精益生產(chǎn)實戰(zhàn)手冊（課堂PPT）

基于精益的生產(chǎn)管理王帆久盛企業(yè)管理咨詢有限公司JiushengBusinessConsultationCo.,Ltd地址：杭州市朝暉路182號國度發(fā)展大廈A座18-M電話真：(0571)-85808804E-mail:frankfanwang@網(wǎng)址：www.1內(nèi)容安排市場競爭及全球化精益思想和精益企業(yè)精益生產(chǎn)的競爭優(yōu)勢識別和消除7種浪費價值流分析快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)柔性化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)實施精益生產(chǎn)21.市場競爭及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并準時交貨Growthemix，specialconfigurations

需求品種增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

產(chǎn)品的生命周期越來越短Noboundary，businessglobalizevillage

無國界，業(yè)務(wù)“地球村”

3

生命周期及商品種類42.精益思維和精益企業(yè)

五項原則關(guān)注流程從增值比看改善空間構(gòu)筑企業(yè)精益之屋精益生產(chǎn)的起源精益生產(chǎn)的要點精益思想5

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers

起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器精益生產(chǎn)的起源6制造系統(tǒng)演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統(tǒng)是建立在準時化觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn)7WhatIsLean?什么是精益？8精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產(chǎn)：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的9精益思想的五個原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期10精益思想：關(guān)注流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應(yīng)商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應(yīng)商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期11精益思想：時間與影響原材料在制品成品供應(yīng)商L/T運送顧客根據(jù)需求

生產(chǎn)傳統(tǒng)做法根據(jù)預(yù)測

生產(chǎn)/采購顧客流動制造/精益生產(chǎn)原材料/在制品/成品12精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！13觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設(shè)備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動準時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護精益企業(yè)構(gòu)筑精益企業(yè)之屋143.精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢

生產(chǎn)時間減少90%

庫存減少90%

生產(chǎn)效率提高60%

到達客戶手中的缺陷減少50%

廢品率降低50%

與工作有關(guān)的傷害降低50%

……否則，要檢查一下你在哪里做錯了！

-精益思維,Womack&Jones15業(yè)績對比日本北美歐洲生產(chǎn)率（工時/車）16.825.136.2質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年庫存（8個樣件,天）團隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無，4-高）3.00.91.9建議數(shù)/雇員缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）項目地區(qū)16觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待17精益企業(yè)：最好工廠？1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產(chǎn)周期時間(5年)-60%生產(chǎn)周期時間-3天庫存周轉(zhuǎn)-12.0庫存減少(5年)-35%使用精益生產(chǎn)的工廠-96%185年內(nèi)生產(chǎn)周期時間的改進按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉(zhuǎn)廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)稍有應(yīng)用/不應(yīng)用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢195年生產(chǎn)效率的提高5年生產(chǎn)成本的改進5年一次性合格生產(chǎn)的提高稍有應(yīng)用/不應(yīng)用650%的較優(yōu)40%的提高52%的提高廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢20成功企業(yè)的應(yīng)對-精益生產(chǎn)模式美國從80年代開始研究，90年代開始行動，至今在汽車、航空等行業(yè)已經(jīng)大有成效1993年美國國防部出臺了防務(wù)制造企業(yè)戰(zhàn)略的報告，建議美國的國有的和私有的軍工企業(yè)都推行精益制造

同年，美國空軍的精益飛機研制計劃（LeanAerospaceInitiative，LAI），大張旗鼓地推行精益制造原則1998年4月啟動了“英國精益航空發(fā)展計劃(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)21以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第一次工業(yè)革命，效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進程以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產(chǎn)方式?jīng)_擊了傳統(tǒng)的、依賴大批量生產(chǎn)提高效率及勞動分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開始在你漫不經(jīng)心的時候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競爭的加劇，WTO的加入，政府保護功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時候了不能錯失的第二次工業(yè)革命，精益生產(chǎn)是打造企業(yè)競爭力的利器制造業(yè)的機遇和挑戰(zhàn)22Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct

