鉗工技術基礎知識培訓課件

一、鉗工技術基礎知識培訓2023/1/141鉗工技術基礎鉗工具有工具簡單，加工多樣靈活，操作方便，適應面廣等特點。目前雖然有各種先進的機械加工方法，但很多工作仍然需要由鉗工來完成。鉗工在保證機械加工質量中起著重要的作用，是不可缺少的重要工種之一。隨著機械工業(yè)的發(fā)展，鉗工的工作范圍以及需要掌握的技術知識和技能也發(fā)生了深刻變化，現已形成了鉗工專業(yè)的進一步分工，如：普通鉗工、劃線鉗工、修理鉗工、裝配鉗工、模具鉗工、工具鉗工、鈑金鉗工等。無論哪一種鉗工，要做好工作，就應掌握好鉗工的各項基本操作技術，包括：零件的測量、劃線、鏨削、鋸割、銼削、鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、攻螺紋、套螺紋、刮削、研磨、矯直、彎曲、鉚接、鈑金下料及裝配等。2023/1/142一、鉗工常用工具簡介1、鉗工常用工具的名稱、圖例和使用說明鉗工常用工具的名稱、圖例和使用說明如表1所示。表l鉗工常用工具2023/1/1432023/1/1442023/1/1452023/1/146

2、鉗工常用工具使用注意事項

2.1手錘使用注意事項

(1)精制工件表面或硬化處理后的工件表面，應使用軟面錘，以避免損傷工件表面。

(2)手錘使用前應仔細檢查錘頭與錘柄是否緊密連接，以免使用時錘頭與錘柄脫離，造成意外事故。

(3)手錘錘頭邊緣若有毛邊，應先磨除，以免破裂時造成工件及人員傷害。使用手錘時應配合工作性質，合理選擇手錘的材質、規(guī)格和形狀。

2.2螺絲旋具使用注意事項

(1)根據螺釘頭的槽寬選用旋具，大小不合的旋具非但無法承受旋轉力，而且也容易損傷釘槽。

(2)不可將螺絲旋具當作鏨子、杠桿或劃線工具使用。2023/1/147

2.3扳手使用注意事項

(1)根據工作性質選用適當的扳手，盡量使用呆扳手，少用活扳手。

(2)各種扳手的鉗口寬度與鉗柄長度有一定的比例，故不可加套管或用不正當的方法延長鉗柄的長度，以增加使用時的扭力。

(3)選用呆扳手時，鉗口寬度應與螺母寬度相當，以免損傷螺母。

(4)使用活扳手時，應向活動鉗口方向旋轉，使固定鉗口受主要的力。

(5)扳手鉗口若有損傷，應及時更換，以保證安全。

2.4手鉗使用注意事項

(1)手鉗主要是用來夾持或彎曲工件的，不可當手錘或起子使用。

(2)側剪鉗、斜口鉗只可剪細的金屬線或薄的金屬板。

(3)應根據工作性質合理選用手鉗。2023/1/148

3、鉗工常用量具簡介鉗工基本操作中常用的量具有鋼尺、刀口形直尺、內外卡鉗、游標卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄規(guī)、百分表等。

3．1鉗工常用量具的名稱、圖例與功用鉗工常用量具的名稱、圖例與功用如表2所示。

2023/1/149表2鉗工常用量具2023/1/14102023/1/14112023/1/14122023/1/1413

4、常用量具的使用4.1游標卡尺的刻線原理和讀數常見的游標卡尺按其測量精度分有1／20mm(0．05)和1／50mm(0．02)兩種。

(1)1／20mm游標卡尺

1／20mm游標卡尺的刻線原理如圖2一l所示，副尺的刻線在20格內正好比主尺的20格少一格，因主尺的每格長度為1mm，且主、副尺的刻度是均勻的，所以副尺上每格的長度與主尺上每格的長度差

