焊工必須具備相應的焊接資格。（3）在不銹鋼產(chǎn)品零部件上焊接臨時輔件的要求：應盡量避免在工件上焊臨時性輔件，如需要則須用與母材相近材料焊接；5.3焊接過程95定位焊、點焊、焊臨時性輔件的焊接均應按產(chǎn)品焊接工藝說明書執(zhí)行。（4）有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器在焊接時應嚴格執(zhí)行焊接工藝規(guī)范，嚴格控制焊道層間溫度。焊道清根時，應將滲碳層打磨干凈。與工作介質(zhì)接觸的焊道一般應最后施焊。

定位焊、點焊、焊臨時性輔件的焊接均應按產(chǎn)品焊接工藝說96

（5）不銹鋼零部件或容器在進行焊接時，嚴禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上，須將接地線通過與工件同材質(zhì)或相近材質(zhì)制成的卡子與工件牢固相連以防打火。（6）不銹鋼壓力容器施焊前需用丙酮或酒精將接頭處的油污等雜物清洗干凈。采用等離子切割的坡口，應打磨至金屬光澤。

（5）不銹鋼零部件或容器在進行焊接時，嚴禁將接地線直接搭97

焊接時，不允許在不銹鋼非施焊表面直接引弧，采用手工電弧焊焊接時，在接頭兩側(cè)應有１００ｍｍ范圍的防飛濺涂層，以易清除飛濺物。（7）

嚴格控制不銹鋼壓力容器的焊縫返修次數(shù)，有抗晶間腐蝕要求的，焊縫返修后仍應保持原有要求。

焊接時，不允許在不銹鋼非施焊表面直接引弧，98（8）不銹鋼壓力容器產(chǎn)品焊接試板應根據(jù)設計圖樣要求進行晶間腐蝕試驗，除設計圖樣另有要求外（9）定位焊、點焊、焊臨時性輔件以及引熄弧板的去除嚴禁強行打掉，而應采用風鏟或高速砂輪等機械方法去除。（8）不銹鋼壓力容器產(chǎn)品焊接試板應根據(jù)設計圖樣要求進行晶間腐99（10）奧氏體不銹鋼的導熱率約為碳素鋼的2.5倍，與碳素鋼比較有更大的焊接變形和應變，焊接必須考慮焊接變形，采取必要防變形措施。（10）奧氏體不銹鋼的導熱率約為碳素鋼的2.5倍，與碳素鋼比1006熱處理（1）對有抗腐蝕要求的設備，制造過程中，除工藝安排熱處理外，裝配和大爐在冷作過程中，不得隨意將零件用氧—乙炔火焰加熱。（2）當超低碳奧氏體不銹鋼冷變形超過20%,應進行提高耐蝕性能的固熔熱處理。熱處理爐內(nèi)的氣體應盡量減少硫的含量，防止硫化物對不銹鋼的滲透降低耐蝕性能。6熱處理1017焊縫無損檢測（1）殼體封頭及其主要受壓元件的焊縫經(jīng)外觀檢查合格后在進行無損檢測。（2）按設計圖樣規(guī)定，一般對A、B類焊接接頭做100％RT檢測；對C、D類焊縫做100％PT檢測。7焊縫無損檢測102不銹鋼的超聲檢測按JB/T4730-2005中附錄N進行，由于我廠無合適的探頭，目前仍無法做。異種鋼焊接接頭無法做超聲檢測。RT檢測按JB/T4730.2-2005中Ⅱ級合格，質(zhì)量等級AB級；PT檢測按JB/T4730.5-2005中Ⅰ級合格，不銹鋼的超聲檢測按JB/T4730-2005中附錄N進行，由1038表面處理（1）不銹鋼壓力容器的表面處理應按設計圖樣要求進行。（2）在不銹鋼壓力容器表面處理之前，所有的焊接修補工作應該結(jié)束，壓力容器表面的焊接飛濺物、溶渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等雜質(zhì)均應清除干凈；在表面處理過程中，禁止用碳鋼刷清理不銹鋼壓力容器的表面。8表面處理104（3）采用機械拋光時，拋光磨料一般應選用氧化鋁或氧化鉻，不得使用鐵砂作磨料。拋光等級應按順序逐級提高。粗拋后，應用10倍放大鏡進行表面檢查，如在局部區(qū)域發(fā)現(xiàn)小麻點，應將小麻點拋磨干凈后方可進行亮拋。局部區(qū)域的小麻點拋磨后，不允許有明顯的凹坑。在整個拋光過程中，應始終控制拋光溫度，預防變形和過熱，且應注意拋光紋路的一致性。拋光等級按設計圖樣和GB1031《表面粗糙度》的要求進行評定。（3）采用機械拋光時，拋光磨料一般應選用氧化鋁或氧化鉻，不得105（4）不銹鋼壓力容器的酸洗鈍化應以浸漬法為主，亦可采用濕拖法或膏劑涂抹法。（5）工件在酸洗鈍化前，必須進行工藝性試驗，制定出適宜的配方和操作工藝；酸洗鈍化液應定期取樣化驗，及時校正其濃度。（6）凡不銹鋼壓力容器上有碳鋼零部件的，應盡量避免碳鋼件的酸洗，無法避免時，碳鋼件必須預先做好保護措施。（4）不銹鋼壓力容器的酸洗鈍化應以浸漬法為主，亦可采用濕拖法106（7）酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊接及熱加工表面不得有氧化色。（8）不銹鋼壓力容器酸洗后，必須用水沖洗干凈，不允許殘留酸洗液；鈍化后的不銹鋼表面應用水沖洗，呈中性后擦干水跡。（9）有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器表面處理后，必須進行鈍化膜檢查；按設計圖樣規(guī)定進行鈍化膜的檢查，設計圖樣無規(guī)定時用藍點法進行檢查；鈍化膜檢查應避免在接觸介質(zhì)面進行。（7）酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均107（10）需排放的酸洗液，應采取中和措施，達到國家有關排放標準后方可排放。（11）不銹鋼的所有熱作件，以及有抗腐蝕要求的零部件，必須經(jīng)酸洗，鈍化處理。（10）需排放的酸洗液，應采取中和措施，達到國家有關排放標準1089壓力試驗及包裝運輸（1）壓力試驗用介質(zhì)一般為水，水中氯離子含量≤25PPm。