除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西

AnythingOtherThanNecessary

任何非必需的東西！3.識別和消除所有浪費MUDA–

浪費23提問：您的企業(yè)通常有哪些浪費？請您坦誠回答。不產(chǎn)生價值的工作就是浪費，價值則由顧客決定！浪費永遠存在，同時也永遠存在減少浪費的機會！減少一成的浪費就等于增加一倍銷售額！關(guān)于浪費的認識24顧客只愿意沖著那5%的增值掏腰包25生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費無效成本過程不當(dāng)?shù)睦速M等待的浪費搬運的浪費過量生產(chǎn)的浪費庫存的浪費動作的浪費返工的浪費26ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生產(chǎn)多于所需快于所需過量生產(chǎn)Over-production27Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超過加工必須的物料供應(yīng)庫存浪費Inventory28庫存掩蓋所有問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平29通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平30通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平31Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運活動物料搬運Conveyance32案例:無效搬運分析2134包裝箱庫15米10米車庫出發(fā)地目的地60米無效搬運系數(shù)190-60=2.1760無效搬運系數(shù)太大,需要改善人和車的移動

說明移動距離(米)無效有效合計1-3-1司機到車庫取車,空車回到出發(fā)地10X2=20201-2-1司機開車到倉庫取包裝箱,回到出發(fā)地裝貨15X2=30301-4司機開車送貨到目的地60X1=60604-1司機開車回到出發(fā)地60X1=60601-3-1司機開車入庫,人回到出發(fā)地10X2=2020合計1306019033ReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務(wù)進行較驗和返工檢驗/校正/返工Inspection/Rework34Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice對最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價值的過程

過程不當(dāng)Processing35IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariables

AreNotFully

Synchronized當(dāng)兩個關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時所產(chǎn)生的空閑時間等待Waiting36Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價值的人員和設(shè)備的動作多余動作Motion37管理工作“七大浪費”無效成本閑置員工流失執(zhí)行力“黑洞”無效會議過度專業(yè)化事前策劃和控制缺失工作無序且協(xié)調(diào)不力提問：您認為培訓(xùn)是最好的投資嗎？請您坦誠回答。缺乏培訓(xùn)是最大浪費，無效培訓(xùn)更是浪費！384.價值流分析價值流 概念 投產(chǎn) 訂單 交付 在用 再用ActionAction多個工廠/供應(yīng)鏈ActionAction單個工廠ActionAction工序39案例分析405.快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)

JIT目標(biāo)：在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

每次都剛好及時！41拉動系統(tǒng)圖示總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令零部件加工物料超市426柔性化生產(chǎn)什么是柔性生產(chǎn)方式:應(yīng)對多種少量（訂單量的柔性）應(yīng)對交期短暫（交貨期的柔性）應(yīng)對個性化產(chǎn)品與個性化市場2023/1/1343生產(chǎn)量的柔性設(shè)計生產(chǎn)能力與市場需求的差異2023/1/1344時間的柔性

