內(nèi)外飾設(shè)計基礎(chǔ)入門講解課件

目錄

前言…………………….3第一章設(shè)計流程…………………….4第二章零件設(shè)計中的工藝要求……………………...8第三章內(nèi)飾單件設(shè)計的注意事項…………………..15第四章內(nèi)飾設(shè)計中的RPS系統(tǒng)……………………...21第五章內(nèi)飾常見零件設(shè)計時的間隙及階差………..28第六章外飾零部件設(shè)計參考……….43第七章外飾常見零件間的間隙及階差…………….60第八章座椅、安全帶設(shè)計參考…………………….63附錄1-內(nèi)外飾零件的常用材料……….67附錄2-內(nèi)外飾常用材料的密度……….68附錄3-塑料對照表………………….…………………69目錄前言…………………前言

本講義主要介紹了內(nèi)外飾設(shè)計中的一些基礎(chǔ)知識，為剛?cè)肼氀b飾件的同事及其它們部門需要了解裝飾件基礎(chǔ)知識的同事提供一個借鑒和參考，讓新同事更快更好的投入到設(shè)計工作中來！在編寫的過程中，得到了外籍專家的大力支持，匯入了裝飾件設(shè)計室廣大同事的經(jīng)驗和寶貴意見，同時，將我個人的一點工作心得和工作經(jīng)歷提供給大家借鑒，可能其中的想法和建議有一些不成熟的地方，望大家指正！前言本講義主要介紹了內(nèi)外飾設(shè)計中的一些基礎(chǔ)知識

第一章設(shè)計流程收集前期資料：包括：客戶提供的設(shè)計定義、要求、構(gòu)想、標準、市場定位、參考車等資料，清楚并進行分項整理，特別是參考車的詳細信息，包含樣件、圖片、優(yōu)缺點及需要借鑒的具體信息；如果是對現(xiàn)有車進行改型，還要收集現(xiàn)有車的具體信息，哪些需要新開發(fā)哪些需要借用，并且要了解基礎(chǔ)車目前的主要問題，在下一步的設(shè)計中想辦法進行優(yōu)化和改進；總之：要對你即將進行的設(shè)計進行詳盡的前期收集工作，做到心中有數(shù)；2.新車定義分析（設(shè)計構(gòu)想）：根據(jù)客戶提供的開發(fā)信息，對新車與參考車進行對比及新車可行性分析：包括分塊及結(jié)構(gòu)的可行性、空間的大小、功能實現(xiàn)的可行性等，進一步確定要設(shè)計車零件的大體定義及結(jié)構(gòu)形式、位置，并把構(gòu)想形成文件進行評審；3.爆炸圖及明細表：

制作爆炸圖時要羅列內(nèi)飾件的詳細信息，包括：結(jié)構(gòu)形式、材料定義、第一章設(shè)計流程收集前期資料：

固定及定位的形式及布置位置、大致數(shù)量等詳細信息，完成的基礎(chǔ)上編制內(nèi)飾開發(fā)車的明細表；爆炸圖形式如下圖所示：注：根據(jù)具體情況，3（爆炸圖和明細表）可以在2（設(shè)計構(gòu)想）之前做；固定及定位的形式及注：根據(jù)具體情況，34.工程分析及間隙階差圖：

給造型提供工程支持，包括件的分塊，位置，尺寸等，并提供給造型必要的布置分析做參考；根據(jù)CAS面，分析內(nèi)飾結(jié)構(gòu)的可行性，空間大小，確定零件的結(jié)構(gòu)位置、邊界，整個外表面的拔模角度以及可預見性的工程建議，以確保工程的結(jié)構(gòu)能夠?qū)崿F(xiàn)；在現(xiàn)有CAS面的基礎(chǔ)上，根據(jù)前期定義及分析制作內(nèi)飾的間隙階差圖表；5.制作工程主斷面：

主斷面主要反映內(nèi)飾件的配合以及與其他件如白車身、電器、底盤、附件等的配合關(guān)系，要包含該件的典型結(jié)構(gòu)及配合形式；4.工程分析及間隙階差圖：5.制作工程主斷面：6.草數(shù)模：根據(jù)CAS面進行草數(shù)模的設(shè)計，固定結(jié)構(gòu)的形式布置、定位結(jié)構(gòu)的布置及形式、與周圍件的配合結(jié)構(gòu)、總成內(nèi)部的配合結(jié)構(gòu)等都要按照間隙階差圖表及主斷面的形式作出3D數(shù)模，無須加料厚及精確的結(jié)構(gòu)特征；根據(jù)草數(shù)模的分析，對CAS面進行1到3輪的反饋，使CAS面滿足工程要求，以確保以后工程能夠?qū)崿F(xiàn)；7.對CLASS-A進行檢查校核，及時更改如空間、拔模等問題；8.根據(jù)A面，參考草數(shù)模的機構(gòu)進行3D設(shè)計；9.根據(jù)設(shè)計好的3D數(shù)模對主斷面進行更新；10.根據(jù)3D數(shù)模進行2D制作；6.草數(shù)模：

第二章內(nèi)飾設(shè)計的工藝要求一.工藝設(shè)計中脫模的原則

1.脫模方向原則

1.1內(nèi)孔脫模以尺寸小的一端為準，以保證與內(nèi)孔配合零件的尺寸及配合間隙，脫模方向為尺寸擴大的方向取得；如下圖所示：如圖：內(nèi)孔的脫模要沿￠9到￠10的方向取得，孔內(nèi)零件配合以￠9為尺寸基準進行設(shè)計；￠9內(nèi)孔脫模方向內(nèi)飾A面前注：本章所介紹的拔模要求只適合注塑工藝成型的塑料件，對其他工藝的拔模情況不具有參考意義；第二章內(nèi)飾設(shè)計的工藝要求一.工藝設(shè)計中1.2外形尺寸以大端為準，脫模斜度向尺寸縮小的方向取得，保證零件與周圍的配合間隙，同時要保證零件的工藝美觀要求；如右圖所示：零件兩個表面的尺寸分別如圖，與之配合的零件設(shè)計時要以￠31為基準進行配合設(shè)計，零件的脫模方向要如圖所示的由￠31到￠28的方向取得；1.2外形尺寸以大端為準，脫模斜度向尺寸縮小的方向取得，保1.3一般情況下，脫模斜度可以不受制品公差帶的限制，但高精度制品脫模斜度應在公差帶范圍之內(nèi)；2.脫模角度大小控制原則：零件精度越高，脫模斜度越??；尺寸大的零件，應采用較小的脫模斜度；零件材料的收縮率越大，模具在零件內(nèi)部，脫模斜度相應加大，模具在零件外部，脫模斜度可以相應減小；增強塑料選用大的脫模斜度，含有自潤滑劑的塑料可以采用相對小的脫模斜度；零件壁厚越大，應相應增加脫模斜度；塑料較硬、較脆、剛度大的，脫模斜度應加大；1.3一般情況下，脫模斜度可以不受制品公差帶的限制，3.1無皮紋的外表面及零件的翻邊和配合邊，一般要3°以上的拔模角度，如果實現(xiàn)困難，最小1.5°但翻邊寬度要窄；帶普通深度皮紋的件外表面，一般需要5°以上的拔模角度，每0.025mm皮紋深度要取1°以上的拔模角度；（如右圖所示）3°以上5°以上3.

零件設(shè)計中的拔模角度要求3.1無皮紋的外表面及零件的翻邊和配合邊，一般要3°以上3.2

加強筋一般取0.5°以上的拔模角，相對2.5mm厚的零件，筋的根部厚度一般1mm，最大不超過1.2mm，端部厚度不小于0.7mm，如果不能滿足該項尺寸，考慮調(diào)整拔模角，但最小不小于0.3°，同時調(diào)整筋根部的厚度，使加強筋既滿足拔模角度的要求又滿足厚度的要求；（如右圖所示）3.2加強筋一般取0.5°以上的拔模角，相對2.5mm厚分模線不能放到表面上3.3零件的分模線要放在料厚表面或者看不見不影響外觀質(zhì)量的地方；如右圖所示，分模線一般放在看不見的地方，以免影響外觀質(zhì)量；分模線不能放到表面上3.3零件的分模線要放在料厚表面或者看1°以上3.4

零件表面開孔時，給0.5°拔模角，也可以是0°拔模角，分模線優(yōu)先要放到料厚表面上；（如右圖所示）3.5

零件常用的卡扣座的外表面要有1°以上的拔模角；（如右圖所示）1°以上3.4零件表面開孔時，給0.5°拔模角，也可以是0第三章內(nèi)飾單件設(shè)計的注意事項確定零件的結(jié)構(gòu)形式，自身的結(jié)構(gòu)、固定、定位以及與周圍零件配合時的配合結(jié)構(gòu)等，要有一個清楚的規(guī)劃和構(gòu)想，并且要以工程能夠?qū)崿F(xiàn)為首要目標，同時考慮盡量滿足造型；確定零件的拔模方向，并根據(jù)提供的CAS面進行調(diào)整到最佳狀態(tài)，然后根據(jù)調(diào)整好的拔模方向檢查CAS面是否滿足拔模要求，并對以后的CLASS-A面進行同樣的檢查校核；拔模方向的確定原則：首選與X、Y、Z三個坐標軸平行的方向，簡稱單維拔模方向；次之，與一個坐標平面成0°角，與另外一個坐標平面成整數(shù)值夾角，簡稱二維拔模方向；最次，空間方向，與三個坐標平面都有角度，但盡量使三個夾角都是整數(shù)值，簡稱三維拔模方向；注：拔模方向最好選擇前兩種類型，第三種盡量避免出現(xiàn)；第三章內(nèi)飾單件設(shè)計的注意事項確定零件的結(jié)構(gòu)形式，自身的結(jié)5mm以上3.