Ⅰ△LⅠ為1／20mm，即：0.05mm．用游標卡尺測量工件時，其讀數方法可分為三個步驟，如圖2—2所示。2023/1/14142023/1/1415

①首先讀出副尺游標零線左邊主尺上所示的毫米整數。

②其次根據副尺上哪一條刻線與主尺的刻線相對齊，從副尺上讀出小于lmm的尺寸值(第一條零線不算，第二條起每格算0．05mm)。

③最后把在主尺和副尺上讀出的尺寸值加起來即為測得的尺寸值。

(2)1／50mm游標卡尺

1／50mm游標卡尺的刻線原理與1／20mm游標卡尺的類同。不難得出副尺上每格的長度與主尺上每格長度的差Ⅰ△LⅠ為1／50mm，即：0．02mm。2023/1/14161／50mm游標卡尺測量時的讀數方法與1／20mm游標卡尺的相同，如圖2—4所示。2023/1/1417

4.2千分尺的使用和讀數方法千分尺常用來測量零件的外徑、板厚、壁厚或凸肩厚度等尺寸。在工廠里，人們常將它稱為分厘卡。下面以最常用的千分尺為例，介紹其讀數方法，如圖2—5所示。

2023/1/1418(1)千分尺的讀數方法在千分尺上讀數的方法也可分為三個步驟：

①先讀出活動套筒邊緣在固定套筒(主尺)上所示的毫米數和半毫米數，如圖2—5(b)所示主尺讀數為35．5mm。

②再根據活動套筒上的哪一格與固定套筒上的基準線對齊，讀出活動套筒上不足半毫米的數值。如圖2—5(b)所示的活動套筒讀數為0．12mm。

③最后將兩個讀數加起來，其和即為測得的實際尺寸值。2023/1/1419

(2)千分尺的使用注意事項

①使用前，應先把千分尺的兩個測量面擦干凈，轉動測力裝置，使兩測量面接觸，此時活動套簡和固定套筒的零刻度線應對準。

②測量前，應將零件的被測量面擦干凈，不能用千分尺測量帶有研磨劑的表面和粗糙表面。

③測量時，左手握千分尺尺架上的絕熱板，右手旋轉測力裝置的轉帽，使測量表面保持一定的測量壓力。

④絕不允許旋轉活動套筒(微分筒)來夾緊被測量面，以免損壞千分尺。

⑤應注意測量桿與被測尺寸方向一致，不可歪斜，并保持與測量表面接觸良好。

⑥用千分尺測量零件時，最好在測量中讀數，測畢經放松后，再取下千分尺，以減少測量桿表面的磨損。

⑦讀數時，要特別注意不要讀錯主尺上的0．5mm。

⑧用后應及時擦干凈，放入盒內，以免與其他物件碰撞而受損，影響精度。2023/1/1420

4.3萬能游標量角器(角度尺)的讀數方法萬能游標量角器也稱為萬能角尺或角度尺，是生產中常用來測量角度和錐度的量具。角度尺的讀數機構由刻有基本角度線的尺座和游標組成，游標可在尺座上來回移動，類似于游標卡尺的讀數機構。按游標的測量精度可分為2′的和5′的兩種。萬能游標量角器的讀數方法和游標卡尺的讀數方法相似，先從主尺上讀出副尺零線位置前的整數角度數，再從游標(副尺)上讀出角度“分”的數值，然后將兩者相加就得出了測得的實際角度數值。用角度尺測量零件角度時，應使基尺與零件角度的母線方向一致，零件與角度尺的兩個測量面接觸良好，否則將產生測量誤差。2023/1/14212023/1/1422

4.4量塊量塊是具有一對相互平行測量面和精確尺寸，且截面為矩形的長度測量工具。它是用不易變形的耐磨材料制成的，有較高的硬度和尺寸穩(wěn)定性。量塊是成套制作的，每套具有一定數量、不同尺寸的量塊，常用的一般有42塊、87塊、9l塊等。同一次選用量塊測量時，應盡可能采用最少的塊數，以減少積累誤差。用87塊一套的量塊，一般不要超過四塊；用42塊一套的量塊，一般不超過五塊。在選用時，應首先選取最后一位數字，以后各塊以此類推。例如，需要測量的尺寸為48．245mm時，從87塊一套的盒中應選?。?023/1/14232023/1/1424

