圍 護施工質(zhì)量通病

1基坑圍護結構1.1鋼板樁圍護1．1．1打樁受阻一．現(xiàn)象打樁阻力大，不易貫入。二．原因分析（1）在砂層或砂礫層中打樁；（2）鋼板樁連接鎖口銹蝕、變形。三．預防措施（1）打樁前對地質(zhì)情況作詳細分析，研究鋼板樁可能貫入的深度；（2）打樁前對鋼板樁逐根檢查，剔除連接鎖口銹蝕和嚴重變形的鋼板樁。四．治理方法（1）施工時可用高壓水或振動法輔助沉樁；（2）在鋼板樁的鎖口內(nèi)涂油脂。1．1．2樁身傾斜一．現(xiàn)象鋼板樁頭部向打樁行進方向傾斜。二．原因分析在打鋼板樁時，由于連接鎖口處的阻力大于鋼板樁周圍的阻力，打樁行進方向對鋼板樁的貫入阻力小，鋼板樁頭部便向阻力小的方向位移。三．預防措施施工過程中用儀器隨時檢查、控制、糾正鋼板樁的垂直度。四．治理方法發(fā)生傾斜時，用鋼絲繩拉住樁身，邊拉邊打，逐步糾正。1．1．3樁身扭轉一．現(xiàn)象鋼板樁的中心線變?yōu)檎劬€形。二．原因分析鋼板樁鎖口是鉸式連接，在下插和錘擊作用下會產(chǎn)生位移和扭轉，并牽動相鄰已打入鋼板樁的位置，使中心軸線成為折線形。三．預防措施（1）在打樁行進方向用卡板鎖住鋼板樁的前鎖口；（2）在鋼板樁與圍檁之間的兩邊空隙內(nèi)，設一只定榫滑輪支架，制止鋼板樁下沉中的轉動；（3）在兩塊鋼板樁鎖口扣搭處的兩邊，用墊鐵和木榫填實。四．治理方法樁身扭轉嚴重時，可將扭轉部分的鋼板樁拔出，采用上述預防扭轉的措施之后，重新打樁。1．1．4帶樁下沉一．現(xiàn)象打鋼板樁時，連帶已打入的相鄰鋼板樁一起下沉。二．原因分析因鋼板樁傾斜彎曲，連接鎖口處阻力增加，致使相鄰鋼板樁被連帶下沉。三．預防措施：（1）鋼板樁發(fā)生傾斜時及時糾正；（2）不是一次把鋼板樁打到標高，留一部分在地面，待全部鋼板樁入土后，用屏風法把余下部分打入土中；（3）把連帶下沉的鋼板樁和其它一塊或數(shù)塊已打好的鋼板樁，用型鋼焊接在一起；（4）在連接鎖口處涂油脂，減少阻力；（5）運用特殊塞子防止土砂進入連接鎖口。四．治理方法鋼板樁被連帶下沉后，應在其頭部焊接同類型鋼板樁補充其長度不足。1．1．5拔樁困難一．現(xiàn)象打入的鋼板樁在回收時，難以從地基土中拔出。二．原因分析（1）打入的鋼板樁連接鎖口銹蝕、變形嚴重；（2）鋼板樁打入在硬土或密實的砂土層中；（3）基坑開挖時，支撐不及時，使鋼板樁變形很大；（4）拔樁時，拔樁設備的重量及拔樁時對地基的反力使鋼板樁受到側向壓力，從而增大了拔樁阻力。三．預防措施（1）打樁前，對鋼板樁逐根檢查，剔除連接鎖口銹蝕、變形嚴重的鋼板樁；（2）打樁前，在鋼板樁的鎖口內(nèi)涂油脂；（3）基坑內(nèi)土建施工結束回填土時，盡可能使鋼板樁兩側土壓平衡；（4）拔樁時，拔樁設備同鋼板樁保持一段距離，必要時在拔樁設備下放置路基箱或墊木，以此減小鋼板樁受到的附加側壓力。四．治理方法（1）將鋼板樁用振動錘或柴油錘等重復打一次，以此克服土的粘結力，并消除鋼板樁上的鐵銹；（2）要按與打樁順序相反的次序拔樁；（3）鋼板樁承受土壓一側的土較密實，可在其附近并列地打入另一根樁，使原來的樁容易拔出；（4）在鋼板樁兩側開槽，灌膨潤土泥漿，使拔樁阻力減小。附錄：鋼板樁質(zhì)量要求及檢驗方法⒈鋼板樁的質(zhì)量必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。⒉打（壓）鋼板樁的標高及樁的接頭節(jié)點處理必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。⒊打（壓）鋼板樁的允許偏差和檢驗方法見下表。項次項目允許偏差（mm）檢驗方法1位置偏差100用經(jīng)緯儀、水準儀或拉線和尺量檢查2垂直度H/100注：H為鋼板樁長。1．2混凝土板樁圍護1．2．1樁頂位移一．現(xiàn)象在打樁過程中，相鄰的樁產(chǎn)生橫向位移或樁身上涌。二．原因分析（1）樁入土后，遇到大塊孤石或堅硬的障礙物，把樁尖擠向一側；（2）接樁不正直：兩節(jié)樁或多節(jié)樁施工時，相接的兩節(jié)樁歪斜不正；（3）在軟土地基施工時，打樁順序安排不當，樁向一側擠壓，造成位移或涌起；（4）在打樁時遇流砂或飽和密實土體，土被擠到極限密實度而向上隆起，同時使相鄰的樁一起涌起。三．預防措施（1）施工前探明打樁位置的地下障礙物，埋入土中較淺的用人工挖除，埋入土中很深的用鉆機鉆除或爆破粉碎；（2）對樁的質(zhì)量要進行吊線檢查，不使用樁身彎曲超過規(guī)定數(shù)值的板樁，一節(jié)樁的細長比不宜超過40；（3）打樁時注意打樁順序，避免板樁位移或涌起；（4）在打樁開始階段，如發(fā)現(xiàn)板樁位移很大，應拔出板樁，重新定位后再打；如位移不大，可用木架頂正，再慢錘打入；（5）接樁時，要保證上下兩節(jié)樁在同一軸線上，接頭處嚴格按照設計要求和操作規(guī)程施工。四．治理方法涌起量大的板樁應重新打入。1．2．2樁身傾斜一．現(xiàn)象樁身垂直偏差過大。二．原因分析（1）板樁制作時，樁身彎曲超過規(guī)定數(shù)值，樁頂、樁帽傾斜，致使打入時發(fā)生傾斜；（2）場地不平，打樁機導桿不直，引起樁身傾斜；（3）板樁入土后，遇到大塊孤石或堅硬的障礙物，把樁尖擠向一側；（4）穩(wěn)樁時不垂直，樁頂不平，樁帽、樁錘及樁不在同一直線上；（5）樁身歪斜，兩節(jié)樁或多節(jié)樁施工，相接的兩節(jié)樁不在同一軸線上。三．預防措施（1）板樁制作時，應控制好制作質(zhì)量，使樁身彎曲度不大于1%，樁頂應與板樁的縱軸線保持垂直；（2）安裝樁架時，應整平場地，使打樁機底盤保持水平，導桿保持垂直；（3）打樁施工前，徹底排除樁位上的地下障礙物；（4）打樁過程中，經(jīng)常用經(jīng)緯儀觀測，保持板樁兩個方向的垂直度；（5）穩(wěn)樁時，樁應垂直，樁帽、樁錘和樁三者應在同一直線上。（6）接樁時，要保證上下兩節(jié)樁在同一軸線上，接頭處嚴格按照設計要求和操作規(guī)程施工。四．治理方法（1）用卷揚機鋼索將板樁反向拉住后再錘擊，也可改變錘擊方向；（2）當板樁傾斜過大，靠卷揚機鋼索將板樁反向拉住或改變錘擊方向不能糾正時，可使用特別的鍥形板樁進行糾偏。1．2．3樁頭擊碎一．現(xiàn)象打樁時，樁頂出現(xiàn)混凝土掉角、碎裂、坍塌或被打壞的現(xiàn)象。二．原因分析（1）板樁設計時，未考慮工程地質(zhì)條件或機具性能，混凝土強度等級偏低，鋼筋網(wǎng)片不足，造成樁頂強度不夠；（2）板樁預制時，混凝土配合比不準確，振搗不密實，養(yǎng)護不良，未達到設計強度要求；（3）板樁制作外形不符合要求，如樁頂面傾斜或不平，樁頂保護層過厚；（4）施工機具選擇不當，樁錘選用過大或過小，打擊應力過大或錘擊次數(shù)過多，使樁頂混凝土疲勞損壞；（5）樁頂與樁帽接觸不平，樁帽變形傾斜或板樁打入土中不垂直，造成樁頂局部應力集中而將樁頭破碎打壞；（6）打樁時未加緩沖樁墊或樁墊不符合要求，失去緩沖作用，使樁直接承受沖擊荷載；（7）施工中落錘過高或遇堅硬砂土夾層、大塊石等，阻力大，使樁受過大錘擊壓力，超過樁允許抗拉和抗壓強度。三．預防措施（1）應根據(jù)工程地質(zhì)條件和施工機具性能合理設計板樁，保證樁頭有足夠的強度；（2）在板樁制作時，配合比要正確，振搗要密實，主筋不得超過第一層鋼筋網(wǎng)片，板樁灌筑好后應加強養(yǎng)生工作，以增加抗沖擊能力；（3）打樁前，應對板樁本身進行檢查，如樁頂不平或不垂直于樁軸線，應修補后再使用；（4）打樁前，檢查樁帽與樁的接觸面及樁帽墊木是否平整等，如不平整，應進行糾正后方能開始打樁；（5）打樁時，選擇合適重量的樁錘；（6）打樁時，穩(wěn)樁要垂直；（7）打樁時，樁頂應加草墊、紙袋或膠皮等緩沖墊。