配合間隙的檢查：內(nèi)飾件與車身其他運動附件之間最少6mm以上，與車身其他固定件間隙3mm以上（車門內(nèi)飾及IP要5mm以上），內(nèi)飾需要與之配合的零件除外；4.

零件內(nèi)部需要滑塊機構(gòu)脫模成型時，需要檢查滑塊尺寸、滑塊滑動方向及滑動距離；4.1

滑塊的尺寸，寬度和厚度不能小于5mm，如果不能滿足該尺寸，需要調(diào)整零件內(nèi)部結(jié)構(gòu)，以滿足滑塊的尺寸要求；如圖所示（以零件上常用的卡扣座為例）5mm以上3.配合間隙的檢查：4.1滑塊的尺寸，寬度和厚4.2滑塊的滑動方向選擇與滑動結(jié)構(gòu)與本體面的夾角有關(guān)，一般本體平面與卡扣配合平面在0°以上才能順利滑動，滑動方向要在本體平面及卡扣配合平面的夾角范圍之內(nèi)；（如下圖所示）滑動方向4.2滑塊的滑動方向選擇與滑動結(jié)構(gòu)與本體面的夾角有關(guān)，一4.3滑動距離的尺寸選擇一般滑動距離空間要在實際作用滑塊尺寸的2倍以上，如下圖所示（以卡扣座為例）；4.3滑動距離的尺寸選擇5.

檢查內(nèi)部結(jié)構(gòu)、空間大小、零件與周圍件的配合等是否合理，尺寸是否合適，配合結(jié)構(gòu)的形式有很多種，要選擇一種最有效的配合及結(jié)構(gòu)方式，既節(jié)省空間，又能滿足功能要求及強度要求；6.

總成內(nèi)部有很多零件組成，一般情況下，一個總成的內(nèi)部零件拔模方向一致，當總稱內(nèi)部的零件拔模方向不一致時，要注意子零件與本體的配合結(jié)構(gòu)：既要符合各自的拔模要求又要實現(xiàn)配合的功能要求；7.

總成內(nèi)部有旋轉(zhuǎn)機構(gòu)時，要進行運動分析，既要滿足配合間隙又要滿足運動間隙；8.

加強筋的布置：作用：加強作用，控制零件的變形，定位作用等；加強筋的布置：要求布置合理；①易變形、強度較弱的地方，如卡扣固定座的周圍、螺釘?shù)呐浜辖Y(jié)構(gòu)處、大平面易變形的地方等；②需要定位的地方，如保證卡扣安裝的地方、零件之間需要保證配合間隙和面差的地方等；5.檢查內(nèi)部結(jié)構(gòu)、空間大小、零件與周圍件的配合等是否合理，9.固定結(jié)構(gòu)布置合理：固定結(jié)構(gòu)不但能起到固定零件的作用，還能起到其他方面的作用，如定位、保證配合間隙、控制面差等作用，所以在布置固定結(jié)構(gòu)是一定要布置合理，并且選擇合適的類型；①塑料卡扣，盡量均勻布置，特殊情況下（如空間不能實現(xiàn)、有其他的目的和作用）做調(diào)整，塑料卡扣一般間距200mm，熔焊結(jié)構(gòu)柱一般80mm~100mm;②與零件一起成型的卡扣，要求配合牢固，同時要考慮變形量，過盈量，小卡扣一般過盈量為1.5mm~2mm,尺寸較小的卡扣可以控制過盈量在1mm左右；10.定位可靠、布置合理：

定位時主要考慮強度，布置合理達到一定的作用和目的，實現(xiàn)既定的功能，詳細定位系統(tǒng)請參考第四章；9.固定結(jié)構(gòu)布置合理：

第四章內(nèi)飾設(shè)計中的RPS系統(tǒng)

為了裝配、尺寸控制、提供生產(chǎn)效率的需要，近幾年RPS系統(tǒng)被廣泛的應用到了汽車產(chǎn)品的各個環(huán)節(jié)，現(xiàn)在的內(nèi)飾設(shè)計，RPS系統(tǒng)也受到了廣泛的關(guān)注，逐漸應用到了每個零件的設(shè)計當中；因此，在汽車內(nèi)飾設(shè)計時，考慮RPS成了一個不可或缺的關(guān)鍵步驟；本章主要就內(nèi)飾設(shè)計中的RPS進行了簡單的介紹；定義：

RPS的全稱：referencepointsystem,即中文中的定位系統(tǒng)，源自于德國大眾汽車公司；定位系統(tǒng)的作用：①產(chǎn)品裝配工藝的方便性，有定位時，使產(chǎn)品裝配更方便，效率更高；同樣使檢查更方便，給檢具提供一個基準；②必要配合尺寸的保證，如配合間隙、配合階差等；③零件本身公差精度的保證，如零件的邊界尺寸，開孔尺寸和位置精度等；④降低零件的成本，可以有效地降低裝配過程中因操作問題造成零件報廢第四章內(nèi)飾設(shè)計中的RPS系統(tǒng)為

的幾率；⑤圖紙中，標注更方便、更有序；2.定位選取的原則：在零件設(shè)計中，如果想達到1中陳述的作用和目的，就需要用RPS定位，但特別小的零件、與周圍沒有配合關(guān)系的零件可以考慮不用定位；3.RPS的形式：3.1定位柱形式；主要應用于較小的零件，配合零件、限制零件某個方向的運動等；如下圖所示；的幾率；2.定位選取的原則：3.1定位柱形式；主要3.2十字交叉型：主要用于大件的配合及總成與車身裝配時的定位；如右圖所示；3.3利用卡扣座本身的結(jié)構(gòu)來定位，主要用在不太長又不太寬的零件上；如右圖所示；正常配合主定位副定位3.2十字交叉型：主要用于大件的配合及總成與車身裝配時的定3.4利用配合結(jié)構(gòu)進行定位；配合結(jié)構(gòu)有很多種，下面主要介紹三種供分析、參考；如下圖所示；配合結(jié)構(gòu)配合同時定位保證面差配合件定位，保證面差3.4利用配合結(jié)構(gòu)進行定位；配合結(jié)構(gòu)有很多種，下面主要介紹3.5利用零件本身的加強筋進行定位，如加強筋與板金的配合、以限制零件某個方向的運動、限制零件的旋轉(zhuǎn)等；4.

定位的具體要求：

4.1定位的布置要求：要求布置合理，一般情況下采用四分法進行布置，主定位點和副定位分別布置在零件長度方向兩側(cè)各四分之一的地方，特殊情況下作稍微調(diào)整，主定位一定要布置在靠近配合邊的地方，以保證配合尺寸；

4.2定位結(jié)構(gòu)要有一定的強度，同時考慮工藝成型性；

4.3定位布置時，定位方向要明確，X、Y、Z三個方向及繞三個坐標旋轉(zhuǎn)的共6個限位，分別考慮，要同時滿足6個自由度；

4.4定位結(jié)構(gòu)要尺寸合理尺寸要求包括兩個方面：一是自身的結(jié)構(gòu)尺寸，二是配合尺寸；配合尺寸：主定位一般要求周邊0.25mm~0.3mm,副定位一般限位方向為0.25mm~0.3mm，其他邊為1.5mm~2.0mm,這樣有利于裝配；如下圖所示；3.5利用零件本身的加強筋進行定位，如加強筋與板金的配合、內(nèi)外飾設(shè)計基礎(chǔ)入門講解課件

自身結(jié)構(gòu)尺寸：圓形定位柱直徑一般在6mm~8mm，壁厚在1mm~1.2mm;

十字交叉型定位柱尺寸一般為8mm~10mm，根據(jù)零件的大小適當調(diào)整，料厚也為1mm~1.2mm（根據(jù)零件本體厚度作適當調(diào)整）；定位柱與板金配合時，板金需要開孔，調(diào)整定位柱的尺寸使板金的開孔尺寸盡量與卡扣的開孔尺寸一樣，做到通用；定位柱的高度一般高出卡扣10mm~15mm，以保證安裝時定位柱先與板金接觸配合;如下圖所示；自身結(jié)構(gòu)尺寸：

第五章內(nèi)飾常見零件設(shè)計時的間隙及階差

本章就內(nèi)飾件的配合間隙及階差進行簡單的概述，并對幾個車型的配合形式進行簡單的介紹，給參閱者提供一個參考；頂棚

1.1頂棚的定義：頂棚:英文名稱HEADLINING，按照材料，頂棚一般分為成型頂和膠頂；膠頂：材質(zhì)較硬，成型效果好，但舒適性較差，與其他零件的匹配性差，在講究汽車舒適性的今天，膠頂很少被采用，應用實例：瑞豐；成型頂：一般由飾布材料+隔熱吸音層+增強層組成，模壓成型，可以形成一定的形狀，舒適性好，匹配性好，在現(xiàn)在的汽車中廣泛應用；