48．245組合尺寸

-1．005第一塊尺寸

47．24

-1．24

第二塊尺寸

46

-6

第三塊尺寸

40

第四塊尺寸

即選用1．005mm、1．24mm、6mm、40mm四塊量塊組合成48．245mm的尺寸值。

利用量塊附件和量塊組合來調整尺寸，用于測量外徑、內徑和高度的使用方法如圖2—6所。2023/1/1425

4.5．塞尺塞尺也稱間隙片，俗稱厚薄規(guī)。每一套由若干片組成，各片厚度不等，每片都標有厚度數值。使用塞尺時，根據被測間隙的大小，可用一片或數片重疊在一起插入間隙內。例如用0．3mm的間隙片可以插入工件的縫隙，而0．35mm的間隙片就插不進去，說明了被測的縫隙在0．3～0．35mm之間。在工廠里，塞尺也常用來近似地測量平面的直線度。其方法是把剛性直尺放在平面上，并使其兩端支承在兩條同樣厚度的紙條上，然后用塞尺沿直尺長度方向測量直尺和平面間的間隙大小，就能近似得出平面的直線度。這種檢驗方法叫直線偏差法。2023/1/14262023/1/14275、鉗工常用設備常識

5．1鉗工常用設備簡介鉗工常用的設備有：鉗臺、臺虎鉗、砂輪機、臺鉆、立鉆等。其圖例、功用與相關知識如表3所示。

鉗工常用設備常識表3鉗工常用設備簡介2023/1/14282023/1/1429

6、設備使用常識

6.1臺虎鉗的安全操作注意事項

(1)夾緊工件時只允許依靠手的力量扳緊手柄，不能用手錘敲擊手柄或隨意套上長管扳手柄，以免絲杠、螺母或鉗身因受力過大而損壞。

(2)強力作業(yè)時，應盡量使力朝向固定鉗身，否則絲杠和螺母會因受到較大的力而導致螺紋損壞。

(3)不要在活動鉗身的光滑平面上敲擊工件，以免降低它與固定鉗身的配合性能。

(4)絲杠、螺母和其他活動表面，都應保持清潔并經常加油潤滑和防銹，以延長使用壽命。2023/1/1430

6.2砂輪機的安全操作注意事項砂輪機主要由砂輪、機架和電動機組成。工作時，砂輪的轉速很高，很容易因系統不平衡而造成砂輪機的振動，因此要做好平衡調整工作，使其在工作中平穩(wěn)旋轉。由于砂輪質硬且脆，如使用不當容易產生砂輪碎裂而造成事故。因此，使用砂輪機時要嚴格遵守以下的安全操作注意事項：

(1)砂輪的旋轉方向要正確，使磨屑向下飛離，不致傷人。

(2)砂輪機起動后，要等砂輪轉速平穩(wěn)后再開始磨削，若發(fā)現砂輪跳動明顯，應及時停機修整。

(3)砂輪機的擱架與砂輪間的距離應保持在3mm以內，以防磨削件軋人，造成事故。

(4)磨削過程中，操作者應站在砂輪的側面或斜側面，不要站在正對面。2023/1/1431

二、相關圖樣識讀由于零件圖是指導零件生產的重要技術文件，因此，它除了有圖形和尺寸外，還必須標有制造該零件時應該達到的一些質量要求，稱為技術要求。

技術要求的主要內容有：表面粗糙度、極限與配合、形狀和位置公差、材料的熱處理方法等。這些內容凡有規(guī)定代號的，需用代號直接標注在圖上，無規(guī)定代號的則用文字說明，一般寫在標題欄的上方。操作工人通過讀圖了解零件的名稱、所用材料和它在機器或部件中的作用，經過分析，想像出零件各組成部分的結構形狀與相對位置，從而在頭腦中建立起一個完整的、具體的零件形象，對其復雜程度、要求高低和制作方法做到心中有數，以便確定加工過程。下面簡要介紹鉗工相關圖樣識讀的有關常識。2023/1/14321、圖樣識讀例1