剛性生產(chǎn)方式的弊病2023/1/1345實施柔性化生產(chǎn)所采取的措施2023/1/1346設(shè)計開發(fā)部門的模塊化設(shè)計模塊化設(shè)計就是將若干個模塊（單元）組成一個產(chǎn)品，每個模塊（單元）實現(xiàn)產(chǎn)品的一部分機能（功能），所有模塊（單元、組件）組合后，便實現(xiàn)了產(chǎn)品全部機能（功能）。各個單元可以獨立地裝上或拆下以及升級改進。模塊化設(shè)計越徹底的產(chǎn)品（或企業(yè)），產(chǎn)品更新?lián)Q代也相應(yīng)的越快，生產(chǎn)組織與對應(yīng)也越快。模塊化設(shè)計可以解決生產(chǎn)柔性化的問題。2023/1/1347生產(chǎn)部門的設(shè)備、工序編排與人員訓(xùn)練的柔性設(shè)備小型、人工、靈活的方法更具有柔性，更適合多品種、小批量、產(chǎn)品生產(chǎn)周期短的變動生產(chǎn)。培養(yǎng)出多能工2023/1/1348所有相關(guān)部門工作的提速通過業(yè)務(wù)流程的改造，提高業(yè)務(wù)在流程中的流轉(zhuǎn)速，提高流程效率對組織進行適合流程運作的改造，提高組織本身的工作效率以目標(biāo)為工作導(dǎo)向，部門間合作，建立服務(wù)式管理機制2023/1/1349企業(yè)生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)的柔性不同部門之間可以相互調(diào)動各自部門的員工，從而能夠最大限度地發(fā)揮多功能員工的作用。通過增減員工、招聘臨時工和輪崗等多種方式，也可以使柔性生產(chǎn)成為可能。2023/1/1350瓶頸管理追求物流平衡瓶頸管理是管理理念與管理工具的結(jié)合，它將影響著整個生產(chǎn)能力的制約因素稱為瓶頸。改變瓶頸不是為了追求生產(chǎn)能力的平衡，而是為了追求物流的平衡。瓶頸工序最終決定整個生產(chǎn)的數(shù)量。2023/1/1351彈性作業(yè)人數(shù)2023/1/1352設(shè)備的Ｕ型布置Ｕ型布置的本質(zhì)在于生產(chǎn)線的入口和出口都在同一個位置，這樣不僅可以大量減少由于不同工序之間傳遞而造成的不必要的走動，減少時間和搬運的浪費，還可以實現(xiàn)靈活增減作業(yè)現(xiàn)場的作業(yè)人員。2023/1/1353站立式作業(yè)站立式的流水線，工人不僅可以移動位置，還可以幫助下一道工序工作，可以減少流水線生產(chǎn)的停頓，提高流水線的生產(chǎn)效率。對于家電、電子、電器等類的工廠，站立式作業(yè)是實行準時化制造的關(guān)鍵?，F(xiàn)場管理人員也要站立式工作，有利于管理人員不斷發(fā)現(xiàn)和解決問題。2023/1/1354培養(yǎng)多能工使作業(yè)人員能更好的適應(yīng)生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)內(nèi)容、范圍、組合以及作業(yè)順序的變更。作業(yè)人員都成為對2個以上工序熟悉的多能工。多能化主要可以通過職務(wù)定期輪換來實現(xiàn)。2023/1/1355人與設(shè)備分離加工物品花費了“設(shè)備費”與“人工費”兩種費用，是很大的“浪費”。必須明確區(qū)分“人的工作”與“設(shè)備的工作”，作業(yè)人員將物品放入設(shè)備之后，一按開關(guān)就可以離開，以實現(xiàn)人與設(shè)備的徹底分離。2023/1/13567均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)均衡化是實現(xiàn)“適時、適量、適物”生產(chǎn)的前提條件。所謂生產(chǎn)均衡化，是指總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部件時，應(yīng)均衡的使用各種零部件，混合生產(chǎn)各種產(chǎn)品。生產(chǎn)均衡化主要通過專用設(shè)備通用化和制定標(biāo)準作業(yè)來實現(xiàn)。標(biāo)準作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內(nèi)一個作業(yè)人員所應(yīng)擔(dān)當(dāng)?shù)囊幌盗凶鳂I(yè)內(nèi)容標(biāo)準化。2023/1/1357為什么要實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化都是上帝惹得禍多品種、小批量生產(chǎn)的轉(zhuǎn)變2023/1/1358生產(chǎn)均衡化的好處2023/1/1359訂單決定生產(chǎn)數(shù)量2023/1/1360案例：產(chǎn)能平衡按節(jié)拍生產(chǎn)

在大規(guī)模的生產(chǎn)中，前一道工序與下一道工序緊密相連。假設(shè)一道工序用1分鐘，另一個工序用1分半鐘，那么9分鐘后就會多出3個半成品，一天8小時就會多出53個半成品來，一個月就會多出1590個半成品來。如果為了平衡而等待，那么就會出現(xiàn)4800分鐘的等待。6112345工序時間115241511時間1112345工序生產(chǎn)一個產(chǎn)品等待浪費54分生產(chǎn)一個產(chǎn)品等待浪費9分改善前改善后如何進行產(chǎn)能平衡14151115瓶頸628.實施精益生產(chǎn)在各種環(huán)境下都會有不同依賴于“企業(yè)文化”的改變步調(diào)一般情況下：

生產(chǎn)試驗區(qū)–3個月第一個“全方位”的生產(chǎn)車間–

半年到一年工廠：4-5年63WithoutINCENTIVE--GradualChange

沒有原動力

--逐步改變WithoutVISION--Confusion

沒有遠景

--不清不楚WithoutACTIONPLAN--Falsestarts

沒有行動計劃

--難免失敗WithoutSKILLS--Anxiety

沒有知識

--焦慮不安WithoutRESOURCES--Frustration

沒有資源

--沮喪消沉精益征程：準備工作64精益實施之進程設(shè)計目標(biāo)流程和目標(biāo)測定行動計劃