1.2頂棚與玻璃的配合：（前風擋玻璃、側(cè)圍角窗玻璃等）一般頂棚與玻璃的配合間隙為2.5mm~3.0mm，但要求均勻一致，與玻璃邊界板金一般3mm~5mm，頂棚配合邊一般與玻璃垂直，但前風擋玻璃處，為了美觀，使人眼看不到頂棚的邊界，配合角度會相應調(diào)整；如下圖所示；第五章內(nèi)飾常見零件設(shè)計時的間隙及階差本與前風擋玻璃配合與側(cè)角窗玻璃配合1.3頂棚與密封條的配合：密封條沒有“翅膀”翻邊時，頂棚與密封條0接觸配合，但應與密封條圓角區(qū)有一定距離（2mm以上），防止頂棚下沉以后配合漏空；如右圖所示；與前風擋玻璃配合與側(cè)角窗玻璃配合1.3頂棚與密封條的配合：

密封條有“翅膀”翻邊時，頂棚距離密封條本體2mm左右，并且保證“翅膀”工作狀態(tài)時覆蓋頂棚5mm以上；如右圖所示；尾門密封條前門密封條密封條有“翅膀”翻邊時，頂棚距離密封條本體2mm左右，并且1.4頂棚與立柱裝飾板的配合：由于頂棚表面為軟材料，為了配合美觀，一般立柱裝飾板壓頂棚過盈0.8mm~1.2mm;同時立柱蓋住頂棚的長度要求8mm以上；①成型結(jié)構(gòu)配合：優(yōu)點：配合美觀，緊湊；缺點：裝配精度要求較高，一旦裝配出現(xiàn)誤差，不是立柱裝飾板翹起就是立柱與頂棚表面間隙過大；如下圖所示；間隙1mm不容易保證過盈1mm1.4頂棚與立柱裝飾板的配合：間隙1mm過盈1mm立柱配合邊做小翻邊②搭接配合：配合簡單，容易保證外觀質(zhì)量，但面差較大，通過結(jié)構(gòu)或則料厚減薄等方式來改善；現(xiàn)在汽車大多采用此配合方式；如下圖所示：立柱配合邊做圓角處理頂棚有翻邊立柱配合在翻邊下沿立柱配合邊做小翻邊②搭接配合：配合簡單，容易保證外觀質(zhì)量，2.立柱裝飾板立柱裝飾板：TRIM-PILLAR，是內(nèi)飾的一種常見的塑料件，材料多為PP、或者帶有添加劑的復合材料，如PP-T20、PP+EPDM+T20等；2.1A立柱裝飾板與IP的配合立柱裝飾板與IP的配合間隙多為0或者0.5mm，與IP的配合多用插接結(jié)構(gòu)，也可以用小卡扣形式，但要考慮定位問題；如下圖所示；固定作用開孔同時限制X向2.立柱裝飾板2.1A立柱裝飾板與IP的配合固定作用2.2上下B柱之間的配合：當上下B柱作結(jié)構(gòu)進行配合時，一般間隙為0.5mm,面差為0/0.5mm，上立柱凸出；配合美觀，為保證間隙、面差，要定位準確；當下B柱直接搭接在上B柱上時，間隙為0，面差為一個料厚；配合美觀性較低，裝配簡單；無論哪一種配合，都要考慮B柱安全帶通過的空間；安全帶從上下柱分界處穿出或者完全從上立柱穿出，裝飾板要距離安全帶周圍6mm以上；如下圖所示：安全帶通過區(qū)定位1定位2上柱下柱配合容易面差較大可以通過減薄厚度來降低面差0.52.2上下B柱之間的配合：安全帶通過區(qū)定位1定位2上柱下柱3.側(cè)圍裝飾板一般側(cè)圍裝飾板都是比較大的零件，上下側(cè)圍裝飾板之間一般間隙為0.5mm，（不能為0，因上裝飾板以后有下沉趨勢、再加上裝配誤差，0不能保證裝配）；

X方向搭配的大零件（如前后側(cè)圍），一般間隙要1mm以上（如豐田海獅左側(cè)前后側(cè)圍）；側(cè)圍與側(cè)圍玻璃配合時間隙尺寸參照頂棚與玻璃的配合尺寸；如下圖所示：0.53.側(cè)圍裝飾板0.5

側(cè)圍裝飾板上一般會有揚聲器護罩、通風口蓋板等小的裝配零件，小零件與護板本體配合時周圍一般留0.5mm間隙；有運動零件時，注意運動間隙，一般1mm~2mm，運動結(jié)構(gòu)要合理；手扣開啟處要留16mm以上的手部開啟空間，開啟扣手完全突出配合零件表面時，空間問題就不存在了；如下圖所示；扣手機構(gòu)要做運動分析16側(cè)圍裝飾板上一般會有揚聲器護罩、通風口蓋板等小的裝配零件，4.門檻踏板門檻踏板與其他零件如側(cè)圍裝飾板、下立柱等配合時，有兩種常見的配合形式，一種是成型結(jié)構(gòu)配合，一種是直接搭接配合；成型結(jié)構(gòu)配合時間隙一般為1mm左右，面差為0（滑門踏板與滑門內(nèi)飾間隙8mm左右），但要做結(jié)構(gòu)保證間隙和面差，結(jié)構(gòu)參考上下立柱的配合形式；直接搭接配合時，配合方便，但面差較大，可以降低配合部分的厚度降低面差；兩種配合形式在現(xiàn)在的汽車中都有著廣泛的應應用；如下圖所示：4.門檻踏板門內(nèi)飾周圍間隙前門、后門、尾門內(nèi)飾與門內(nèi)飾周圍零件的間隙一般為7mm~8mm,有時為了美觀及運動方面的考慮會適當調(diào)整；前門、后門內(nèi)飾板與周圍零件可以全部為8mm，也可以只是門檻踏板處8mm，其他邊界7mm；前門內(nèi)飾與IP一般5mm~8mm,一般小車間隙較小（如三廂、兩廂車），面包車、MPV等間隙較大；尾門內(nèi)飾一般間隙8mm，但與尾門踏板的間隙要根據(jù)尾門內(nèi)板的高度來確定，如果留的間隙過大，要考慮室內(nèi)的視角間隙不能過大；無論理論間隙的大小，都要進行運動校核，門內(nèi)飾在開啟的過程中不能與其他塑料件、密封條等干涉；滑門內(nèi)飾比較特殊，要沿滑軌基本上X向運動，運動過程中要與所有的零件都要保證8mm以上的間隙；注：有關(guān)門內(nèi)飾的具體設(shè)計及布置參數(shù)參考玲木講座-門內(nèi)飾設(shè)計；門內(nèi)飾周圍間隙6.軟零件與其他塑料件的配合：此種零件類型主要有以下幾種：地毯、減震毛氈、隔熱材料、PU發(fā)泡材料等這幾種軟材料形成的零件與塑料件配合時，過盈量一般為材料厚度的2/5（硬質(zhì)毛氈除外），最大不能超過料厚的一半；但有PVC材料形成地毯表面時，不考慮壓縮量；7.塑料件與密封條配合時邊界的確定：