識讀圖2—7所示零件圖樣。

1.1．讀零件圖的基本要求

(1)了解零件的名稱、數量、用途、材料等。

(2)讀懂圖樣，想像出零件的結構、形狀、立體圖樣等。

1.2．讀零件圖的方法與步驟

(1)概括了解從標題欄中了解零件的名稱、材料、數量和用途等，并結合視圖初步了解該零件的大致形狀和大小。從圖2—7的標題欄可知，該零件是燕尾板，材料是Q235，數量1件，大致形狀為具有三個角度、兩個孔的板形零件。2023/1/1433圖2—7燕尾板零件圖2023/1/1434

(2)分析圖樣表達方法該零件較簡單，所以只用了一個視圖。

(3)分析形體，想像零件的結構形狀該零件的大致形狀是一個厚度為8mm的燕尾板，在矩形體的三個直角處具有三個60°的角。板料中間對稱分布兩個φ10孔，燕尾板的整體形狀如圖2—8所示。

(4)分析尺寸和技術要求找出零件各方向上的尺寸基準，分析各部分的定形尺寸、定位尺寸及零件的總體尺寸；了解配合表面的尺寸公差，有關的形位公差及表面粗糙度等。銼配角度樣板2023/1/1435圖中各種尺寸標注及代號的含義如表4所示。表4各種尺寸標灃與代號的含義2023/1/14362023/1/1437將上述各項內容綜合起來．就能夠對這個零件建立起一個完整的總體概念。2023/1/14382、圖樣識讀例2識讀圖2—9所示零件圖樣。讀例2零件圖的方法與步驟與例l基本相同。

1．概括了解從圖2—9中的標題欄可知，該零件是底板，材料是Q235，數量l件。大致形狀為具有一個腰形槽、凸凹肩臺各一、兩個通孔和一個螺孔的板形零件。2．分析表達方法該零件較簡單，所以選用了一個主視圖和一個剖視圖來表達。

3．分析形體，想像零件的結構形狀該零件的大致形狀是一個厚度為8mm的長方形底板。底板上有以上下方向的對稱面為基準對稱分布的兩個孔，上下方向的對稱面上有一個螺孔和一個腰形槽。底板的整體形狀如圖2一10所示。2023/1/1439圖2—9底板零件圖圖2一10底板立體圖2023/1/1440圖中各種尺寸標注及代號的含義如表5所示。表5各種代號的含義2023/1/14410.092023/1/14422023/1/1443

將上述各項內容綜合起來，就能夠對這個零件建立起一個完整的總體概念。

2023/1/1444三、劃線常識根據圖樣或實物的尺寸，在毛坯或工件上，用劃線工具劃出加工輪廓線和點的操作叫劃線。只需在一個平面上劃線即能滿足加工要求的，稱為平面劃線；需同時在工件幾個不同方向的表面上劃線才能滿足加工要求的，稱為立體劃線。單件及中小批量生產中的鑄、鍛件毛坯和形狀較復雜的零件，在切削加工前通常均需要劃線。1、劃線的作用

(1)確定工件上各加工面的加工位置和加工余量。

(2)可全面檢查毛坯的形狀和尺寸是否滿足加工要求。

(3)當在坯料上出現某些缺陷的情況下，往往可通過劃線時的“借料”方法，起到一定的補救作用。

(4)在板料上劃線下料，可合理安排和節(jié)約使用材料。劃線常識2023/1/14452、常用劃線工具的使用常識常用劃線工具的使用常識如表6所示。表6常用劃縫工縣的使用常識2023/1/14462023/1/14472023/1/14482023/1/1449