四．治理方法（1）如因樁頭強度不夠或樁錘選擇不當，可選用養(yǎng)護時間較長的板樁或更換合適的樁錘；（2）如發(fā)現(xiàn)樁頭有打碎現(xiàn)象，應暫停打樁，及時更換并加厚樁墊，必要時加鋼板箍，再重新打樁；（3）如樁頂已破碎，可把樁頂剔平補強之后再重新打樁。1．2．4樁身斷裂一．現(xiàn)象打樁時，樁身突然傾斜錯位，貫入度突然增大，當樁錘跳起后，樁身隨之出現(xiàn)回彈。二．原因分析（1）板樁的細長比過大或板樁制作的彎曲度過大，遇到較堅硬的土層或障礙物時，板樁彎曲變形，在反復集中荷載作用下，當樁身承受的抗彎強度超過混凝土抗彎強度時，板樁即發(fā)生斷裂；（2）板樁在反復施打時，樁身受到拉壓，當樁身受到的拉壓力大于混凝土的抗拉強度時，板樁產(chǎn)生裂縫、剝落，繼而發(fā)生斷裂；（3）板樁制作質(zhì)量差，局部混凝土強度低或不密實；（4）板樁在堆放、起吊、運輸過程中產(chǎn)生裂縫或斷裂；（5）穩(wěn)樁時不垂直，打入地下一定深度后再用走樁架的方法校正，使樁身發(fā)生傾斜或彎曲。三．預防措施（1）施工前查明、清除樁位上的地下障礙物；（2）檢查板樁的外形尺寸，剔除彎曲度超過規(guī)定數(shù)值的板樁；（3）打樁過程中，發(fā)現(xiàn)樁不垂直，應及時糾正或拔出重新沉樁；（4）板樁制作時，應保證配合比正確、振搗密實、強度均勻；（5）板樁在堆放、起吊、運輸過程中，應嚴格按操作規(guī)程進行，發(fā)現(xiàn)板樁超過有關驗收規(guī)定時，應拒絕使用；（6）板樁打入地下一定深度后，不能用走樁架的方法校正垂直度，以防樁身發(fā)生傾斜或彎曲。四．治理方法若板樁已斷，可采取在一旁補樁的辦法處理。1．2．5接頭松脫開裂一．現(xiàn)象接樁處經(jīng)錘擊后，出現(xiàn)松脫、開裂等現(xiàn)象。二．原因分析（1）接頭表面留有雜物、油污未清理干凈；（2）采用焊接或法蘭連接時，連接件或法蘭平面不平，存在較大間隙，造成螺栓不緊固，或焊縫不連續(xù)、不飽滿、存在夾渣等質(zhì)量缺陷；（3）兩節(jié)樁不在同一直線上，在接樁處產(chǎn)生彎曲，錘擊時，接樁處局部應力集中而破壞連接。三．預防措施（1）接樁前，應將連接表面雜質(zhì)、油污清除干凈；（2）檢查連接部件是否牢固平整，如有問題，應作修正后再施工；（3）接樁時，兩節(jié)樁應在同一軸線上，預埋連接件應平整服貼。四．治理方法如發(fā)現(xiàn)接樁處出現(xiàn)松脫、開裂等現(xiàn)象，應采取重新擰緊螺栓，并把絲扣鑿毛焊死或重接、補焊等措施進行補救。1．2．6打樁達不到設計標高一．現(xiàn)象打樁達不到設計標高。二．原因分析（1）地質(zhì)勘察資料與實際地層不符合，致使設計樁尖標高與實際不符，達不到設計標高；（2）打樁遇到地下障礙物，如大塊石、混凝土構筑物等，或遇到堅硬土層、砂夾層；（3）在新近代砂層打樁，同一層土的強度差異很大，且砂層越擠越密，有時出現(xiàn)打不下去的現(xiàn)象；（4）樁錘選擇太小，使樁打不到設計標高；（5）樁頂打碎或樁身打斷，使樁不能繼續(xù)打入；（6）打樁間歇時間過長，摩阻力增大。三．預防措施（1）詳細探明工程地質(zhì)情況，必要時應作補勘，正確選擇持力層或標高；（2）根據(jù)地質(zhì)情況和板樁重量，合理選擇施工機械、樁錘大小、施工方法和板樁的混凝土強度；（3）探明地下障礙物，或鉆透或爆碎，徹底清除掉；（4）在新近代砂層沉樁，注意打樁順序，減少向一側擠密現(xiàn)象；（5）保證樁頭及樁身有足夠強度，防止樁頂打碎和樁身打斷；（6）打樁應連續(xù)打入，間歇時間不宜過長。四．治理方法（1）更換大一些的樁錘打樁，并加厚緩沖墊層；（2）遇到堅硬土層、砂夾層時，可采用射水法或吹氣法施工。1．2．7板樁急劇下沉一．現(xiàn)象板樁下沉速度過快，超過正常值。二．原因分析（1）遇到土層中空洞；（2）樁身彎曲或有嚴重的橫向裂縫；（3）落錘過高。三．預防措施（1）遇到土層中空洞應進行填洞處理；（2）打樁前檢查板樁的垂直度和有無裂縫等情況，發(fā)現(xiàn)板樁彎曲或有裂縫，應棄之不用或經(jīng)過處理后再打樁；（3）落錘不要過高。四．治理方法將樁拔起檢查原因，如有地下空洞，進行填洞處理后重新打樁。1．2．8樁身跳動、樁錘回彈一．現(xiàn)象板樁反復跳動，不下沉或下沉很慢，樁錘回彈。二．原因分析（1）樁尖遇樹根或堅硬土層；（2）樁身彎曲過大；（3）落錘過高。三．預防措施（1）查明原因，排除或避開障礙物；（2）不使用樁身彎曲超過規(guī)定數(shù)值的樁；（3）操作時注意落錘不應過高。四．治理方法若入土不深，應將樁拔出，排除障礙物或更換板樁重新打入。1．2．9樁身轉動一．現(xiàn)象樁下沉時平面發(fā)生轉動。二．原因分析（1）樁尖和樁身不在同一軸線；（2）樁身彎曲。三．預防措施保證板樁制作質(zhì)量，要求樁身彎曲矢高不大于1‰樁長，且不大于20mm。四．治理方法若入土不深，應將樁拔出，更換板樁重打入。附錄：混凝土板樁質(zhì)量要求及檢驗方法。（1）混凝土板樁的混凝土最終強度必須滿足設計強度等級要求；（2）混凝土板樁的起吊、運輸和打樁時的混凝土強度，必須符合設計要求；當設計無特殊要求時，樁起吊必須達到設計抗壓強度標準值的70%；樁運輸和打設必須達到設計抗壓強度標準值的100%；（3）混凝土板樁制作允許偏差見下表。項次偏差名稱允許偏差(mm)1橫截面相對兩邊之差52凸榫或凹榫±33保護層厚度±54樁靴對樁軸線位移105樁身彎曲矢高樁長的0.1%，并不得大于10（4）混凝土板樁平面位置和垂直度允許偏差及檢驗方法見下表。項次項目允許偏差（mm）檢驗方法1位置偏差100用經(jīng)緯儀、水準儀或拉線和尺量檢查2垂直度H/100注：鋼筋混凝土板樁間的縫隙，用于防滲時不得大于20mm；用于擋土時不得大于25mm。1．3混凝土灌注樁圍護1．3．1泥漿護壁鉆孔灌注樁1．3．1．1坍孔一．現(xiàn)象在成孔過程中或成孔后孔壁坍塌。二．原因分析（1）提升、下落沖擊錐或掏渣筒時，沖擊錐或掏渣筒傾倒，碰撞孔壁；（2）護筒周圍未用粘土填封緊密，或護筒埋置太淺，致使護筒底下孔壁坍塌；（3）未及時向孔內(nèi)補充泥漿，孔內(nèi)泥漿液位低于孔外水位，或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了泥漿的靜水壓力；（4）泥漿比重偏小，護壁作用不可靠；（5）在流砂、軟塑淤泥質(zhì)土層、破碎地層或松散砂層中進鉆時，進尺太快，或停在一處空轉時間太長，轉速太快；（6）用爆破處理孔內(nèi)障礙物時，造成很大振動。三．預防措施（1）提升下落沖擊錐或掏渣筒時，輕提慢放，使沖擊錐或掏渣筒保持垂直狀態(tài)；（2）護筒埋置要有足夠深度，周圍用粘土填封密實；（3）鉆進全過程中要及時補充新鮮泥漿，使泥漿液位始終高于孔外水位；（4）針對地層特征選用具有可靠護壁性能的泥漿，保持孔壁的穩(wěn)定；（5）遇流砂、松散土層時，適當加大泥漿比重，不要使進尺過快，空轉時間過長；（6）爆破孔內(nèi)障礙物時，嚴格控制炸藥用量。四．治理方法（1）輕度坍孔：提高泥漿比重，接高護筒，提高護筒內(nèi)泥漿液位；（2）中度坍孔：探明坍孔位置，用粘土回填到坍孔位置以上1～2m，待孔壁穩(wěn)定后，再用低速鉆進；（3）嚴重坍孔：全孔回填粘土，待填土沉積密實后重新鉆孔。1．3．1．2鉆孔偏斜一．現(xiàn)象成孔后不垂直，偏斜量大于允許數(shù)值。二．