塑料件與密封條配合時的形式：（僅以下面的三種形式為參考）①密封條有翻邊，與塑料件密封配合：如右圖所示：優(yōu)點：外形美觀、配合方便（公差大）；缺點：對塑料件的配合翻邊寬度尺寸和邊界位置有要求；翻邊高度要大于密封條的密封翻邊長度，塑料件翻邊要與密封條翻邊有一定的干涉量；①②③④6.軟零件與其他塑料件的配合：7.塑料件與密封條配合時邊界如上如所示：尺寸①為塑料件底邊與密封條本體的距離，2D非標注值，一般為1.5mm~2mm;尺寸②為塑料件底邊與板金密封面的距離，2D標注值，根據(jù)尺寸①把尺寸②調(diào)整到合適的值，精度為小數(shù)點后一位小數(shù)；尺寸③為塑料件外邊界到密封條密封翻邊的距離，2D非標注值，一般為1.0mm~1.5mm;尺寸④為塑料件外邊界與板金最外邊的縱向距離，2D標注值，根據(jù)尺寸③把尺寸④調(diào)整到合適的值，精度為小數(shù)點后一位小數(shù)；總結(jié)：塑料件外邊根據(jù)①②③④四個值確定之后，位置就相對固定了，可以說塑料件的外邊界與密封條的形式有關(guān)，不同的密封條形式，塑料件的外邊界就會不同；如上如所示：②.密封條沒有密封翻邊：塑料件邊界直接與密封條本體0接觸配合，并且塑料件外邊界與密封條圓角邊要有一定的距離，一般1mm~2mm;如右圖所示：優(yōu)點：配合方便簡單；缺點：邊界0接觸不好控制，可以設(shè)置幾處與密封條干涉0.5mm的凸起結(jié)構(gòu)來改善，容易看到塑料件的毛邊（該邊一般為整個零件的分模線），美觀性較差；②.密封條沒有密封翻邊：③.塑料件覆蓋到密封條的密封翻邊上：一般塑料件與密封條有0.5mm的壓緊量，這樣既可以保證密封條側(cè)面的密封，又能對密封條的上邊起保護作用；改種形式多應用在門檻踏板與密封條的配合情況；應用實例：COLT；③.塑料件覆蓋到密封條的密封翻邊上：一、前保險杠設(shè)計1、前保險杠脫模要求（如圖）：前保險杠一般按照X方向脫模，特殊情況下也做相應調(diào)整（此種情況很少），保險杠本體左右兩側(cè)面脫模角α>5°，脫模角太小容易在零件的表面產(chǎn)生刮痕。注：脫模方向因造型或工程需要時做相應調(diào)整，一般不允許調(diào)整。2、前保險杠接近角（如圖）：前保險杠接近角δ>10°（在滿載狀態(tài)下測量；δ>15°空載狀態(tài)下測量）第六章外飾零部件設(shè)計參考一、前保險杠設(shè)計第六章外飾零部件設(shè)計參考3、空載與滿載狀態(tài)下，前保險杠低速碰撞高度（445mm）在X方向上的距離（如圖）：距離：0≤a≤22，35mm極限值注：地面線由總體設(shè)定3、空載與滿載狀態(tài)下，前保險杠低速4、前機蓋最前端與前保險杠最前端的距離（如圖）：A>70mm，（考慮行人保護時A>100mm）5、前保險杠緩沖塊與前保險杠間隙：如圖前保面板與緩沖塊間隙：C≥2mm6、前保險杠面板與機蓋間隙（如圖）：前保險杠與機蓋間隙B≥6mm（國內(nèi)此間隙一般大于8mm） 4、前機蓋最前端與前保險杠最前端的距離7、前保險杠面板、防撞梁及緩沖塊間的關(guān)系：①、前機蓋最前端與保險杠最前端距離A：A≥70mm(考慮行人保護時：A≥100mm）②、前保險杠防撞梁最前端與前機蓋的距離C：C≥10mm③、緩沖泡沫的厚度B：B≥A-C-5（保險杠厚度一般3.0mm+保險杠與緩沖泡沫間隙≥2.0mm)≥55mm(或85mm)注：考慮右圖中C值及保險杠面板與緩沖塊間隙的影響，考慮行人保護時B≥80mm，一般滿足130mm以上較好應盡量滿足，在不加緩沖泡沫時保險杠面板防撞梁間的間隙：≥15mm④、緩沖塊及防撞梁的寬度D：考慮汽車裝配誤差，在445mm高度上下個各偏25.4mm：D=25.4*2+25.6（空載和滿載間的高度差）+間隙=80mm(一般D≥80mm）7、前保險杠面板、防撞梁及緩沖塊間的關(guān)系：⑤、前保險杠的材料及其碰撞位移量（如圖）：材料：防撞梁材料一般有塑料和鋼板兩種防撞梁撞擊后最小移動距離C：

C≥20mm（防撞梁為鋼板）

C≥90mm（防撞梁為塑料）防撞梁撞擊后位置到最近零件的距離D：

D≥10mm⑤、前保險杠的材料及其碰撞位移量（如圖）：⑥、前保險杠外表面與霧燈的距離A（如圖）：A≥10mm（若燈具材料為PC時，此距離可以小于10mm）⑦、防撞梁的結(jié)構(gòu)形式：防撞梁一般根據(jù)保險杠及緩沖泡沫的厚度來確定，一般設(shè)計為圓弧形，也可根據(jù)需要采用其它形狀。如圖：防撞梁一般斷面形式（供參考）⑥、前保險杠外表面與霧燈的距離A（如圖）：⑧、前保險杠設(shè)計內(nèi)容補充：牌照：牌照板安裝形式及安裝尺寸可參考法規(guī)。保險杠外表面圓角：保險杠外表面圓角需要滿足外部凸出物法規(guī)要求。保險杠安裝：保險杠一般采用卡扣、螺栓安裝，可根據(jù)具體情況采用合理的安裝形式，安裝點要布置合理⑧、前保險杠設(shè)計內(nèi)容補充：二、后保險杠設(shè)計1、后保險杠離去角δ（如圖）：

δ>10°（在滿載狀態(tài)下測量）

δ>19°（兩廂車空載狀態(tài)下測量）

δ>17°（三廂車空載狀態(tài)下測量）2、后保險杠本體與排氣管間的間隙（如圖）：

B≥30mmC≥40mm3、尾門與后保險杠間隙:

一般≥7mm注意:除上述內(nèi)容外,其余內(nèi)容可參考前保險杠相關(guān)設(shè)計規(guī)范二、后保險杠設(shè)計三、外后視鏡設(shè)計1、外后視鏡尺寸的確定：b≥130/（1+1000/r）mmR:后視鏡鏡片曲率半徑三、外后視鏡設(shè)計2、外后視鏡轉(zhuǎn)動中心確定（如圖）：外后視鏡轉(zhuǎn)動到連接件表面的距離a≤48.5mm注：從外后視鏡轉(zhuǎn)動中心做一個R為50mm的圓柱，該圓柱體至少應切到連接件所連接的表面部分。2、外后視鏡轉(zhuǎn)動中心確定（如圖）：3、外后視鏡前后可翻轉(zhuǎn)狀態(tài)（如圖）：前翻轉(zhuǎn)：后視鏡向前翻轉(zhuǎn)角度一般≥65°后翻轉(zhuǎn)：外后視鏡向后一般能翻轉(zhuǎn)到與Y平行位置3、外后視鏡前后可翻轉(zhuǎn)狀態(tài)（如圖）：4、外后視鏡座的尺寸及殼體的角度（如右圖）：5、外后視鏡殼體與后視鏡座間的間隙（如下圖）：4、外后視鏡座的尺寸及殼體的角度（如6、外后視鏡鏡片的翻轉(zhuǎn)角度及與殼體間的間隙（如圖）：后視鏡殼體過渡面R角的大?。篟≥2.6，一般R取2.6mm（法規(guī)要求R≥2.5）后視鏡殼體與后視鏡玻璃護件的間隙A：A=4mm后視鏡玻璃與后視鏡玻璃護件的間隙B：B=4mm后視鏡玻璃距后視鏡殼體縱向方向的距離C：C=8mm后視鏡玻璃沿玻璃護件軸心上下左右方向旋轉(zhuǎn)的角度δ：δ=8°注：內(nèi)后視鏡設(shè)計可參考外后視鏡相關(guān)規(guī)范；后視鏡校核及表面圓角可參考法規(guī)。6、外后視鏡鏡片的翻轉(zhuǎn)角度及與殼體間的間隙（如圖）：四、前風窗玻璃1、前風窗玻璃與相鄰零件的尺寸關(guān)系（如圖）：前風窗玻璃與相鄰件間隙A=4mm前風窗玻璃與相鄰件間隙B＞12mm前風窗玻璃與相鄰件間隙C=6mm(日本一般為5)前風窗玻璃與相鄰件階差D：玻璃面與相鄰件階差小時，D＞2mm

玻璃面與相鄰件階差大時，D＞13mm四、前風窗玻璃2、前風窗玻璃的形式及其應用（如圖）：J斷面，裝配后不美觀，安裝較困難；應用實例：現(xiàn)代STELLAR、大宇PRINCEK斷面，現(xiàn)在汽車密封條的主要斷面形式，效果較好；應用實例：大宇大部分車，現(xiàn)代ELANTRA、SONATA，起亞：CAPITALM斷面，空氣阻力小、美觀、安裝簡單；應用實例：上汽PASSATN斷面，安裝簡單、外觀美觀應用實例：大宇QTRGLASS2、前風窗玻璃的形式及其應用（如圖）：3、前風窗玻璃曲率半徑及安裝角度：3、前風窗玻璃曲率半徑及安裝角度：4、前風窗玻璃倒角尺寸的設(shè)定(如圖）：前擋玻璃周邊過渡圓角RC＞5mm前擋玻璃上端弧度Ri＞150mm前擋玻璃周邊倒角0.8mm前風窗玻璃黑區(qū)邊界到內(nèi)飾零件邊界界的距離大于5mm4、前風窗玻璃倒角尺寸的設(shè)定(如圖）：第七章外飾常見零件間的間隙及階差一、前保險杠前保險杠面板與前保險杠格柵間隙一般為：1.0mm~1.5mm，一般取1.0mm。前保險杠面板與前格柵間隙一般為：1.0mm~1.5mm，一般取1.0mm。前保險杠面板與翼子板間隙一般為：0mm~1mm，一般取0.5mm。前保險杠面板與前大燈間隙一般為：3.5mm~4.0mm前保險杠面板與翼子板、前大燈處圓角一般為：R=1.5mm~2.0mm前保險杠翻邊與翼子板輪罩處翻邊配合處要求保險杠翻邊比翼子板翻邊高出