（2）不銹鋼壓力容器制造完成后，應根據(jù)設計圖樣要求進行耐壓試驗和氣密性試驗。

（3）不銹鋼壓力容器作水壓試驗后，應立即將水排凈，吹干水跡。如因結(jié)構原因無法吹干水跡時，試驗用水的氯離子含量不得超過２５ｐｐｍ。

9壓力試驗及包裝運輸109（4）不銹鋼壓力容器在耐壓試驗、氣密性試驗以及包裝過程中，與介質(zhì)接觸的表面如有鈍化膜被破壞時，應及時采取重新鈍化措施。

（5）不銹鋼壓力容器制造完畢后，所有密封面和管口應及時用蓋板蓋好，并采取適當保護措施。

設備的碳鋼部分應涂油漆。除設計圖樣有要求的外，一般情況不銹鋼表面不需涂漆保護。

（6）不銹鋼壓力容器運輸時，必須采用必要的措施防止鐵離子污染和設備表面的損傷。（4）不銹鋼壓力容器在耐壓試驗、氣密性試驗以及包裝過程中，與110（7）不銹鋼設備水壓試驗，按B12-103---《壓力容器試壓工藝守則》進行水壓試驗，如不使用設備本身支座，當借用其他碳鋼支座時，必須在與支座的接觸面上加墊橡皮。（7）不銹鋼設備水壓試驗，按B12-103---《壓力容器試11110．GB150對不銹鋼和復合板的規(guī)定1）對于復合板的成型件，其修磨深度不得大于復層厚度的3%，且不大于1mm，否則應予焊補。2）制造中應避免鋼板表面的機械損傷。對于尖角傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3。修磨的深度應不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于2mm，否則應予焊補。10．GB150對不銹鋼和復合板的規(guī)定1123）復合鋼板的對口錯變量b不大于鋼板復層厚度的50%，且不大于2mm。4）不銹鋼材制造的容器，焊縫表面不得有咬邊。5）有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼容器，返修部位仍需保證原有要求。6）對于有防腐要求的不銹鋼以及復合鋼板制壓力容器不得在防腐面采用硬印作為焊工的識別標記。3）復合鋼板的對口錯變量b不大于鋼板復層厚度的50%，且不大1137）除圖樣另有規(guī)定，奧氏體不銹鋼的焊接接接頭可不進行熱處理。8）除圖樣另有規(guī)定，冷成型的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理，我廠在固熔化溫度下熱成型，之后不再做熱處理，帶封頭母材試板，檢驗晶腐（如圖樣有規(guī)定硫酸-硫酸銅法，藍點法等）和力學性能。9)有防腐要求的不銹鋼及復合鋼板制容器的表面，應進行酸洗、鈍化處理。該類鋼制零部件按圖樣要求進行熱處理后，還需做酸洗、鈍化處理。7）除圖樣另有規(guī)定，奧氏體不銹鋼的焊接接接頭可不進行熱處理。11410)液壓試驗：奧氏體不銹鋼容器用水進行液壓試驗后應將水漬清除干凈，當無法達到這一要求時，應控制水的氯離子含量不超過25mg/L。10)液壓試驗：奧氏體不銹鋼容器用水進行液壓試驗后應將水漬清11511．復合鋼板設備復合板是由基層材料和復層材料通過爆炸或爆炸——軋制等方法復合而成的雙金屬板。它綜合了基層材料和復層材料各自的性能優(yōu)點,既有基層材料所有的強度和剛度,又有復層材料所具有的耐蝕耐磨