原因分析（1）樁架底座安置不平穩(wěn)，鉆桿導架不垂直，或地基產(chǎn)生不均勻沉陷；（2）鉆機磨損，部件松動，或鉆桿彎曲，接頭不直；（3）在有傾斜度的軟硬地層交界處鉆孔，鉆頭受到不均勻阻力；（4）鉆進中遇到堅硬的障礙物，將鉆頭擠離鉆孔中心軸線；（5）擴孔較大，鉆頭偏離方向。三．預防措施（1）安裝鉆機時，要使轉盤、底座水平，天輪的輪緣、鉆桿的卡孔和護筒的中心三者在同一垂直線上；并要經(jīng)常檢查與校正；（2）經(jīng)常檢修鉆孔設備，及時修復或更換彎曲的鉆桿；（3）在有傾斜度的軟硬地層交界處鉆孔時，要控制進尺，低速鉆進。四．治理方法（1）在鉆孔明顯偏斜處，上下反復掃孔，使孔校直；（2）鉆孔偏斜過大時，全孔回填土，待填土沉積密實后重新鉆進。1．3．1．3梅花孔一．現(xiàn)象孔的斷面形狀不規(guī)則，呈梅花形。二．原因分析（1）沖孔時轉向環(huán)失靈，沖擊錐不能自由轉動；（2）泥漿太稠，阻力太大；（3）提錐太低，沖擊錐來不及轉換方向與角度便又被落下，致使鉆孔很難改變沖擊位置。三．防治措施（1）經(jīng)常檢查維修轉向吊環(huán)，使其保持靈活；（2）勤掏渣，適當降低泥漿稠度；（3）保持適當?shù)奶徨N高度，必要時輔以人工轉動；用低沖程時，隔一段時間更換高一些的沖程，使沖錐有足夠的轉動時間。1．3．1．4卡錐一．現(xiàn)象沖錐成孔時，錐被卡在孔內(nèi)，不能上下運動。二．原因分析（1）沖錐在孔內(nèi)遇到大的堅硬障礙物；（2）沖錐嚴重磨損，孔徑成梅花形，提錐時，錐的大徑被孔的小徑卡??；（3）石塊或工具落入孔內(nèi)，夾在錐與孔壁之間。三．預防措施（1）及時修補磨損的沖錐，使其保持應有的直徑；（2）防止石塊或工具落入孔內(nèi)。四．治理方法（1）沖錐在孔內(nèi)被探頭石或落入孔內(nèi)的石塊卡住時，可懸吊重物沖打卡在孔內(nèi)的沖錐幾下，使錐脫落卡點，落入孔底，然后吊出；（2）因沖錐嚴重磨損，孔徑成梅花形而卡錐時，可用小鋼軌焊成T字形鉤，將沖錐一側拉緊后吊起。1．3．1．5流砂一．現(xiàn)象樁孔內(nèi)大量冒砂，將孔涌塞。二．原因分析（1）孔外水壓力比孔內(nèi)泥漿壓力大，孔壁土質(zhì)松散，使大量流砂涌塞孔底；（2）鉆孔遇到粉砂層，泥漿比重不夠，孔壁未形成泥皮。三．預防措施適當加大泥漿比重，并使孔內(nèi)泥漿液位高于孔外水位0.5m以上。四．治理措施流砂嚴重時，可拋入碎磚、石、粘土，用沖錐沖入流砂層，做成泥漿結塊，使之形成堅厚孔壁，阻止流砂涌入。1．3．1．6抱鉆一．現(xiàn)象在粘性土層鉆進時，泥土抱住鉆頭，難以鉆進。二．原因分析（1）鉆頭粘滿粘土塊，排渣不暢；（2）鉆頭合金刀具安裝角度不適當，刀具切土過淺；（3）泥漿比重過大，鉆頭配重過輕。三．預防措施（1）加強排渣；（2）重新安裝刀具角度、形狀、排列方向；（3）降低泥漿比重，加大配重。四．治理方法提出鉆頭，清除抱鉆的泥土后再鉆孔。1．3．1．7鉆孔漏漿一．現(xiàn)象在成孔過程中或成孔后，泥漿向孔外漏失。二．原因分析（1）遇到透水性很強的土層或有潛流水的土層；（2）護筒埋設過淺，回填土不密實，或護筒接縫不嚴密，致使護筒跟腳或接縫處漏漿；（3）泥漿液位過高使孔壁滲漿。三．防治措施（1）在鉆孔內(nèi)倒入粘土慢速轉動，加大泥漿比重；（2）在護筒周圍及底部接縫處，用粘土封堵密實；（3）適當控制孔內(nèi)泥漿液高度，不要使泥漿壓力過大。1．3．1．8鋼筋籠變形一．現(xiàn)象在吊運鋼筋籠時，鋼筋籠產(chǎn)生不可復原的變形。二．原因分析（1）鋼筋籠過長，未設加強箍，剛度不夠；（2）鋼筋籠堆放、運輸、起吊時沒有嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，造成變形。三．防治措施（1）鋼筋籠過長時，應將整只鋼筋籠分為2～3節(jié)制作，分節(jié)吊放入樁孔，在孔口焊接成整只鋼筋籠后，再吊放到孔內(nèi)設計位置；（2）鋼筋籠在運輸、吊放過程中，每隔2.0～2.5m設一道加強箍，并在鋼筋籠內(nèi)每隔3～4m裝一個可拆卸的十字形臨時加勁架，在鋼筋籠吊放入孔后再拆除。1．3．1．9鋼筋籠位置不符合設計要求一．現(xiàn)象鋼筋籠的平面位置和深度不符合設計要求。二．原因分析（1）鋼筋籠上未設墊塊或耳環(huán)控制保護層厚度；（2）樁孔本身有較大偏斜；（3）鋼筋籠吊放未垂直緩慢放下，而是斜插入孔內(nèi)；（4）孔底沉渣未清理干凈，使鋼筋籠達不到設計深度。三．防治措施（1）在鋼筋籠主筋上，應每隔一定距離設置一組混凝土墊塊或焊耳環(huán)，以此控制保護層厚度，并使鋼筋籠的平面位置居于樁孔軸線位置；（2）本身偏斜的樁孔應在下鋼筋籠前往復掃孔糾正；（3）孔底沉渣應徹底清除，置換成適當比重的泥漿；（6）鋼筋籠吊放入孔時，應使鋼筋籠保持垂直狀態(tài)，防止鋼筋籠碰撞孔壁，產(chǎn)生沉渣。1．3．1．10鋼筋籠上浮一．現(xiàn)象澆筑混凝土時鋼筋籠上浮。二．原因分析（1）混凝土澆灌速度太快；（2）鋼筋籠未采取固定措施。三．防治措施（1）當澆入樁孔內(nèi)的混凝土上升到接近鋼筋籠下端時，應放慢混凝土澆灌速度，減小混凝土面上升的動能作用，以免鋼筋籠被頂托而上浮，當鋼筋籠埋入混凝土中有一定深度時，再提升導管，減少埋管深度，使導管下口高出鋼筋籠下端有相當距離，在通常情況下，如此操作可防止鋼筋籠上浮；（2）澆灌混凝土前，應將鋼筋籠固定在孔位上，防止鋼筋籠上浮。1．3．1．11吊腳樁一．現(xiàn)象成孔后，樁身下部局部沒有混凝土或夾有泥土。二．原因分析（1）孔底清渣不徹底，留有很厚沉渣；（2）清孔后泥漿比重過小，孔壁坍塌；（3）吊放鋼筋籠等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。三．防治措施（1）做好清孔工作，達到要求后立即澆灌混凝土；（2）清孔后泥漿比重不能過小，應保持泥漿液位始終高于孔外水位0.5m以上；（3）施工中注意別讓鋼筋籠等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。1．3．1．12斷樁一．現(xiàn)象成樁后，樁身局部沒有混凝土，存在泥夾層，造成斷樁現(xiàn)象。二．原因分析（1）混凝土坍落度太小，骨料太大，致使導管堵塞，處理好堵管事故再澆灌混凝土時，中間就會形成夾泥層，造成斷樁現(xiàn)象；（2）計算導管埋管深度時出錯，或盲目提升導管，使導管脫離混凝土面，再澆灌混凝土時，中間就會形成夾泥層，造成斷樁現(xiàn)象；（3）鋼筋籠將導管卡住，強力拔管時，使泥漿混入混凝土中，造成斷樁現(xiàn)象；（4）混凝土導管接頭處滲漏，泥漿進入管內(nèi)，混入混凝土中，造成斷樁現(xiàn)象；（5）混凝土供應中斷，不能連續(xù)澆灌，中斷時間過長，造成堵管事故。三．預防措施（1）混凝土坍落度應嚴格按照有關規(guī)范要求控制，防止導管堵塞；（2）嚴禁不經(jīng)測算盲目提拔導管，防止導管脫離混凝土面；（3）鋼筋籠主筋接頭要焊平，以免提導管時，法蘭掛住鋼筋籠；（4）澆灌混凝土應使用經(jīng)過檢漏和耐壓試驗的導管；（5）澆灌混凝土前應保證混凝土攪拌機能正常運轉，必要時應有一臺備用攪拌機作應急之用。四．治理方法（1）當導管堵塞而混凝土尚未初凝時，可采用以下方法處理：1）用鉆機吊起導管，再用起重機吊起一節(jié)鋼軌或其它重物在導管內(nèi)沖擊，把堵管的混凝土沖散；2）迅速提出導管，用高壓水沖掉堵管混凝土后，重新放入管堵澆灌混凝土。