1.0mm~2.0mm，這樣在圓角后與翼子板翻邊一致效果較好，否則會出現(xiàn)視覺差。第七章外飾常見零件間的間隙及階差一、前保險杠二、后保險杠后保險杠與后側(cè)圍間隙一般為0mm~1.0mm后保險杠面板與尾燈間隙一般為：2.0mm后保險杠輪罩處翻邊要求與前保險杠一致如圖所示：后保險杠尖點與尾門外板尖點在X方向上必須存在階差（造型通常為追求外觀效果將此處尖點對齊），如果將此處尖點對齊，在工程設(shè)計及生產(chǎn)中難以保證二、后保險杠三、角窗玻璃角窗飾條與側(cè)圍鈑金的間隙一般為2.0mm側(cè)圍外表面比角窗飾條一般高出1.0mm玻璃邊界與角窗飾條的距離一般大于5.0mm角窗飾條與鈑金的干涉量一般為1.0mm~2.0mm三、角窗玻璃一、安全帶上安裝點與座椅中心面距離S>140mm上安裝點X向，Z向位置確定:在陰影面積內(nèi)即可下安裝點與座椅中心面距離:>120mm下安裝點L1、L2位置參考最新法規(guī)注：安全帶布置要求都為強制性要求第八章座椅安全帶設(shè)計參考一、安全帶第八章座椅安全帶設(shè)計參考二、座椅布置要求1、坐墊深：350~400mm2、坐墊寬：480~530mm3、靠背相對H點的高度：＞570mm4、靠背寬：比坐墊稍寬，造型上一般設(shè)計成上窄下寬,一般寬10mm5、頭枕幾何尺寸：寬＞170mm、高＞100mm6、頭枕相對于H點的高度:＞750mm（ECE）7、頭枕與靠背間距：＜25mm(ECE)8、頭枕位置確定：分開式45~55mm

一體式35~45mm9、行程要求（前排座椅）：180~230mm10、座椅仰角：3°~5°11、靠背角要求：10°~30°二、座椅布置要求三、座椅舒適性要求1、靠背分縫要求：340~400mm2、坐墊分縫要求：120mm3、坐墊分縫造型要求：單一縫線好4、靠背分縫造型要求：單一縫線好5、坐墊壓縮量要求：30~40mm6、靠背壓縮量要求：25~30mm7、坐墊落差值：55~65mm8、靠背落差值：70~85mm三、座椅舒適性要求四、座椅間隙要求1、座椅表面與中控臺及門內(nèi)飾：

5~15mm2、靠背表面與中控臺及門內(nèi)飾：

5~15mm3、前后調(diào)節(jié)紐與內(nèi)飾：min40mm4、高度調(diào)節(jié)紐與內(nèi)飾：min45mm5、腰撐調(diào)節(jié)鈕與內(nèi)飾：min40mm6、安全帶鎖扣安裝在座椅上的要求：min60mm四、座椅間隙要求附錄1-內(nèi)外飾零件的常用材料內(nèi)飾塑料件：內(nèi)飾塑料件通常以PP為主要使用材料，同時為了改善PP材料的性能，會加入很多添加劑構(gòu)成復合材料，如PP-T10、PP-T20、PP/PEPP-EPDM-T25(20)、PP-M20、PP-TV10、PP+TD10等內(nèi)飾的一些零件為了達到某些特定的功效也會使用一些其他的材料：門中上護板

ABS--較硬、易著色、易粘附、易電鍍按鈕、開關(guān)零件

ABS---絕緣性能好煙灰缸耐熱ABS----硬度高、耐熱扶手

PVC、PP+GF20%---機械強度好成型墊/盒

PP發(fā)泡---比PU發(fā)泡的強度、柔韌性高裝飾蓋板、簡裝版內(nèi)飾纖維板（木板）出風口PC/ABS合金2.一些軟零件：頂棚：PET+PPE+PET、棉麻+無紡布+植絨面料

PET+PU+PET、棉麻+PU+植絨面料隔熱墊：鋁箔+阻燃隔熱材料+鋁箔，玻璃棉+無紡布前圍減振墊：EVA+PU/毛氈，PVC+PU/毛氈；減振墊：PU發(fā)泡，毛氈，硬質(zhì)毛氈，EPDM等；IP表皮：皮革+PU發(fā)泡；3.外飾部分零件前后保險杠：PP+EPDM+T10前后輪罩擋泥板：PP膠條：EPDM，PVC通風隔柵：

PP-T30，PP-T40扣手護蓋：ASA牌照板：PP+EPDM+T10牌照板飾框、裝飾件：PC/ABS（可以電鍍）注：對應不同的性能及工藝要求選擇不同的材料和添加劑，使材料的整體性能得到理想的要求；附錄1-內(nèi)外飾零件的常用材料內(nèi)飾塑料件：2.一些軟零件：注：附錄2-內(nèi)外飾常用材料的密度材料名稱密度g/cm3材料名稱密度g/cm3材料名稱密度g/cm3材料名稱密度g/cm3玻璃2.4~2.6ABS1.02~1.05SMC1.8~1.85PA1.04~1.17PP0.9~0.91PMMA1.18PPS1.36橡膠(普通）0.93PC1.20PBT1.38TPE1.5~1.9泡沫(IP用）0.14（半硬質(zhì)）PE0.91~0.97PET1.37FRP1.2~1.6泡沫(座椅用）0.034~0.046POM1.4~1.42PF1.32EVA0.91~0.93陶瓷4.0PS1.05PU（原料）1.03~1.5毛氈0.12PP-T201.04PES1.37HDPE0.95皮革0.87PVC硬1.35~1.45PA61.14石棉板材1.16軟1.16~1.35661.15布0.98PB0.92EPDM0.96瀝青1.61附錄2-內(nèi)外飾常用材料的密度材料名稱密度g/cm3材料名稱密LMDPE..線性中密度聚乙烯