3．劃線注意事項3.1．劃線平臺使用注意事項

(1)安裝時，應使工作表面保持水平位置，以免日久變形。

(2)要經常保持工作面清潔，防止鐵屑、砂粒等劃傷平臺表面。

(3)平臺工作面要均勻使用，以免局部磨損。

(4)平臺在使用時嚴禁撞擊和用錘敲。

(5)劃線結束后要把平臺表面擦凈，上油防銹。

2023/1/1450

3.2．劃針使用注意事項

(1)劃線時，針尖要緊靠導向工具的邊緣，上部向外側傾斜15°～20°角的同時，向劃線移動方向傾斜45°～75°角。

(2)針尖要保持尖銳，劃線要盡量一次完成。

(3)不用時，應按規(guī)定妥善放置，以免扎傷自己或造成針尖損壞。

3.3．劃線盤使用注意事項

(1)劃線時，劃針應盡量處在水平位置，伸出部分應盡量短些。

(2)劃線盤移動時，底面始終要與劃線平臺表面貼緊。

(3)劃針沿劃線方向與工件劃線表面之間保持夾角45°～75°。

(4)劃線盤用畢，應使劃針處于直立狀態(tài)。

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3.4．劃規(guī)使用注意事項

(1)劃規(guī)腳應保持尖銳，以保證劃出的線條清晰。

(2)用劃規(guī)劃圓時，作為旋轉中心的一腳應加較大的壓力，另一腳以較輕的壓力在工件表面上劃出圓或圓弧。

3.5．樣沖使用注意事項

(1)沖點時，先將樣沖外傾使其尖端對準線的正中，然后再將樣沖立直，沖點。

(2)沖眼應打在線寬之間，且間距要均勻；在曲線上沖點時，兩點間的距離要小些，在直線上的沖點距離可大些，但短直線至少有三個沖點，在線條交叉、轉折處必須沖點。

(3)沖眼的深淺應適當。薄工件或光滑表面沖眼要淺，孔的中心或粗糙表面沖眼要深些。2023/1/1452

3.6．高度游標卡尺使用注意事項

(1)一般限于半成品的劃線，若在毛坯上劃線，易損壞其硬質合金的劃線腳。

(2)使用時，應使量爪垂直于工件表面并一次劃出，而不能用量爪的兩側尖劃線，以免側尖磨損，降低劃線精度。4、劃線操作

4.1．找正與借料找正就是利用劃線工具使工件的毛坯表面處于合適的位置。找正應注意以下幾點：

(1)要盡量使毛坯的不加工表面與加工表面的厚度均勻。

(2)當毛坯上的表面都為加工表面時，應對各加工表面的自身位置找正后才能劃線，使各處的加工余量盡量均勻。2023/1/1453

借料就是通過試劃和調整，使各個加工面的加工余量合理分配，互相借用，從而保證各個加工面都有足夠的加工余量，可在加工后排除鑄、鍛件原來存在的誤差和缺陷。

4.2.確定劃線基準所謂基準，即是工件上用來確定其他點、線、面位置的依據(點、線、面)。劃線基準確定的原則如下：

(1)劃線基準應與設計基準一致，并且劃線時必須先從基準線開始。

(2)若工件上有已加工表面，則應以已加工表面為劃線基準。

(3)若工件為毛坯，則應選重要孔的中心線等為劃線基準。

(4)若毛坯上無重要孑L，則應選較平整的大平面為劃線基準。2023/1/1454

常用的劃線基準有三種，如圖2一ll所示。

(a)以兩個相互垂直的平面為基準(b)以兩條相互垂直的中心線為基準2023/1/1455(c)以一個平面與一條中心線為基準圖2一11劃線基準類型

3．劃線的一股步驟

(1)看清并分析圖樣與實物，確定劃線基準，檢查毛坯質量。

(2)清理毛坯上的氧化皮、粘砂、飛邊、油污，去除已加工工件上的毛刺等。

(3)在需要劃線的表面涂上適當的涂料。一般鑄鍛件毛坯涂石灰水，鋼和鑄件的半成品溺藍油、綠油或硫酸銅溶液，非鐵金屬工件涂藍油或墨汁。(4)確定孔的圓心時預先在孔中安裝塞塊。