（2）當斷樁位置在地下水位以上時，如果樁的直徑較大（一般在1m以上），可抽掉樁孔內(nèi)泥漿，在鋼筋籠的保護下，由工人下到樁孔中，對先前澆灌的混凝土面進行鑿毛處理并清洗鋼筋，然后繼續(xù)澆灌混凝土；（3）當斷樁位置在地下水位以下時，可用直徑較原樁直徑稍小的鉆頭，在原樁位置上鉆孔，鉆至斷樁部位以下適當深度時，重新清孔，并在斷樁部位增設一節(jié)鋼筋籠，籠的下半截埋入新鉆的孔中，然后繼續(xù)澆灌混凝土；（4）當導管被鋼筋籠掛住時，如果鋼筋籠埋入混凝土中不深，可提起鋼筋籠，轉動導管，使導管脫離；如果鋼筋籠埋入混凝土中很深，只好放棄導管；（5）灌注樁因嚴重塌方而斷樁或因導管無法拔出形成斷樁，可在原樁外側補樁。1．3．2．干作業(yè)鉆孔灌注樁1．3．2．1坍孔一．現(xiàn)象成孔后孔壁局部坍塌。二．原因分析（1）在砂礫石、卵石或軟塑淤泥質(zhì)土夾層中成孔時，土的自立性差，容易塌孔；（2）局部土層有滯水滲漏現(xiàn)象，在動水壓力作用下，使該層土體坍塌。三．預防措施（1）在砂礫石、卵石或軟塑淤泥質(zhì)土夾層中成孔時，宜采用套管法成孔，或成孔后下套管；（2）采取井點降水措施將土層中滯水排除。四．治理方法可用低強度混凝土或3∶7灰土填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后再鉆孔至設計標高，使之起到護壁作用。1．3．2．2鉆孔傾斜一．現(xiàn)象成孔后不垂直，傾斜量大于允許數(shù)值。二．原因分析（1）樁架底座安置不平穩(wěn)，鉆桿導架不垂直，或地基產(chǎn)生不均勻沉陷；（2）鉆機磨損，部件松動，或鉆桿彎曲，接頭不直；（3）在有傾斜度的軟硬地層交界處鉆孔，鉆頭受到不均勻阻力；（4）鉆進中遇到堅硬的障礙物，將鉆頭擠離鉆孔中心軸線；（5）擴孔較大，鉆頭偏離方向。三．預防措施（1）安裝鉆機時，要使轉盤、底座水平，天輪的輪緣、鉆桿的卡孔和護筒的中心三者在同一垂直線上，并要經(jīng)常檢查與校正；（2）經(jīng)常檢修鉆孔設備，如鉆桿彎曲應及時修復或更換；（3）在有傾斜度的軟硬地層交界處鉆孔時，要控制進尺，低速鉆進。四．治理方法（1）在鉆孔明顯偏斜處，上下反復掃孔，使孔校直；（2）鉆孔偏斜過大時，全孔回填粘土，待填土沉積密實后重新鉆進。1．3．2．3孔底虛土多一．現(xiàn)象孔底積存的虛土厚度超過規(guī)定數(shù)值。二．原因分析（1）遇雜填土、軟塑淤泥質(zhì)土、松散的砂層、礫石層、卵石夾層等松軟土層,容易坍落；（2）鉆桿或樁管彎曲，造成孔徑增大或局部擴大，提鉆時泥土從葉片和孔壁之間的空隙中落到孔底；（3）螺旋鉆頭葉片的螺距或傾角太大，泥土容易滑落到孔底；（4）孔口處泥土未及時清除，或提樁管時泥土落入孔內(nèi)；（5）放混凝土漏斗或鋼筋籠時，孔口土或孔壁土被碰撞掉入孔中；（6）成孔后未及時澆灌混凝土，孔壁被雨水沖刷或浸泡；（7）施工工藝選用不當。三．預防措施（1）查明地質(zhì)情況，在松軟的土層中施工時，應采取相應措施防止土體坍落孔中；（2）不使用彎曲的鉆桿或樁管；（3）成孔時取出的泥土及時清除，不要堆積在孔口；（4）成孔后及時清孔，孔口用蓋板蓋好，防止行人行走而擾動孔口土；（5）鋼筋籠與混凝土漏斗放入孔中時應呈垂直狀態(tài)，防止碰壞孔壁，使泥土掉入孔底；（6）成孔后應及時澆灌混凝土，防止孔壁被雨水沖刷或浸泡；（7）對不同的地質(zhì)條件采用不同的成孔工藝：1）在不易坍塌的土層中成孔：一次鉆至設計標高后，原位旋轉片刻再提拔鉆桿；2）在容易坍塌的土層中成孔：一次鉆至設計標高以上1m，然后提鉆甩土，再鉆至設計標高，輕拔鉆桿；3）在松軟的極易坍塌的土層中成孔：鉆至設計標高后，邊旋轉邊提鉆桿。四．治理方法（1）孔底虛土較多時，可采用上述工藝重復操作兩次，清除孔底虛土；（2）虛土較少時，可先向孔內(nèi)澆灌少量混凝土，用125kg重鐵錘夯實10～15次，錘高不小于0.8m；（3）向孔底灌入水泥漿，使孔底虛土和水泥漿混合成水泥土。1．3．2．4鉆進困難一.現(xiàn)象鉆進時很困難，或無法鉆進。二．原因分析（1）遇到堅硬土層，如硬塑粉質(zhì)粘土、灰土，或遇到地下障礙物，如孤石、大石塊、砌體、混凝土塊等；（2）鉆機功率不夠，鉆頭傾角、轉速選擇不當；（3）鉆進速度太快或鉆桿傾斜太大，造成卡鉆。三．防治措施（1）遇堅硬土層或障礙物時，應事先挖除，或用爆破方法炸碎；（2）安裝鉆機的場地要整平壓實，鉆機導向桿應吊線找直、墊正，避免使用不符合要求的鉆桿及鉆頭，發(fā)現(xiàn)鉆頭與鉆桿不在同一軸線上時，要及時糾直，鉆進中應隨時校正鉆桿的垂直度，鉆機應保持平穩(wěn)；（3）選用的鉆機應具有足夠的功率、合適的鉆頭傾角和適當?shù)霓D速；（4）鉆進中控制鉆進速度，保持鉆桿垂直，防止出現(xiàn)卡鉆現(xiàn)象。1．3．2．5樁身混凝土質(zhì)量差一．現(xiàn)象樁身表面有蜂窩、空洞、夾層或級配不均。二．原因分析（1）澆灌混凝土時未邊灌邊振搗，使樁身混凝土不密實；（2）灌注混凝土時或上部放鋼筋籠時，孔壁土塌落在混凝土中，造成樁身夾泥；（3）混凝土配合比坍落度掌握不嚴，下料高度過大，混凝土產(chǎn)生離析，造成樁身級配和強度不均勻；三．防治措施（1）澆灌混凝土時應邊灌邊振搗；（2）灌注混凝土時或上部放鋼筋籠時，注意不要碰撞土壁，造成土體坍落；（3）認真控制混凝土的配合比和坍落度，澆灌混凝土時設置串筒下料，防止混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象，使混凝土強度均勻。1．3．3套管成孔灌注樁1．3．3．1縮頸一．現(xiàn)象灌注混凝土后的樁身局部直徑小于設計尺寸。二．原因分析（1）在地下水位以下飽和淤泥或淤泥質(zhì)土中沉樁管時，土受強制擾動擠壓，土中水分和空氣未能很快擴散，局部產(chǎn)生孔隙水壓力，當套管拔出時，混凝土強度尚低，部分樁體受孔隙水壓力擠壓，產(chǎn)生縮頸現(xiàn)象；（2）在流塑狀態(tài)的淤泥質(zhì)土中，由于下套管產(chǎn)生的振動作用，使混凝土不能順利地灌入，而被淤泥質(zhì)土填充進來，造成縮頸；（3）樁身間距過小，施工時受鄰樁擠壓；（4）拔管速度過快，混凝土來不及下落，而被泥土填充；（5）混凝土過于干硬，和易性差，拔管時對混凝土產(chǎn)生摩擦力，因而造成縮頸現(xiàn)象；（6）管內(nèi)混凝土量過少，混凝土出管時擴散性差，因而造成縮頸現(xiàn)象。三．預防措施（1）施工時盡量向樁管內(nèi)多裝混凝土，借其自重抵消樁身所受的孔隙水壓力，一般使管內(nèi)混凝土高于地面或地下水位1.0～1.5m，使之有一定的擴散力；（2）樁間距過小時，宜用跳打法施工，以減少樁的相互擠壓影響；（3）樁身混凝土應用和易性好的低流動性混凝土灌注，樁拔管速度不得大于0.8～1.0m/min。四．治理措施（1）在淤泥質(zhì)土中出現(xiàn)頸縮時，可采用復打法解決；（2）在其它土中出現(xiàn)頸縮時，可采用在頸縮部位放置鋼筋混凝土預制樁段的辦法解決。1．3．3．2斷樁及樁身混凝土坍塌一．現(xiàn)象樁身局部殘缺夾有泥土，或樁身的某一部分混凝土坍塌，在坍塌處上部被土填充。二．原因分析（1）樁的上部土層較堅硬，下部土層很軟弱，當樁已成型未達到初凝強度時，因為在軟硬不同的兩層土中振動下沉套管，振動對兩層土的波速不一樣，因而產(chǎn)生一種剪切力把樁剪斷；（2）拔管時速度過快，混凝土尚未流出套管，周圍的土已迅速回縮，形成斷樁；（3）在流態(tài)的淤泥質(zhì)土中，孔壁不能自立，灌注混凝土時，混凝土密度大于流態(tài)淤泥質(zhì)土，造成混凝土在該層中坍塌；（4）樁的中心距過近，打鄰樁時受擠壓（水平力及抽管上拔力）而斷裂；（5）樁的混凝土終凝不久，受振動和外力擾動斷裂。三．預防措施（1）可采用跳打法施工，跳打時必須等相鄰成形的樁達到設計強度的60%以上方可進行；（2）認真控制拔管速度，一般以1.2～1.5m/min為宜，對于松散性和流態(tài)淤泥質(zhì)土，不宜多振，以邊振邊拔為宜；（3）在流態(tài)的淤泥質(zhì)土中出現(xiàn)樁身混凝土坍塌時，盡可能不采用套管護壁灌注樁。