LCP...液晶聚合物

LDPE...低密度聚乙烯

MDPE...中密度聚乙烯

MBS...甲基丙烯酸.丁二烯.苯乙烯共聚物

MF...三聚氰胺樹脂

MPF...蜜胺.苯甲醛樹脂

MC...甲基纖維素

PA...尼龍（聚）

PFA...全氟烷氧基烷烴

FEP...全氟（乙丙）共聚物

PF...苯甲醛樹脂

PFF...苯糠醛樹脂

PAN...聚丙烯腈

PADC...聚碳酸烷基乙二醇酯

PMS...聚α.甲基苯乙烯

PA...聚酰胺（尼龍）

PAI...聚酰胺.酰亞胺

PARA...聚芳基酰胺

PAE...聚芳醚

PASU...聚芳砜

PBS...聚丁二烯.苯乙烯

PB...聚丁烯

PBA...聚丙烯酸丁酯

PBT...聚對苯二甲酸丁二醇酯

PC...聚碳酸酯PAK...聚醇酸酯

PAUR...聚酯型聚氨酯

PEK...聚醚酮

PEUR...聚醚型聚氨酯

PEBA...聚醚酰胺嵌段共聚物

PEEK...聚醚醚酮ABA…….丙烯腈+丁二烯+丙烯酸酯共聚物

ABS…….丙烯腈+丁二烯+苯乙烯塑料

AES……..丙烯腈+乙烯+苯乙烯共聚物

AMBA…..丙烯腈+甲基丙烯酸+丙烯腈+丁二烯橡膠

AMMA…..丙烯腈+甲基丙烯酸甲酯共聚物

ASA…….丙烯腈+苯乙烯+丙烯酸共聚物

ARP…….芳香聚酯

CMC……羧甲基纖維素

CS………酪蛋白

CA……..醋酸纖維素

CAB……醋酸丁酯纖維素

CAP……醋酸丙酯纖維素

CN…….硝酸纖維素

CE……..纖維素塑料（通用）

CP……..丙酸纖維素

CTA……三乙酸纖維素

CPE……氯化聚乙烯

CPVC….氯化聚氯乙烯CF…….酚醛樹脂

EP…….環(huán)氧樹脂

EC……

乙基纖維素

EEA….乙烯+丙烯酸乙酯

EMA…

乙烯+甲基丙烯酸

EPM…

乙烯+丙烯共聚物

EPD…

乙烯+丙烯+丁二烯共聚物

ETFE…乙烯+四氟乙烯共聚物

EVAL…乙烯+乙烯醇共聚物

EVA…

乙烯+醋酸乙烯共聚物

FF……

呋喃甲醛塑料

HDPE…高密度聚乙烯IPS…..抗沖聚苯乙烯

LLDPE…

線性低密度聚乙烯附錄3-塑料對照表LMDPE..線性中密度聚乙烯

LCP...液晶聚合物

附錄4-塑料對照表PEI...聚醚亞胺

PES...聚醚砜

PE...聚乙烯

PEO...聚環(huán)氧乙烯

PET...聚對苯二甲酸乙二醇酯

PETG...對苯二甲酸乙二醇酯.乙二醇共聚物

PI...聚酰亞胺

PISU...聚酰亞胺砜

PIB...聚異丁烯

PMCA...聚甲基.α.氯化丙烯酸

PMMA...聚甲基丙烯酸甲酯

PMP...聚4.甲基.1.戊烯

PCTFE..聚氯代三氟乙烯

POM...聚甲醛

PPE...聚苯醚

PPO...聚苯醚

PPS...聚苯硫醚

PPSU...聚苯砜

PPA...聚苯酰胺

PP...聚丙烯

PPOX...聚氧化丙烯

PS...聚苯乙烯

PSU...聚砜

PTFE...聚四氟乙烯PUR...聚氨酯

PVK...聚乙烯咔唑

PVP...聚乙烯吡咯烷酮PVAC...聚醋酸乙烯

PVAL...聚乙烯醇

PVB...聚乙烯醇縮丁醛

PVC...聚氯乙烯

PVCA...氯乙烯乙酸乙酯聚合物PVF...聚氟乙烯PVFM...聚乙烯縮甲醛

PVDC...聚偏氯乙烯

PVDF...聚偏氟乙烯

SP...飽和聚酯

SI...聚硅氧烷SAN...苯乙烯.丙烯腈樹脂

SB...苯乙烯.丁二烯共聚物

S/MA...苯乙烯.馬來酸酐共聚物

SMS...苯乙烯.α.甲基苯乙烯共聚物

SRP...苯乙烯橡膠類改性塑料

TPEL...熱塑性彈性體

TEEE...熱塑性彈性體，醚.酯

TEO...熱塑性彈性體，聚烯烴

PEBA...熱塑性彈性體，聚醚酰胺嵌段共聚物

TES...熱塑性彈性體，苯乙烯類

TPES...熱塑性聚酯

ARP...共聚酯

PAT...聚芳酯［聚對苯二甲酸］液晶聚合物

TPUR...熱塑性聚氨酯

TSUR...熱固性聚氨酯

UHMWPE..超高分子量聚乙烯

UP...不飽和聚酯

UF...脲甲醛樹脂

VCEMA..氯乙烯.乙烯.甲基丙烯酸酯共聚物

VCEV...氯乙烯.乙烯.醋酸乙烯酯共聚物

VCE...氯乙烯.乙烯共聚物

VCMA...氯乙烯.甲基丙烯酸酯共聚物

VCMMA..氯乙烯.甲基丙烯酸甲酯共聚物

VCOA...氯乙烯.辛基丙烯酸酯共聚物

VCVAC..氯化乙烯.醋酸乙烯酯

VCVDC..氯乙烯.偏氯乙烯共聚物附錄4-塑料對照表PEI...聚醚亞胺

PES...聚醚目錄

前言…………………….3第一章設(shè)計流程…………………….4第二章零件設(shè)計中的工藝要求……………………...8第三章內(nèi)飾單件設(shè)計的注意事項…………………..15第四章內(nèi)飾設(shè)計中的RPS系統(tǒng)……………………...21第五章內(nèi)飾常見零件設(shè)計時的間隙及階差………..28第六章外飾零部件設(shè)計參考……….43第七章外飾常見零件間的間隙及階差…………….60第八章座椅、安全帶設(shè)計參考…………………….63附錄1-內(nèi)外飾零件的常用材料……….67附錄2-內(nèi)外飾常用材料的密度……….68附錄3-塑料對照表………………….…………………69目錄前言…………………前言

本講義主要介紹了內(nèi)外飾設(shè)計中的一些基礎(chǔ)知識，為剛?cè)肼氀b飾件的同事及其它們部門需要了解裝飾件基礎(chǔ)知識的同事提供一個借鑒和參考，讓新同事更快更好的投入到設(shè)計工作中來！在編寫的過程中，得到了外籍專家的大力支持，匯入了裝飾件設(shè)計室廣大同事的經(jīng)驗和寶貴意見，同時，將我個人的一點工作心得和工作經(jīng)歷提供給大家借鑒，可能其中的想法和建議有一些不成熟的地方，望大家指正！前言本講義主要介紹了內(nèi)外飾設(shè)計中的一些基礎(chǔ)知識

第一章設(shè)計流程收集前期資料：包括：客戶提供的設(shè)計定義、要求、構(gòu)想、標準、市場定位、參考車等資料，清楚并進行分項整理，特別是參考車的詳細信息，包含樣件、圖片、優(yōu)缺點及需要借鑒的具體信息；如果是對現(xiàn)有車進行改型，還要收集現(xiàn)有車的具體信息，哪些需要新開發(fā)哪些需要借用，并且要了解基礎(chǔ)車目前的主要問題，在下一步的設(shè)計中想辦法進行優(yōu)化和改進；總之：要對你即將進行的設(shè)計進行詳盡的前期收集工作，做到心中有數(shù)；2.新車定義分析（設(shè)計構(gòu)想）：根據(jù)客戶提供的開發(fā)信息，對新車與參考車進行對比及新車可行性分析：包括分塊及結(jié)構(gòu)的可行性、空間的大小、功能實現(xiàn)的可行性等，進一步確定要設(shè)計車零件的大體定義及結(jié)構(gòu)形式、位置，并把構(gòu)想形成文件進行評審；3.爆炸圖及明細表：

制作爆炸圖時要羅列內(nèi)飾件的詳細信息，包括：結(jié)構(gòu)形式、材料定義、第一章設(shè)計流程收集前期資料：

固定及定位的形式及布置位置、大致數(shù)量等詳細信息，完成的基礎(chǔ)上編制內(nèi)飾開發(fā)車的明細表；爆炸圖形式如下圖所示：注：根據(jù)具體情況，3（爆炸圖和明細表）可以在2（設(shè)計構(gòu)想）之前做；固定及定位的形式及注：根據(jù)具體情況，34.工程分析及間隙階差圖：

給造型提供工程支持，包括件的分塊，位置，尺寸等，并提供給造型必要的布置分析做參考；根據(jù)CAS面，分析內(nèi)飾結(jié)構(gòu)的可行性，空間大小，確定零件的結(jié)構(gòu)位置、邊界，整個外表面的拔模角度以及可預見性的工程建議，以確保工程的結(jié)構(gòu)能夠?qū)崿F(xiàn)；在現(xiàn)有CAS面的基礎(chǔ)上，根據(jù)前期定義及分析制作內(nèi)飾的間隙階差圖表；5.制作工程主斷面：

主斷面主要反映內(nèi)飾件的配合以及與其他件如白車身、電器、底盤、附件等的配合關(guān)系，要包含該件的典型結(jié)構(gòu)及配合形式；4.工程分析及間隙階差圖：5.制作工程主斷面：6.草數(shù)模：根據(jù)CAS面進行草數(shù)模的設(shè)計，固定結(jié)構(gòu)的形式布置、定位結(jié)構(gòu)的布置及形式、與周圍件的配合結(jié)構(gòu)、總成內(nèi)部的配合結(jié)構(gòu)等都要按照間隙階差圖表及主斷面的形式作出3D數(shù)模，無須加料厚及精確的結(jié)構(gòu)特征；根據(jù)草數(shù)模的分析，對CAS面進行1到3輪的反饋，使CAS面滿足工程要求，以確保以后工程能夠?qū)崿F(xiàn)；7.對CLASS-A進行檢查校核，及時更改如空間、拔模等問題；8.根據(jù)A面，參考草數(shù)模的機構(gòu)進行3D設(shè)計；9.根據(jù)設(shè)計好的3D數(shù)模對主斷面進行更新；10.根據(jù)3D數(shù)模進行2D制作；6.草數(shù)模：

第二章內(nèi)飾設(shè)計的工藝要求一.工藝設(shè)計中脫模的原則

1.脫模方向原則

1.1內(nèi)孔脫模以尺寸小的一端為準，以保證與內(nèi)孔配合零件的尺寸及配合間隙，脫模方向為尺寸擴大的方向取得；如下圖所示：如圖：內(nèi)孔的脫模要沿￠9到￠10的方向取得，孔內(nèi)零件配合以￠9為尺寸基準進行設(shè)計；￠9內(nèi)孔脫模方向內(nèi)飾A面前注：本章所介紹的拔模要求只適合注塑工藝成型的塑料件，對其他工藝的拔模情況不具有參考意義；第二章內(nèi)飾設(shè)計的工藝要求一.工藝設(shè)計中1.2外形尺寸以大端為準，脫模斜度向尺寸縮小的方向取得，保證零件與周圍的配合間隙，同時要保證零件的工藝美觀要求；如右圖所示：零件兩個表面的尺寸分別如圖，與之配合的零件設(shè)計時要以￠31為基準進行配合設(shè)計，零件的脫模方向要如圖所示的由￠31到￠28的方向取得；1.2外形尺寸以大端為準，脫模斜度向尺寸縮小的方向取得，保1.3一般情況下，脫模斜度可以不受制品公差帶的限制，但高精度制品脫模斜度應在公差帶范圍之內(nèi)；2.脫模角度大小控制原則：零件精度越高，脫模斜度越?。怀叽绱蟮牧慵?，應采用較小的脫模斜度；零件材料的收縮率越大，模具在零件內(nèi)部，脫模斜度相應加大，模具在零件外部，脫模斜度可以相應減??；增強塑料選用大的脫模斜度，含有自潤滑劑的塑料可以采用相對小的脫模斜度；零件壁厚越大，應相應增加脫模斜度；塑料較硬、較脆、剛度大的，脫模斜度應加大；1.3一般情況下，脫模斜度可以不受制品公差帶的限制，3.1無皮紋的外表面及零件的翻邊和配合邊，一般要3°以上的拔模角度，如果實現(xiàn)困難，最小1.5°但翻邊寬度要窄；帶普通深度皮紋的件外表面，一般需要5°以上的拔模角度，每0.025mm皮紋深度要取1°以上的拔模角度；（如右圖所示）3°以上5°以上3.