(5)劃線順序：基準線、水平線一垂直線、斜線一圓、圓弧線。

(6)劃畢經檢驗后在所需位置打樣沖眼。2023/1/1456圖2一12連接盤5．劃線實例

5.1．劃線圖樣

劃線圖樣如圖2一12所示。

5.2．劃線過程

(1)分析圖樣尺寸。

(2)準備所用劃線工具，并對工件進行清理和在劃線表面涂色。

(3)按圖2—12所示，劃連接盤的輪廓線：

①劃出兩條相互垂直的中心線，作為基準線。

②以兩中心線交點為圓心，分別作φ20、φ30圓線。

③以兩中心線交點為圓心，作φ60點畫線圓，與基準線相交于4點。

④分別以與基準線相交的4點為圓心作咖8圓4個。再在圖示水平位置作φ20圓2個。

⑤在劃線基準線的中心劃上下兩段R20的圓弧線。作4條切線分別與兩個R20圓弧線和φ20圓外切。

⑥在垂直位置上以咖8圓心為中心，劃兩個R10半圓。

⑦用2×R40圓弧外切連接R10和2×咖20圓弧，用2×R30圓弧外切連接R10和2×φ20圓弧。

⑧對照圖樣檢查無誤后，打樣沖眼。2023/1/1457四、鋸割鋸割是用手鋸對工件或材料進行分割的一種切削加工方法。鋸割的工作范圍包括：分割各種材料或半成品；鋸掉工件上的多余部分；在工件上鋸槽等，如圖2—13所示。

1、手鋸的構造和鋸條選擇手鋸由鋸弓和鋸條組成，鋸弓用于安裝鋸條，有可調式和固定式兩種，如圖2—14所示。圖2一13鋸割實例2023/1/1458圖2—14手鋸的構造鋸條的規(guī)格以兩端安裝孔的中心距表示。常用的鋸條長300mm，寬12mm，厚0．65mm左右。根據鋸條的牙距大小或25mm內不同的鋸齒數，鋸條可分為粗齒、中齒、細齒三類。鋸齒的規(guī)格及應用如表2—7所示。

表2—7鋸齒的規(guī)格與應用

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2．鋸割動作要領1．手鋸握法握手鋸時，右手滿握手柄，左手輕扶在鋸弓前端，如圖2—15所示。2．鋸割姿勢鋸割時的站位和身體擺動姿勢如圖2—16所示，擺動要自然。

3．施力方法鋸割時推力和壓力均由右手控制，左手壓力不要過大，主要配合扶正鋸弓。推鋸時施加壓力，回程時不加壓力，工件將斷時壓力要小?！?/p>

4．鋸割運動鋸割運動一般采用小幅度的卜下擺動式運動。推鋸時，身體略向前傾，雙手隨著壓向手鋸的同時，左手上翹，右手下壓；回程時，右手上抬，左手順其自然跟回地運動。鋸薄形工件或直槽時，采用直線運動。推鋸時應使鋸條的全部長度都用到，一般往復長度不應少于鋸條全長的三分之二。2023/1/1460圖2一16鋸割姿勢5．鋸割速度鋸割速度一般以每分鐘往復20～40次為宜，鋸割行程應保持勻速，返回行程速度應快些。鋸硬材料時速度要慢，鋸軟材料時速度可快些。

2023/1/14613、鋸割方法

3.1．工件夾持工件一般夾在臺虎鉗的左面，要穩(wěn)當、牢固，工件伸出鉗口不應過長。鋸縫離開鉗口約20mm，以防止振動，并要求鋸縫劃線與鉗口側面平行。對于薄管及已加工表面要防止夾持太緊而使工件或表面變形。