四．治理方法出現(xiàn)斷樁時，可采用復打法解決。1．3．3．3樁管內(nèi)混凝土拒落一．現(xiàn)象灌完混凝土后拔管時，混凝土不從管底部流出，拔至一定高度后，才流出管外，造成樁的下部無混凝土或混凝土不密實。二．原因分析（1）樁入土較深，并且進入低壓縮性粉質(zhì)粘土層中，灌完混凝土開始拔管時，活瓣樁尖被周圍的土包圍壓住而打不開，使混凝土無法流出而造成拒落；（2）在有地下水的情況下，封底混凝土過干或灌得過早已被振實，套管下沉時間又較長，使混凝土在管底形成“塞子”堵住管口，造成拒落；（3）預制樁頭混凝土質(zhì)量較差，強度不夠，沉管時樁頭被擠入套管內(nèi)阻塞混凝土下落。三．預防措施（1）根據(jù)工程和地質(zhì)條件，合理選擇樁長，盡量使樁不進入低壓縮性土層；（2）在有地下水的情況下，封底混凝土不要過干，套管下沉時間不要過長，套管沉至設計要求后，應用浮標測量預制樁尖是否進入樁管，如樁尖進入樁管，應拔出處理，灌注混凝土后，拔管時應用浮標經(jīng)常觀測測量，檢查混凝土是否有阻塞情況；（3）嚴格檢查預制樁頭的強度和規(guī)格，防止樁尖在施工時壓入樁管。四．治理方法出現(xiàn)拒落時，可在拒落部位采用翻插法處理。1．3．3．4樁身夾泥一．現(xiàn)象樁身混凝土內(nèi)存在夾泥層，使樁身截面減小或隔斷。二．原因分析（1）在飽和淤泥質(zhì)土層中施工，拔管速度過快，混凝土骨料粒徑過大，坍落度過小，混凝土還未流出管外，土即涌入樁身，造成樁身夾泥；（2）采用翻插法時，翻插深度太大，翻插時活瓣向外張開，使孔壁周圍的泥擠進樁身，造成樁身夾泥；（3）采用復打法時，套管上的泥土未清理干凈，而帶入樁身混凝土內(nèi)。三．防治措施（1）在飽和淤泥質(zhì)土層中施工時，注意控制拔管速度，一般以0.8～1.0m/min為宜；（2）混凝土應攪拌均勻，和易性要好，拔管時隨時用浮標測量，觀察樁身混凝土灌入量，發(fā)現(xiàn)樁徑減小時，應采取措施；（3）采用翻插法時，翻插深度不宜超過活瓣長度的2/3；采用復打法時，在復打前應把套管上的泥土清除干凈。1．3．3．5樁身下沉一．現(xiàn)象樁成形后，在相鄰樁位下沉套管時，樁頂?shù)幕炷粱蜾摻罨\下沉。二．原因分析（1）新灌注的混凝土處于流塑狀態(tài)，由于相鄰樁沉入套管時的振動影響，造成樁頂混凝土下沉，土塌入混凝土內(nèi)；（2）鋼筋的密度比混凝土大，受振動作用，使鋼筋或鋼筋籠沉入混凝土。三．預防措施（1）在樁頂部分采用干硬性混凝土，防止混凝土受振動時產(chǎn)生離析現(xiàn)象；（2）鋼筋或鋼筋籠放入混凝土后，上部用管將鋼筋或鋼筋籠架起，支在孔壁上，可防止相鄰樁振動時下沉；四．治理方法指定專人鏟去樁頂雜物、浮漿，重新補足混凝土。1．3．3．6混凝土超量一．現(xiàn)象灌注混凝土時，混凝土的實際澆灌量比理論計算量大一倍以上。二．原因分析：（1）在飽和淤泥質(zhì)軟土中成樁時，土受到擾動，強度大大降低，由于混凝土對土壁側壓力作用，而使土壁壓縮，樁身擴大；（2）地下遇有土洞、墳坑、溶洞、下水道、枯井、防空洞等洞穴。三．防治措施（1）在飽和淤泥質(zhì)軟土層中成樁前，宜先打試驗樁，如發(fā)現(xiàn)混凝土用量過大，應與設計人員研究，改用其他樁型；（2）施工前應通過觸探了解圍護樁位置上的地下洞穴，如發(fā)現(xiàn)洞穴，預先挖開或鉆孔，進行填塞處理，然后再行施工。1．3．3．7灌注樁達不到設計深度一．現(xiàn)象樁管下沉時，沉不到設計要求的深度。二．原因分析：（1）遇有較厚的硬夾層、大塊孤石或混凝土塊等地下障礙物；（2）振動沉樁機的振動參數(shù)（如激振力、振幅、頻率等）選擇不合適，或因振壓力不夠而使套管沉不下去；（3）套管細長比過大，剛度較差，在沉管過程中，產(chǎn)生彈性彎曲而使錘擊或振動能量減弱，不能傳至樁尖處。三．防治措施（1）施工前詳細分析工程地質(zhì)條件，并通過觸探了解圍護樁施工位置上有無硬夾層或地下障礙物，如有難以穿透的硬夾層，先用鉆機鉆透，如有地下障礙物則應清除干凈；（2）根據(jù)工程地質(zhì)條件，選用合適的沉樁機械和振動參數(shù)，沉樁管時，如因正壓力不夠而沉不下去時，可用加配重或加壓的辦法來增加正壓力；錘擊沉管時，如錘擊能力不夠，可更換大一級的錘；（3）樁管應有一定的剛度，細長比不宜大于40。1．3．3．8樁尖進水和泥砂一．現(xiàn)象在樁管沉入過程中，地下水及泥砂進入樁管內(nèi)。二．原因分析（1）地下水豐富，水壓較大；（2）沉樁時間過長；（3）活瓣樁尖有較大縫隙或預制樁頭被打壞。三．預防措施（1）沉樁時間不要過長；（2）活瓣樁尖加工應符合要求，活瓣縫隙及預制樁頭與樁管接觸處要密封，對縫隙較大的預制樁頭應進行修理或更換。四．治理方法（1）在樁管沉至地下水位以上0.5m時，灌入0.05～0.1m3封底混凝土，堵住樁管底部的縫隙，阻止水和泥沙進入樁管；（2）樁尖損壞、不密合，可拔出樁管，將孔回填，待樁尖活瓣修復改正后，重新沉入。1．3．3．9吊腳樁一．現(xiàn)象樁下部混凝土不密實或沒有混凝土，形成空隙。二．原因分析（1）樁尖活瓣被土壓實，拔管至一定高度后才張開，孔底泥水混合或土坍落孔底；（2）混凝土干硬，和易性差，下落不密實，形成空隙；（3）預制樁尖被打碎縮入樁管內(nèi)，泥砂與水涌入管中；（4）地下水位太高，孔內(nèi)水壓較大，封底混凝土高度難以抵擋地下水滲入，致使孔底出現(xiàn)松軟土層。三．防治措施（1）為防止活瓣不張開，可采取“密振慢抽”方法，開始拔管50cm，可將樁管反插幾下，然后再正常拔管；（2）混凝土應保持良好的和易性，坍落度應不小于5～7cm；（3）嚴格檢查預制樁尖的強度和規(guī)格，防止樁尖打碎或壓入樁管內(nèi)。附錄：混凝土灌注樁質(zhì)量要求及檢驗方法⒈灌注樁用的原材料和混凝土強度必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。⒉成孔深度必須符合設計要求。以摩擦力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大于300mm；以端承力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大于100mm。⒊實際澆筑混凝土量嚴禁小于計算體積。套管成孔灌注樁任意一段平均直徑與設計直徑之比嚴禁小于1。⒋澆筑后的樁頂標高、鋼筋籠（插筋）標高及浮漿的處理必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。⒌灌注樁的允許偏差及檢驗方法見下表。項次項目允許偏差(mm)檢驗方法1鋼筋籠主筋間距±10尺量檢查2箍筋間距±203直徑±104長度±505樁的位置偏移泥漿護壁成孔、干成孔、爆擴成孔灌注樁垂直于樁基中心線1～2根樁d/6且不大于200拉線和尺量檢查單排樁群樁基礎的邊樁沿樁基中心線條形基礎的樁d/4且不大于300群樁基礎的中間樁6樁的位置和偏移套管成孔灌注樁1～2根或單排樁70拉線和尺量檢查3～20根樁基的樁d/2樁數(shù)多于20根邊緣樁中間樁d/27垂直度H/100注：⒈d為樁的直徑；H為樁長。⒉檢查數(shù)量：按樁數(shù)抽查10%，但不少于3根。1．4深層攪拌樁與旋噴樁圍護1．4．1深層攪拌樁1．4．1．1攪拌體不均勻一．現(xiàn)象攪拌體質(zhì)量不均勻，或出現(xiàn)無水泥漿拌和情況。二．