零件設(shè)計中的拔模角度要求3.1無皮紋的外表面及零件的翻邊和配合邊，一般要3°以上3.2

加強筋一般取0.5°以上的拔模角，相對2.5mm厚的零件，筋的根部厚度一般1mm，最大不超過1.2mm，端部厚度不小于0.7mm，如果不能滿足該項尺寸，考慮調(diào)整拔模角，但最小不小于0.3°，同時調(diào)整筋根部的厚度，使加強筋既滿足拔模角度的要求又滿足厚度的要求；（如右圖所示）3.2加強筋一般取0.5°以上的拔模角，相對2.5mm厚分模線不能放到表面上3.3零件的分模線要放在料厚表面或者看不見不影響外觀質(zhì)量的地方；如右圖所示，分模線一般放在看不見的地方，以免影響外觀質(zhì)量；分模線不能放到表面上3.3零件的分模線要放在料厚表面或者看1°以上3.4

零件表面開孔時，給0.5°拔模角，也可以是0°拔模角，分模線優(yōu)先要放到料厚表面上；（如右圖所示）3.5

零件常用的卡扣座的外表面要有1°以上的拔模角；（如右圖所示）1°以上3.4零件表面開孔時，給0.5°拔模角，也可以是0第三章內(nèi)飾單件設(shè)計的注意事項確定零件的結(jié)構(gòu)形式，自身的結(jié)構(gòu)、固定、定位以及與周圍零件配合時的配合結(jié)構(gòu)等，要有一個清楚的規(guī)劃和構(gòu)想，并且要以工程能夠?qū)崿F(xiàn)為首要目標，同時考慮盡量滿足造型；確定零件的拔模方向，并根據(jù)提供的CAS面進行調(diào)整到最佳狀態(tài)，然后根據(jù)調(diào)整好的拔模方向檢查CAS面是否滿足拔模要求，并對以后的CLASS-A面進行同樣的檢查校核；拔模方向的確定原則：首選與X、Y、Z三個坐標軸平行的方向，簡稱單維拔模方向；次之，與一個坐標平面成0°角，與另外一個坐標平面成整數(shù)值夾角，簡稱二維拔模方向；最次，空間方向，與三個坐標平面都有角度，但盡量使三個夾角都是整數(shù)值，簡稱三維拔模方向；注：拔模方向最好選擇前兩種類型，第三種盡量避免出現(xiàn)；第三章內(nèi)飾單件設(shè)計的注意事項確定零件的結(jié)構(gòu)形式，自身的結(jié)5mm以上3.

配合間隙的檢查：內(nèi)飾件與車身其他運動附件之間最少6mm以上，與車身其他固定件間隙3mm以上（車門內(nèi)飾及IP要5mm以上），內(nèi)飾需要與之配合的零件除外；4.

零件內(nèi)部需要滑塊機構(gòu)脫模成型時，需要檢查滑塊尺寸、滑塊滑動方向及滑動距離；4.1

滑塊的尺寸，寬度和厚度不能小于5mm，如果不能滿足該尺寸，需要調(diào)整零件內(nèi)部結(jié)構(gòu)，以滿足滑塊的尺寸要求；如圖所示（以零件上常用的卡扣座為例）5mm以上3.配合間隙的檢查：4.1滑塊的尺寸，寬度和厚4.2滑塊的滑動方向選擇與滑動結(jié)構(gòu)與本體面的夾角有關(guān)，一般本體平面與卡扣配合平面在0°以上才能順利滑動，滑動方向要在本體平面及卡扣配合平面的夾角范圍之內(nèi)；（如下圖所示）滑動方向4.2滑塊的滑動方向選擇與滑動結(jié)構(gòu)與本體面的夾角有關(guān)，一4.3滑動距離的尺寸選擇一般滑動距離空間要在實際作用滑塊尺寸的2倍以上，如下圖所示（以卡扣座為例）；4.3滑動距離的尺寸選擇5.

檢查內(nèi)部結(jié)構(gòu)、空間大小、零件與周圍件的配合等是否合理，尺寸是否合適，配合結(jié)構(gòu)的形式有很多種，要選擇一種最有效的配合及結(jié)構(gòu)方式，既節(jié)省空間，又能滿足功能要求及強度要求；6.

總成內(nèi)部有很多零件組成，一般情況下，一個總成的內(nèi)部零件拔模方向一致，當總稱內(nèi)部的零件拔模方向不一致時，要注意子零件與本體的配合結(jié)構(gòu)：既要符合各自的拔模要求又要實現(xiàn)配合的功能要求；7.

總成內(nèi)部有旋轉(zhuǎn)機構(gòu)時，要進行運動分析，既要滿足配合間隙又要滿足運動間隙；8.

加強筋的布置：作用：加強作用，控制零件的變形，定位作用等；加強筋的布置：要求布置合理；①易變形、強度較弱的地方，如卡扣固定座的周圍、螺釘?shù)呐浜辖Y(jié)構(gòu)處、大平面易變形的地方等；②需要定位的地方，如保證卡扣安裝的地方、零件之間需要保證配合間隙和面差的地方等；5.檢查內(nèi)部結(jié)構(gòu)、空間大小、零件與周圍件的配合等是否合理，9.固定結(jié)構(gòu)布置合理：固定結(jié)構(gòu)不但能起到固定零件的作用，還能起到其他方面的作用，如定位、保證配合間隙、控制面差等作用，所以在布置固定結(jié)構(gòu)是一定要布置合理，并且選擇合適的類型；①塑料卡扣，盡量均勻布置，特殊情況下（如空間不能實現(xiàn)、有其他的目的和作用）做調(diào)整，塑料卡扣一般間距200mm，熔焊結(jié)構(gòu)柱一般80mm~100mm;②與零件一起成型的卡扣，要求配合牢固，同時要考慮變形量，過盈量，小卡扣一般過盈量為1.5mm~2mm,尺寸較小的卡扣可以控制過盈量在1mm左右；10.定位可靠、布置合理：

定位時主要考慮強度，布置合理達到一定的作用和目的，實現(xiàn)既定的功能，詳細定位系統(tǒng)請參考第四章；9.固定結(jié)構(gòu)布置合理：

第四章內(nèi)飾設(shè)計中的RPS系統(tǒng)

為了裝配、尺寸控制、提供生產(chǎn)效率的需要，近幾年RPS系統(tǒng)被廣泛的應用到了汽車產(chǎn)品的各個環(huán)節(jié)，現(xiàn)在的內(nèi)飾設(shè)計，RPS系統(tǒng)也受到了廣泛的關(guān)注，逐漸應用到了每個零件的設(shè)計當中；因此，在汽車內(nèi)飾設(shè)計時，考慮RPS成了一個不可或缺的關(guān)鍵步驟；本章主要就內(nèi)飾設(shè)計中的RPS進行了簡單的介紹；定義：

RPS的全稱：referencepointsystem,即中文中的定位系統(tǒng)，源自于德國大眾汽車公司；定位系統(tǒng)的作用：①產(chǎn)品裝配工藝的方便性，有定位時，使產(chǎn)品裝配更方便，效率更高；同樣使檢查更方便，給檢具提供一個基準；②必要配合尺寸的保證，如配合間隙、配合階差等；③零件本身公差精度的保證，如零件的邊界尺寸，開孔尺寸和位置精度等；④降低零件的成本，可以有效地降低裝配過程中因操作問題造成零件報廢第四章內(nèi)飾設(shè)計中的RPS系統(tǒng)為

的幾率；⑤圖紙中，標注更方便、更有序；2.定位選取的原則：在零件設(shè)計中，如果想達到1中陳述的作用和目的，就需要用RPS定位，但特別小的零件、與周圍沒有配合關(guān)系的零件可以考慮不用定位；3.RPS的形式：3.1定位柱形式；主要應用于較小的零件，配合零件、限制零件某個方向的運動等；如下圖所示；的幾率；2.定位選取的原則：3.1定位柱形式；主要3.2十字交叉型：主要用于大件的配合及總成與車身裝配時的定位；如右圖所示；3.3利用卡扣座本身的結(jié)構(gòu)來定位，主要用在不太長又不太寬的零件上；如右圖所示；正常配合主定位副定位3.2十字交叉型：主要用于大件的配合及總成與車身裝配時的定3.4利用配合結(jié)構(gòu)進行定位；配合結(jié)構(gòu)有很多種，下面主要介紹三種供分析、參考；如下圖所示；配合結(jié)構(gòu)配合同時定位保證面差配合件定位，保證面差3.4利用配合結(jié)構(gòu)進行定位；配合結(jié)構(gòu)有很多種，下面主要介紹3.5利用零件本身的加強筋進行定位，如加強筋與板金的配合、以限制零件某個方向的運動、限制零件的旋轉(zhuǎn)等；4.