3.2．鋸條安裝鋸條安裝如圖2—17所示：

(1)鋸齒必須向前。

(2)松緊應適當，一般用手扳動鋸條，感覺硬實不會發(fā)生彎曲即可。

(3)鋸條平面應在鋸弓平面內，或與鋸弓平面平行。

2023/1/1462圖2一17鋸條的安裝

3.3．起鋸有遠起鋸與近起鋸兩種。起鋸時，可用左手拇指靠住鋸條導向，使鋸條能正確地鋸在所需位置上，行程要短，壓力要小，速度要慢。起鋸角應以不超過15。為宜。一般多采用遠起鋸，因為遠起鋸時鋸條的鋸齒是逐步切人材料的．鋸齒不易被卡住，起鋸也較方便。當鋸到槽深2～3mm，鋸條不會滑出槽外，鋸弓逐漸水平時，則可開始正常鋸割，如圖2一18所示。

2023/1/1463圖2一18起鋸方法3.4．各種材料的鋸割方法各種材料的鋸割方法如表2—8所示

表2—8各種材料的鋸割方法2023/1/14642023/1/1465

3.5．鋸條折斷的原因工件未夾緊，鋸割時工件有松動；鋸條裝得過松或過緊；鋸割壓力太大或鋸割方向突然偏離鋸縫方向；強行糾正歪斜的鋸縫，或調換新鋸條后仍在原鋸縫過猛地鋸下；鋸割時鋸條中間局部磨損，當拉長鋸削時鋸條被卡住引起折斷；中途停止使用時，手鋸未從工件中取出而碰斷。

3.6．鋸縫產生歪斜的原因

工件安裝時，鋸縫線未能與鉛垂線方向保持一致；鋸條安裝太松或相對鋸弓平面扭曲；鋸割壓力太大而使鋸條左右偏擺；鋸弓未扶正或用力歪斜。

3.7．安全知識

(1)鋸條要裝得松緊適當，鋸割時不要突然用力過猛，防止工作中的鋸條突然折斷，崩出傷人。

(2)工件將鋸斷時，壓力要小，避免壓力過大使工件突然斷開，手突然前沖造成事故。一般工件將斷時，要用左手扶住工件斷開部分，避免掉下砸傷腳。

2023/1/1466五、銼削銼刀的種類與選用用銼刀對工件表面進行切削加工，使工件達到零件圖樣所要求的形狀、尺寸和表面粗糙度的加工方法稱為銼削。銼削可以加工工件的內外平面、曲面、溝槽和各種復雜形狀的表面，是鉗工的主要操作方法之一。

1．銼刀的種類銼刀按用途不同可分為鉗工銼、異形銼和整形銼等；按截面形狀不同可分為扁銼、方銼、半圓銼、三角銼、圓銼等；按銼齒的銼紋密度不同可分為粗齒、中齒和細齒銼刀。銼刀的種類還可根據銼紋的形狀劃分。各類銼刀的外形及其用途如表2—9所示。

銼削2023/1/1467表2一9銼刀的種類

2023/1/1468

2．銼刀的選用(1)銼齒的選用一般根據工件的加工余量、尺寸精度、表面粗糙度和工件的材質來選擇銼齒的粗細。材質軟。選粗齒銼刀，反之選銼齒較細的銼刀，具體選用可參照表2—10。

表2一l0銼齒的選用

(2)銼刀截面形狀的選擇根據待加工表面的形狀選用銼刀的截面形狀。

(3)銼刀規(guī)格的選擇根據待加工表面的大小來選用不同規(guī)格的銼刀。一般待加工面積大和有較大加工余量的表面宜選用長的銼刀，反之則選用短的銼刀。2023/1/1469

3、

銼削操作

3.1．工件的夾持

(1)工件最好夾在臺鉗中間，夾持要牢靠，但不能使工件變形。

(2)工件伸出鉗口不要太高，以免銼削時產生振動。

(3)表面形狀不規(guī)則的工件，夾持時要加襯墊。

(4)夾持已加工表面和精密件時要襯軟鉗口，以免夾傷工件。

3.2．銼削姿勢

(1)銼刀的握法

①大銼刀(規(guī)格在200mm以上)的握法用右手握銼刀柄，柄端頂住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指滿握銼刀柄。左手在銼削時起扶穩(wěn)銼刀、輔助銼削加工的作用。