原因分析（1）工藝不合理；（2）攪拌機械、注漿機械操作中發(fā)生故障，造成注漿不連續(xù)，供水不均勻，使軟粘土被擾動，無水泥漿拌和；（3）攪拌機械提升速度不均勻。三．防治措施（1）選擇合理的工藝；（2）施工前對攪拌機械、注漿設備、制漿設備等進行檢查、維修、試運轉；（3）灰漿拌和攪拌時間應不少于2min，增加拌和次數(shù)，保證拌和均勻，不使?jié){液沉淀；（4）采取提高攪拌轉數(shù)，降低鉆進速度，邊攪拌、邊提升等措施提高拌和的均勻性；（5）單位時間內(nèi)的注漿量要相等，不能忽多忽少，更不能中斷；（6）重復攪拌下沉及提升各一次，以反復攪拌的辦法解決鉆進速度快和攪拌速度慢的矛盾，即采用一次噴漿二次補漿或重復攪拌的施工工藝；（7）拌制固化劑時不任意加水，以防改變水泥漿的水灰比，降低拌合強度。1．4．1．2噴漿不正常一．現(xiàn)象施工中噴漿突然中斷二．原因分析（1）注漿泵、攪拌機出現(xiàn)故障；（2）噴漿口被堵塞；（3）管路中有磚塊和雜物，造成堵塞；（4）水泥漿的水灰比稠度不合適。三．防治措施（1）注漿泵、攪拌機等施工機械在施工前應進行維修、試運轉，保證能正常使用；（2）噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，防止倒灌水泥；（3）注漿應連續(xù)進行，不得中斷；（4）攪拌機的輸漿高壓膠管應與灰漿泵可靠連接；（5）在鉆頭噴漿口上方設置越漿板，防止堵塞；（6）泵與管路用完后，要清洗干凈，并在集漿池上部設細篩過濾，防止雜物及硬塊進入管路，造成堵塞；（7）選用合適的水灰比(一般為0.6～1.0)。1．4．1．3抱鉆、冒漿一．現(xiàn)象施工中鉆頭被粘土粘住，產(chǎn)生抱鉆或冒漿現(xiàn)象。二．原因分析（1）遇硬質(zhì)粘土層，粘結力強，不易拌合均勻，攪拌過程中常會產(chǎn)生抱鉆現(xiàn)象；（2）工藝選擇不適當；（3）有些土層雖然容易攪拌均勻，但因其上覆土層壓力較大，持漿能力差，容易出現(xiàn)冒漿現(xiàn)象。三．防治措施（1）攪拌頭沉入前，樁位要注水，使攪拌頭表面濕潤；（2）地表為軟粘土時，可摻加適量砂子，改變土的粘度，防止攪拌頭被抱??；（3）選擇合理的攪拌工藝，遇較硬土層及較密實的粉質(zhì)粘土時，可采用“輸水攪動→輸漿拌合→攪拌”工藝，并可將攪拌轉速提高到50r/min，鉆進速度降到1m/min，使拌合均勻，減小冒漿。1．4．1．4樁頂強度較低一．現(xiàn)象樁頂加固體疏松，強度較低。二．原因分析（1）表面土體常被擾動，加固效果差，是加固體的薄弱部位，容易出現(xiàn)疏松層；（2）由于地基表面覆蓋層壓力小，在拌合時土體上拱，不易拌合均勻。三．防治措施（1）將樁頂標高1m內(nèi)作為加強段，進行一次注漿復攪拌，并適當提高10%～15％水泥摻量；（2）在設計樁頂標高時，應考慮鑿除0.5m，以加強樁頂部位。1．4．1．5攪拌樁搭接部開叉一．現(xiàn)象開挖基坑時，發(fā)現(xiàn)攪拌樁搭接部開叉或分離，出現(xiàn)滲漏水現(xiàn)象。二．原因分析（1）鉆機定位不準確，鉆頭偏離設計的樁位；（2）鉆機設置不穩(wěn)固，鉆孔時機架晃動；（3）鉆孔傾斜，垂直偏差超過規(guī)定數(shù)值；（4）鉆頭磨損，直徑小于設計樁體直徑。三．預防措施（1）樁位要按設計尺寸放線定點，鉆機定位要準確，成樁后的樁位偏差不應超出5cm；（2）鉆機鉆孔時，必須保證其下部基箱穩(wěn)固，機身不晃動，機架橫平豎直，水平和垂直傾角均不大于0.5°；（3）每根樁施工前，必須校正攪拌軸兩個不同方向的垂直度，成樁的垂直度偏差不應超過1/100；（4）經(jīng)常檢查鉆頭磨損情況，及時補焊因磨損而減小直徑的鉆頭，務必使鉆頭直徑不小于樁體設計直徑。四．治理方法（1）采用局部補樁方法加固圍護結構；（2）在開叉部位鉆孔注漿，封堵滲漏水通道。1．4．1．6攪拌樁搭接部滲水一．現(xiàn)象基坑開挖時，發(fā)現(xiàn)攪拌樁搭接部有明顯的施工縫，出現(xiàn)滲漏水現(xiàn)象。二．原因分析（1）互相搭接的相鄰樁體未連續(xù)施工，相隔時間過長，致使搭接部形成滲水的施工縫；（2）未對施工時間相隔過長的相鄰樁體采取防止?jié)B漏的補救措施。三．預防措施（1）互相搭接的相鄰樁體要連續(xù)施工，成樁相隔時間不宜大于12h（攪拌樁用于SMW工法時，因水泥摻入比和水灰比增大，并摻加了外摻劑，成樁相隔時間可延長到24h）；（2）相鄰樁體成樁相隔時間若超過12h，應在后施工的樁體中增加20%的注漿量，以此提高接頭縫的止水效果。四．治理方法（1）在接頭縫輕度滲水的情況下，可在基坑開挖施工中，隨時用TZS水溶性聚胺脂堵漏劑與超早強雙快水泥進行堵漏；（2）在滲漏水有一定水壓力的情況下，可先用軟管插入滲漏的接頭縫中引流，然后用超早強雙快水泥封堵漏水的接頭縫，待封堵材料達到強度后，再用注漿泵壓注TZS水溶性聚氨脂堵漏劑進行堵漏；（3）發(fā)現(xiàn)接頭縫嚴重滲漏水情況時，應停止基坑開挖作業(yè)，作緊急處理：1）用裝有粘土的草包筑起土壩，并用粘土填充草包之間的空隙，阻止坑外地下水繼續(xù)向坑內(nèi)滲漏；2）在相鄰攪拌樁搭接縫中鉆孔注漿，待滲漏水通道堵塞之后，再逐層拆除土壩，繼續(xù)開挖基坑。附錄：深層攪拌樁質(zhì)量要求及檢驗方法⒈深層攪拌樁使用的水泥品種、標號、水泥漿的水灰比、水泥加固土的摻入比和外加劑的品種、摻量，必須符合設計要求。⒉深層攪拌樁的深度、截面尺寸、搭接情況、整體穩(wěn)定和墻體、樁身強度必須符合設計要求。檢驗方法在成樁后7d內(nèi)用輕便觸探器鉆取樁身加固土樣，觀察攪拌均勻程度，同時根據(jù)輕便觸探擊數(shù)用對比法判斷樁身強度。檢驗樁的數(shù)量應不少于已完成樁數(shù)的2%。⒊場地復雜或施工有問題的樁應進行單樁荷載試驗，檢驗其承載力，試驗所得的承載力應符合設計要求。⒋深層攪拌樁的允許偏差及檢驗方法見下表。項次項目允許偏差(mm)檢驗方法1樁體樁頂位移10用尺量檢查用經(jīng)緯儀或吊線和尺量檢查2樁體垂直度0.5H/100注：⒈H為樁的長度。⒉檢查數(shù)量按樁數(shù)抽查5%。1．4．2旋噴樁圍護1．4．2．1鉆孔困難、偏斜、冒漿一．現(xiàn)象鉆孔困難、并出現(xiàn)個別孔偏斜及冒漿現(xiàn)象。二．原因分析（1）地面不平整未壓實，鉆機未校直；（2）遇到地下障礙物；（3）注漿量與實際需要量相差較多。三．防治措施（1）旋噴施工前，作業(yè)場地要平整壓實；（2）穩(wěn)鉆桿或下管要雙向校正，使垂直度控制在1%范圍內(nèi)；（3）對樁位進行觸探，遇有地下障礙物應清除掉；（4）利用側口式噴頭，減小出漿口孔徑，并提高噴射壓力，使注漿量與實際需要量相當，從而減少冒漿量；（5）控制好水泥漿的配合比（一般為0.6～1.0）；1．4．2．2噴射壓力不上去一．現(xiàn)象噴射壓力上不去，達不道設計要求的壓力。二．原因分析（1）安全閥和管路接頭處密封圈不嚴密，有泄漏現(xiàn)象；（2）泵閥損壞，油管破裂漏油；（3）安全閥的安全壓力過低，或吸漿管內(nèi)留有空氣或密封圈泄漏；（4）栓塞油泵調(diào)壓不夠高。三．防治措施（1）停機檢查，更換損壞的泵閥與易損件，排除故障；（2）用清水進行調(diào)壓試驗，達到所要求的壓力為止。1．4．2．3壓力驟然上升一．現(xiàn)象噴射壓力驟然上升。二．原因分析（1）噴嘴堵塞；（2）高壓管路清洗不凈，漿液沉淀或其它雜物堵塞管路；（3）泵體或出漿管路堵塞。三．防治措施（1）停機檢查，首先卸壓，如噴嘴堵塞，將鉆桿提升，用銅針疏通；（2）其他堵塞應松開接頭進行疏通，待堵塞消失后再進行旋噴。1．4．2．4不冒漿或冒漿過大一．現(xiàn)象旋噴時不冒漿或冒漿過大。二．