定位的具體要求：

4.1定位的布置要求：要求布置合理，一般情況下采用四分法進行布置，主定位點和副定位分別布置在零件長度方向兩側(cè)各四分之一的地方，特殊情況下作稍微調(diào)整，主定位一定要布置在靠近配合邊的地方，以保證配合尺寸；

4.2定位結(jié)構(gòu)要有一定的強度，同時考慮工藝成型性；

4.3定位布置時，定位方向要明確，X、Y、Z三個方向及繞三個坐標旋轉(zhuǎn)的共6個限位，分別考慮，要同時滿足6個自由度；

4.4定位結(jié)構(gòu)要尺寸合理尺寸要求包括兩個方面：一是自身的結(jié)構(gòu)尺寸，二是配合尺寸；配合尺寸：主定位一般要求周邊0.25mm~0.3mm,副定位一般限位方向為0.25mm~0.3mm，其他邊為1.5mm~2.0mm,這樣有利于裝配；如下圖所示；3.5利用零件本身的加強筋進行定位，如加強筋與板金的配合、內(nèi)外飾設(shè)計基礎(chǔ)入門講解課件

自身結(jié)構(gòu)尺寸：圓形定位柱直徑一般在6mm~8mm，壁厚在1mm~1.2mm;

十字交叉型定位柱尺寸一般為8mm~10mm，根據(jù)零件的大小適當調(diào)整，料厚也為1mm~1.2mm（根據(jù)零件本體厚度作適當調(diào)整）；定位柱與板金配合時，板金需要開孔，調(diào)整定位柱的尺寸使板金的開孔尺寸盡量與卡扣的開孔尺寸一樣，做到通用；定位柱的高度一般高出卡扣10mm~15mm，以保證安裝時定位柱先與板金接觸配合;如下圖所示；自身結(jié)構(gòu)尺寸：

第五章內(nèi)飾常見零件設(shè)計時的間隙及階差

本章就內(nèi)飾件的配合間隙及階差進行簡單的概述，并對幾個車型的配合形式進行簡單的介紹，給參閱者提供一個參考；頂棚

1.1頂棚的定義：頂棚:英文名稱HEADLINING，按照材料，頂棚一般分為成型頂和膠頂；膠頂：材質(zhì)較硬，成型效果好，但舒適性較差，與其他零件的匹配性差，在講究汽車舒適性的今天，膠頂很少被采用，應用實例：瑞豐；成型頂：一般由飾布材料+隔熱吸音層+增強層組成，模壓成型，可以形成一定的形狀，舒適性好，匹配性好，在現(xiàn)在的汽車中廣泛應用；

1.2頂棚與玻璃的配合：（前風擋玻璃、側(cè)圍角窗玻璃等）一般頂棚與玻璃的配合間隙為2.5mm~3.0mm，但要求均勻一致，與玻璃邊界板金一般3mm~5mm，頂棚配合邊一般與玻璃垂直，但前風擋玻璃處，為了美觀，使人眼看不到頂棚的邊界，配合角度會相應調(diào)整；如下圖所示；第五章內(nèi)飾常見零件設(shè)計時的間隙及階差本與前風擋玻璃配合與側(cè)角窗玻璃配合1.3頂棚與密封條的配合：密封條沒有“翅膀”翻邊時，頂棚與密封條0接觸配合，但應與密封條圓角區(qū)有一定距離（2mm以上），防止頂棚下沉以后配合漏空；如右圖所示；與前風擋玻璃配合與側(cè)角窗玻璃配合1.3頂棚與密封條的配合：

密封條有“翅膀”翻邊時，頂棚距離密封條本體2mm左右，并且保證“翅膀”工作狀態(tài)時覆蓋頂棚5mm以上；如右圖所示；尾門密封條前門密封條密封條有“翅膀”翻邊時，頂棚距離密封條本體2mm左右，并且1.4頂棚與立柱裝飾板的配合：由于頂棚表面為軟材料，為了配合美觀，一般立柱裝飾板壓頂棚過盈0.8mm~1.2mm;同時立柱蓋住頂棚的長度要求8mm以上；①成型結(jié)構(gòu)配合：優(yōu)點：配合美觀，緊湊；缺點：裝配精度要求較高，一旦裝配出現(xiàn)誤差，不是立柱裝飾板翹起就是立柱與頂棚表面間隙過大；如下圖所示；間隙1mm不容易保證過盈1mm1.4頂棚與立柱裝飾板的配合：間隙1mm過盈1mm立柱配合邊做小翻邊②搭接配合：配合簡單，容易保證外觀質(zhì)量，但面差較大，通過結(jié)構(gòu)或則料厚減薄等方式來改善；現(xiàn)在汽車大多采用此配合方式；如下圖所示：立柱配合邊做圓角處理頂棚有翻邊立柱配合在翻邊下沿立柱配合邊做小翻邊②搭接配合：配合簡單，容易保證外觀質(zhì)量，2.立柱裝飾板立柱裝飾板：TRIM-PILLAR，是內(nèi)飾的一種常見的塑料件，材料多為PP、或者帶有添加劑的復合材料，如PP-T20、PP+EPDM+T20等；2.1A立柱裝飾板與IP的配合立柱裝飾板與IP的配合間隙多為0或者0.5mm，與IP的配合多用插接結(jié)構(gòu)，也可以用小卡扣形式，但要考慮定位問題；如下圖所示；固定作用開孔同時限制X向2.立柱裝飾板2.1A立柱裝飾板與IP的配合固定作用2.2上下B柱之間的配合：當上下B柱作結(jié)構(gòu)進行配合時，一般間隙為0.5mm,面差為0/0.5mm，上立柱凸出；配合美觀，為保證間隙、面差，要定位準確；當下B柱直接搭接在上B柱上時，間隙為0，面差為一個料厚；配合美觀性較低，裝配簡單；無論哪一種配合，都要考慮B柱安全帶通過的空間；安全帶從上下柱分界處穿出或者完全從上立柱穿出，裝飾板要距離安全帶周圍6mm以上；如下圖所示：安全帶通過區(qū)定位1定位2上柱下柱配合容易面差較大可以通過減薄厚度來降低面差0.52.2上下B柱之間的配合：安全帶通過區(qū)定位1定位2上柱下柱3.側(cè)圍裝飾板一般側(cè)圍裝飾板都是比較大的零件，上下側(cè)圍裝飾板之間一般間隙為0.5mm，（不能為0，因上裝飾板以后有下沉趨勢、再加上裝配誤差，0不能保證裝配）；

X方向搭配的大零件（如前后側(cè)圍），一般間隙要1mm以上（如豐田海獅左側(cè)前后側(cè)圍）；側(cè)圍與側(cè)圍玻璃配合時間隙尺寸參照頂棚與玻璃的配合尺寸；如下圖所示：0.53.側(cè)圍裝飾板0.5

側(cè)圍裝飾板上一般會有揚聲器護罩、通風口蓋板等小的裝配零件，小零件與護板本體配合時周圍一般留0.5mm間隙；有運動零件時，注意運動間隙，一般1mm~2mm，運動結(jié)構(gòu)要合理；手扣開啟處要留16mm以上的手部開啟空間，開啟扣手完全突出配合零件表面時，空間問題就不存在了；如下圖所示；扣手機構(gòu)要做運動分析16側(cè)圍裝飾板上一般會有揚聲器護罩、通風口蓋板等小的裝配零件，4.門檻踏板門檻踏板與其他零件如側(cè)圍裝飾板、下立柱等配合時，有兩種常見的配合形式，一種是成型結(jié)構(gòu)配合，一種是直接搭接配合；成型結(jié)構(gòu)配合時間隙一般為1mm左右，面差為0（滑門踏板與滑門內(nèi)飾間隙8mm左右），但要做結(jié)構(gòu)保證間隙和面差，結(jié)構(gòu)參考上下立柱的配合形式；直接搭接配合時，配合方便，但面差較大，可以降低配合部分的厚度降低面差；兩種配合形式在現(xiàn)在的汽車中都有著廣泛的應應用；如下圖所示：4.門檻踏板門內(nèi)飾周圍間隙前門、后門、尾門內(nèi)飾與門內(nèi)飾周圍零件的間隙一般為7mm~8mm,有時為了美觀及運動方面的考慮會適當調(diào)整；前門、后門內(nèi)飾板與周圍零件可以全部為8mm，也可以只是門檻踏板處8mm，其他邊界7mm；前門內(nèi)飾與IP一般5mm~8mm,一般小車間隙較?。ㄈ缛龓蓭嚕?，面包車、MPV等間隙較大；尾門內(nèi)飾一般間隙8mm，但與尾門踏板的間隙要根據(jù)尾門內(nèi)板的高度來確定，如果留的間隙過大，要考慮室內(nèi)的視角間隙不能過大；無論理論間隙的大小，都要進行運動校核，門內(nèi)飾在開啟的過程中不能與其他塑料件、密封條等干涉；滑門內(nèi)飾比較特殊，要沿滑軌基本上X向運動，運動過程中要與所有的零件都要保證8mm以上的間隙；注：有關(guān)門內(nèi)飾的具體設(shè)計及布置參數(shù)參考玲木講座-門內(nèi)飾設(shè)計；門內(nèi)飾周圍間隙6.軟零件與其他塑料件的配合：此種零件類型主要有以下幾種：地毯、減震毛氈、隔熱材料、PU發(fā)泡材料等這幾種軟材料形成的零件與塑料件配合時，過盈量一般為材料厚度的2/5（硬質(zhì)毛氈除外），最大不能超過料厚的一半；但有PVC材料形成地毯表面時，不考慮壓縮量；7.塑料件與密封條配合時邊界的確定：

塑料件與密封條配合時的形式：（僅以下面的三種形式為參考）①