原因分析（1）土層中有較大的空隙，使?jié){液漏失而不冒漿；（2）噴射壓力不夠，噴嘴孔徑過大，提升和旋轉鉆桿速度過慢，或有效噴射范圍與注漿量不相適應而造成冒漿量過大。三．防治措施（1）冒漿量過小或完全不冒漿時，應針對所查明的原因進行處理，如土層空隙較大，可在漿液中摻加適量的速凝劑，縮短固結時間；（2）冒漿量過大時，可提高噴射壓力，適當縮小噴嘴孔徑，加快提升和旋轉速度，調(diào)整注漿量。1．4．2．5旋噴樁強度不均勻一．現(xiàn)象旋噴樁強度不均勻，局部區(qū)段出現(xiàn)縮頸。二．原因分析（1）使用受潮或過期的水泥，噴射時水泥漿未攪勻，產(chǎn)生沉淀；（2）噴射時壓力、流量不均勻或操作程序不當，鉆桿提升和旋轉速度不勻；（3）風、水、漿管路或噴嘴輕微堵塞，造成氣壓不穩(wěn)，噴漿不勻。三．防治措施（1）選用新鮮的品質(zhì)優(yōu)良的水泥；（2）水泥漿應拌均勻；（3）加強操作控制，使壓力、流量、鉆桿提升和旋轉速度均勻，防止管路和噴嘴堵塞。1．4．2．6旋噴樁頂部下凹一．現(xiàn)象旋噴樁頂部下凹二．原因分析旋噴樁在水泥漿液與土攪拌混合后，由于漿液的析水特性，會產(chǎn)生收縮，因而在固結體頂部出現(xiàn)凹穴，凹穴的深度隨土質(zhì)、漿液的析水性、旋噴樁的直徑和長度等因素的不同而異。三．防治措施（1）旋噴樁施工完畢后，將旋噴樁頂部鑿去一部分，在凹穴部位用混凝土填補或直接在旋噴孔中再次注入漿液；（2）在旋噴注漿完成后，在旋噴樁的頂部0.5～1m，再注漿復噴一次進行加強。附錄：高壓旋噴樁質(zhì)量要求及檢驗方法⒈水泥的品種、標號、水泥漿的水灰比和外加劑的品種、摻量必須符合設計要求。⒉高壓旋噴樁深度、直徑及旋噴體強度必須符合設計要求。檢驗方法為鉆機取樣、標準貫入、平板荷載試驗、開挖檢查和檢查施工記錄。⒊高壓旋噴樁的允許偏差及檢驗方法見下表。項次項目允許偏差(mm)檢驗方法1樁體中心位移50拉線和尺量檢查用測斜儀或吊線和尺量檢查2旋噴樁垂直度1.5H/100注：⒈H為旋噴管長度。⒉檢查數(shù)量：按樁數(shù)抽查5%。1．5型鋼水泥土復合攪拌樁圍護(SMW工法)1．5．1攪拌體不均勻（同1.4.1.1條）1．5．2噴漿不正常（同1.4.1.2條）1．5．3抱鉆、冒漿（同1.4.1.3條）1．5．4H型鋼插入不到位一．現(xiàn)象向攪拌體中插入H型鋼時，H型鋼難以到達設計深度。二．原因分析（1）攪拌體不均勻，中間有夾層；（2）水泥漿水灰比稠度不合適；（3）H型鋼較輕薄，不能靠自重下沉；（4）鉆孔偏斜，H型鋼被孔壁卡??；（5）H型鋼插入時狀態(tài)不垂直，擱在孔壁上；（6）成樁后未及時插入H型鋼，攪拌體已硬化。三．預防措施（1）嚴格控制注漿量和提升速度，保證攪拌體質(zhì)地均勻；（2）選用合適的水泥摻入比，水泥宜采用425#、525#普通硅酸鹽水泥，水泥摻入比宜在15%～17%范圍之內(nèi)；（3）如H型鋼不能靠自重下沉，可借助適當?shù)耐饬Γú裼湾N或振動錘）將H型鋼插入到位；（4）鉆孔時精心操作，保證成孔的垂直度在1%以上；（5）H型鋼插入時用經(jīng)緯儀雙向校直；（6）在成樁之后30min之內(nèi)插入H型鋼，若水灰比或水泥摻入量較大時，插入H型鋼時間允許適當延長。1．5．5H型鋼插入位置不正一．現(xiàn)象基坑開挖時，發(fā)現(xiàn)H型鋼位置不正，有上下偏斜、平面轉向等現(xiàn)象。二．原因分析（1）鉆孔偏斜；（2）攪拌體漿液的水泥摻入比與水灰比不合適，或成樁后未及時插入H型鋼，致使H型鋼插入時不能靠自重下沉；（3）H型鋼插入時，未對其作垂直度和平面位置約束。三．預防措施（1）鉆孔時精心操作，保證成孔的垂直度在1/100以上；（2）選用合適的水泥摻入比和水灰比，保證攪拌體漿液有較高的稠度；（3）在成樁之后30min之內(nèi)及時插入型鋼；（4）H型鋼插入前，必須設置好上、下兩個約束點，控制H型鋼的垂直度和平面位置；H型鋼插入時，用經(jīng)緯儀雙向校正其位置偏差。1．5．6H型鋼回收困難一．現(xiàn)象基坑土建施工結束，回收H型鋼時，H型鋼難以從固結的攪拌體中拔出。二．原因分析（1）插入的H型鋼形狀彎曲，未經(jīng)整形；（2）H型鋼插入前未涂隔離劑；（3）基坑開挖時，支撐不及時，使H型鋼變形過大。三．預防措施（1）H型鋼插入前，對H型鋼逐根檢查，發(fā)現(xiàn)彎曲變形的要修整平直；（2）H型鋼插入前，在H型鋼表面涂減摩隔離劑；（3）基坑開挖時，要及時支撐，防止H型鋼產(chǎn)生過大變形；（4）基坑內(nèi)土建施工結束回填土時，盡可能使H型鋼兩側土壓平衡。四．治理方法（1）采用專用的液壓頂拔裝置頂拔H型鋼；（2）將H型鋼用振動錘或柴油錘等打一次，克服水泥土的粘結力后再頂拔。1．5．7攪拌樁搭接部開叉（同1.4.1.5條）1．5．8攪拌樁搭接時間過長（同1.4.1.6條）附錄：型鋼水泥土復合攪拌樁的質(zhì)量要求及檢驗方法⒈攪拌樁使用的水泥品種、標號、水泥漿的水灰比、水泥加固土的摻入比和外加劑的品種、摻量必須符合設計要求。⒉攪拌樁的深度、截面尺寸、搭接情況、整體穩(wěn)定和墻體、樁身強度必須符合設計要求。檢驗方法在成樁后7d內(nèi)用輕便觸探器鉆取樁身加固土樣，觀察攪拌均勻程度，同時根據(jù)輕便觸探擊數(shù)用對比法判斷樁身強度。檢驗樁的數(shù)量應不少于已完成樁數(shù)的2%。⒊攪拌樁的允許偏差及檢驗方法見下表。項次項目允許偏差(mm)檢驗方法12樁體樁頂位移樁體垂直度100.5H/100用尺量檢查用經(jīng)緯儀或吊線和尺量檢查注：⒈H為樁的長度。⒉檢查數(shù)量按樁數(shù)抽查5%。4．成樁垂直度偏差（包括H型鋼）不超過1%，樁位布置偏差不得大于50mm.。5．需設置圍檁支撐的基坑必須保證H型鋼的到位率：（1）H型鋼的間距：L±5cm（L相鄰2根為攪拌樁的間距）；（2）H型鋼的保護層：S±2cm（S為H型鋼朝基坑面的保護層）。1．6地下連續(xù)墻圍護1．6．1導墻變形破壞一．現(xiàn)象成槽作業(yè)時，導墻發(fā)生開裂或折斷現(xiàn)象，并發(fā)生垂直沉降與水平位移，使導墻溝的內(nèi)凈寬度縮小。二．原因分析（1）導墻沒有足夠的強度、剛度和良好的整體性，抵擋不住側向土壓力；（2）開挖導墻溝槽后，下道工序不連續(xù)，導墻溝槽長時間浸水，泡爛了導墻持力的地基，挖槽時，導墻墻腳下松軟的土層在泥漿的沖刷之下開始坍塌，導墻也隨著破壞變形；（3）導墻的跟腳筑在松散的雜填土層中，挖槽時，導墻墻腳下松散的雜填土被泥漿沖刷而坍塌，導墻也隨著破懷變形；（4）導墻溝槽內(nèi)沒有設置支撐；（5）作用在導墻上的荷載（挖槽機、起重機和混凝土攪拌車等）過大；（6）槽壁發(fā)生嚴重坍塌，坍塌范圍波及到地面。三．預防措施（1）設計導墻時，要考慮到各種因素，保證導墻有足夠的強度、剛度和良好的整體性。導墻分段施工時，應預留水平鋼筋與后施工的導墻水平鋼筋相連接；（2）導墻施工要連續(xù)進行，自開挖導墻溝開始，至澆灌混凝土完畢，要始終保持導墻溝內(nèi)不積水；（3）導墻的跟腳不能筑在松散的雜填土層中，應插入未經(jīng)擾動的原狀土層中20cm以上；（4）導墻混凝土澆筑完畢，拆除內(nèi)側模板以后，應在導墻溝內(nèi)設置上下兩道、間距2m的對撐，防止導墻在受到附加荷載時破壞變形；（5）禁止挖槽機、起重機和混凝土攪拌車等重型機械直接從尚未筑成地下墻的導墻上行駛過去；（6）在挖槽過程中，要防止挖槽機碰撞導墻，禁止挖槽機、起重機等重型機械過于靠近導墻；（7）采取有效措施防止槽壁坍塌。四．治理方法（1）對于收口變形的導墻，可用千斤頂將其擴大到不妨礙挖槽機進出導墻的寬度，并在工作狀態(tài)的挖槽機兩邊加設臨時支撐；（2）對于已經(jīng)坍塌沉陷的導墻，可先將其鑿斷吊走，再用2根10m長度的接頭箱或56＃工字鋼梁，架設在坍塌槽段上代替導墻，吊放鋼筋籠時，鋼筋籠就擱置在鋼梁上；（3）對于尚未進行地下墻施工，已經(jīng)嚴重破壞變形的導墻，應將其拆除，再回填粘性土，重新制作導墻?；靥钔林锌蓳饺胨?，以提高地基強度。1．6．2抱鉆一．現(xiàn)象用多頭鉆機成槽時，泥土粘附在多頭鉆刀片上，產(chǎn)生泥土抱鉆現(xiàn)象。二．原因分析（1）在軟塑粘土層鉆進時，進尺過快，鉆渣過大，致使出漿口堵塞，產(chǎn)生泥土抱鉆現(xiàn)象；（2）在粘性土層鉆進時，鉆速過慢，未能甩開粘附在鉆頭刀片上的泥土，致使泥土將鉆頭抱?。唬?）鉆頭形式選擇不當，或泥漿循環(huán)方式不當。三．預防措施（1）鉆進作業(yè)時，控制好鉆進速度，不要過快，也不要過慢；（2）強制循環(huán)泥漿噴淋鉆頭：在鉆頭的噴漿管路系統(tǒng)中加放一根壓力泥漿管，將循環(huán)的泥漿送至多頭鉆，并使壓力泥漿從旁側四個鉆頭處噴出，在鉆頭工作區(qū)激烈流動，從而防止泥土抱鉆現(xiàn)象的發(fā)生。四．治理方法將鉆頭提出槽孔，除去鉆頭上的泥土后，再入槽繼續(xù)鉆進。1．6．3架鉆一．現(xiàn)象在用多頭鉆機成槽時，鉆機的導板箱被兩側槽壁土體托住，使鉆頭架空不能鉆進。二．原因分析（1）由于鉆頭嚴重磨損，鉆頭直徑減小，鉆機成槽的寬度小于鉆機導板箱的寬度，致使鉆機被槽壁托住，鉆頭架空不能鉆進；（2）鉆機上切削三角死區(qū)的垂直鏟刀失靈，或遇到堅硬的土層，垂直鏟刀功率不足，難以切去三角死區(qū)中的硬土，致使鉆機被槽壁托住，鉆頭架空不能鉆進。三．預防措施（1）鉆頭直徑應比導板箱寬2～3cm，鉆頭磨損嚴重時應及時補焊擴大直徑；（2）加強鉆機的維修保養(yǎng)工作，使其保持應有的功能。四．治理方法（1）修復切削三角死區(qū)的垂直鏟刀；（2）垂直鏟刀因功率不足時，可用沖擊鏟刀鏟除三角死區(qū)中的硬土以后再鉆進。1．6．4槽內(nèi)泥漿泄漏一．現(xiàn)象槽內(nèi)泥漿液位迅速下降，需要不斷補充泥漿維持槽內(nèi)泥漿液位。二．原因分析（1）挖槽時遇到雜填土層、礫石層等強透水層；（2）挖槽時遇到廢棄的地下管道。三．預防措施（1）施工前詳細了解雜填土層、礫石層等地質(zhì)資料，事先對護壁泥漿采取提高粘度、比重和摻加堵漏材料等措施；（2）在構筑導墻時，將地下管道徹底清除出導墻溝。四．治理方法（1）因遇到強透水層而出現(xiàn)的漏漿情況，可采取提高泥漿的粘度、比重和摻加堵漏材料等措施阻止泥漿繼續(xù)泄漏；（2）因遇到地下廢棄管道而出現(xiàn)漏漿情況時，應暫停挖槽，將挖槽機提出槽外，用粘土、木榫堵塞管道后再挖槽。1．6．5槽壁坍塌一．現(xiàn)象（1）局部坍塌：成槽過程中往往沒有什么征兆出現(xiàn)，或偶而發(fā)現(xiàn)槽內(nèi)泥漿有泛泡現(xiàn)象，用超聲波測壁儀檢測槽壁時，可見導墻墻腳下或槽壁淺部有局部坍塌現(xiàn)象；（2）小范圍坍塌：成槽過程中發(fā)現(xiàn)槽內(nèi)泥漿有泛泡現(xiàn)象，挖槽至某深度時，進尺速度減慢，用超聲波測壁儀檢測槽壁時，可見槽深小于7m的某部位槽壁有小范圍坍塌現(xiàn)象；（3）大范圍坍塌：成槽過程中常見槽內(nèi)泥漿泛泡，挖槽機從槽內(nèi)提升出漿面時，可見槽壁坍塌土體堆積在挖槽機頂部，挖槽至某深度時，進尺緩慢，或挖槽機下放不到前次挖槽深度，單元槽段的挖土量明顯增加，偶而還會出現(xiàn)導墻開裂與沉降現(xiàn)象，用超聲波測壁儀檢測槽壁時，可見槽深大于7m的部位也有大范圍的槽壁坍塌現(xiàn)象；（4）嚴重坍塌：成槽過程中?？砂l(fā)現(xiàn)槽內(nèi)泥漿有泛泡與起旋渦的現(xiàn)象，有時挖槽機被槽壁坍塌土體壓在槽底很難提拔起來，當挖槽機提升出漿面時，可見挖槽機中嵌滿泥土，成槽的挖土量在不斷增加，槽深進尺卻增加不多，如果挖槽不止，槽壁坍塌部位就會波及到地面，繼而引起導墻斷裂、地面沉陷，使施工槽段變成泥漿池塘，造成無法繼續(xù)施工的尷尬局面。二．原因分析（1）單元槽段劃分長度過大，槽壁穩(wěn)定安全系數(shù)不足。（2）導墻制作1）導墻制作馬虎，強度和剛度不足，挖槽時變形破壞，不能擋住地表土層坍塌；2）制作導墻時，導墻溝內(nèi)長期浸水，挖槽時，已被泡爛的地基土便會發(fā)生坍塌；3）制作導墻時，導墻墻腳未筑在密實的原狀土層上，挖槽時，因泥漿沖刷導墻墻腳下不密實的土層而發(fā)生坍塌。（3）泥漿1）泥漿的性能指標太低，或泥漿多次重復使用后質(zhì)量惡化，失去應有的護壁性能；2）成槽過程中泥漿補充不及時，或泥漿大量向地基的空隙中漏失，因泥漿液面突然下降而導致槽壁失穩(wěn)坍塌。（4）地下水1）雨天施工時，地下水位急劇上升，地面的積水滲入槽內(nèi)稀釋了槽內(nèi)泥漿；2）地下水的流速大，泥漿不能在槽壁面上形成泥土皮。（5）地下異常情況1）挖槽時遇到地下障礙物，處理地下障礙物時方法不妥當；2）地層中存在軟弱的淤泥質(zhì)土層、擾動過的土層或暗浜；3）槽段附近有正在泄漏的壓力水管道。（6）槽段兩側有附加荷載或動荷載1）槽壁與鄰近地下構筑物之間的距離太小，夾在中間的土體難以自立，造成槽壁坍塌；2）槽段鄰近有建筑物或在槽段鄰近堆放土方、鋼筋等重物，使槽壁受到附加的側向土壓力而發(fā)生坍塌；3）挖槽機、起重機、混凝土攪拌車等重型施工機械作業(yè)時過于靠近槽段，對槽壁產(chǎn)生過大的側向土壓力而發(fā)生坍塌；4）附近在打樁施工或有火車行駛，因地基引起振動導致槽壁坍塌。（7）操作不當，抓斗（重型抓斗)下槽時速度太快或脫把摜落沖擊繞流混凝土，使泥漿在槽內(nèi)產(chǎn)生動壓、掀起波浪，破壞了槽壁土體的穩(wěn)定，致使槽壁發(fā)生坍塌。三．預防措施（1）縮短單元槽段的長度；（2）降低地下水位與承壓水壓力；（3）采用高導墻，提高泥漿液面；（4）調(diào)整泥漿性能指標，必要時摻加重晶石粉，提高泥漿比重；（5）對軟弱的淤泥質(zhì)土層、粉砂層進行注漿處理，改善其土質(zhì)；（6）對鄰近槽壁的建筑物進行地基加固處理，減小其對槽壁所產(chǎn)生的側向土壓力；（7）加強施工管理，禁止在槽段兩側堆放土方、鋼筋等重物，或停置和通行起重機、混凝土攪拌車等重型施工機械。四．治理方法（1）填土固結法：全槽段回填粘性土，待回填土沉結后，重新開挖槽段（適用于槽壁嚴重坍塌，工期沒有要求或允許在６個月內(nèi)完成的工程）；（2）填土固化法：槽段下部未坍塌的部分回填粘性土，上部坍方區(qū)的泥漿作固化處理，待固化泥漿強度達到設計要求時，重新開挖槽段（適用于槽段坍塌較嚴重，工期要求較緊的工程）；（3）后期處理法：在槽壁坍塌并不嚴重、或坍塌現(xiàn)象已被控制、土體已經(jīng)穩(wěn)定的情況下，可在坍塌槽段繼續(xù)開挖成槽，下放鋼筋籠，澆灌墻體混凝土，筑成地下墻。因槽壁坍塌而在墻體上形成的混凝土凸瘤，留待后道工序或后期工程來處理。五．繼續(xù)施工的注意要點（1）繼續(xù)開挖坍塌槽段時，宜使用由起重機長吊臂懸吊的挖槽機具進行挖槽作業(yè)，這樣可以使起重機離槽段遠一點，減輕其對坍塌槽段周邊地基的附加荷載。如只能使用專用機架直接置于坍塌槽段上作業(yè)時，應先給專用機架鋪設具有足夠剛度的橋梁，將機架荷載通過橋梁傳遞到坍塌區(qū)以外的地基上去；（2）坍塌槽段的導墻即使不斷裂，也因下腳空虛不能承重，吊裝鋼筋籠前應先架設具有足夠剛度的鋼梁，代替導墻擱置鋼筋籠，并將鋼筋籠荷載通過鋼梁傳遞到坍塌區(qū)以外的地基上去；（3）如準備在澆混凝土時用砂石料填充坍