②中型銼刀(規(guī)格在200mm左右)的握法右手握法與大銼刀的握法一致。左手只需用大拇指、食指、中指輕輕扶持銼刀即可。

③較小銼刀(規(guī)格在150mm左右)的握法右手食指靠近銼邊，拇指與其余各指握銼。左手只需食指、中指輕按在銼刀上面即可。

④小銼刀(規(guī)格在150mm以下)的握法只需右手握銼，食指壓在銼面上，拇指與其余各指握住銼柄。銼刀的握法如圖2—19所示。

2023/1/1470

(2)銼削的姿勢銼削的姿勢與鋸割時的姿勢基本相同。

(3)銼削力的應用和銼削速度推進銼刀時兩手加在銼刀上的壓力應保持銼刀平穩(wěn)，而不得上下擺動，這樣才能銼出平整的平面。銼刀的推力大小主要由右手控制，而壓力大小是由兩手同時控制的。銼削速度應控制在每分鐘30～60次。圖2一19銼刀的握法2023/1/14713.3銼削方法各種表面的銼削方法如表2一11所示。

表2一11各種表面的銼削方法2023/1/1472

3.4銼削加工注意事項

(1)新銼刀要先使用一面，用鈍后再使用另一面。

(2)在粗銼時，應充分使用銼刀的有效全長，這樣既可提高銼削效率，又可避免銼齒局部磨損。

(3)銼刀上不可沾油或沾水。

(4)不可銼毛坯件的硬皮及已經淬硬的工件。

(5)鑄件表面如有硬皮，應該先用砂輪磨去或用舊銼刀和銼刀的有齒側邊銼去硬皮，然后再進行正常的銼削加工。

(6)銼屑嵌入齒縫時，必須及時用鋼絲刷沿著銼齒的紋路進行清除。

(7)銼刀使用完畢后必須清刷干凈，以免生銹。

(8)無論在使用過程中或放人工具箱時，不可與其他工具或工件堆放在一起，以免損壞銼齒。2023/1/1473六鉆床1鉆床概述鉆床的種類很多，常用的鉆床有臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床等。各種常用鉆床的操作特點和適用場合如表2—12所示。表2—12常用鉆床的操作特點和適用場合2023/1/14742023/1/1475

2、帶傳動常識臺式鉆床主軸的變速是通過調整安裝在電動機主軸和鉆床主軸上的一組V帶輪來實現的，一般臺式鉆床可通過帶輪組合的調整獲得5種不同的轉速。帶輪組結構如圖2-20所示。

圖2—20臺式鉆床上的一組V帶輪圖2—21平帶和V帶帶傳動是靠帶和帶輪之間的摩擦力來傳遞運動和動力的。常用的帶傳動有平帶傳動和v帶傳動，如圖2-21所示。

2023/1/1476

2.1．V帶簡介

V帶已標準化，V帶型號按規(guī)定可分為Y、Z、A、B、C、D、E7種。Y型截面尺寸最小，E型截面尺寸最大。為便于選用，在V帶的外表面上有標明V帶型號和V帶基準長度的標記，標記形式為：型號基準長度GB／T1171—1996例：Z1400GB／T1171—1996表示帶型為z型，基準長度為1400mm。

2.2．V帶傳動的相關知識

(1)包角α：指帶與帶輪接觸弧長所對應的中心角。V帶傳動中，一般包角不應小于120°。

(2)傳動比i：工程上一般將從動輪轉速與主動輪轉速的比值稱為傳動比。

(3)V帶的線速度υ式中υ-----V帶的線速度，m／s；

D-----V帶輪的直徑，mm；

n------V帶輪的轉速，r／min。

2023/1/1477

(4)中心距a：指兩帶輪軸線間的距離。中心距越小，帶輪包角越小，帶的壽命越短。中心距過大，運行時帶會產生劇烈的抖動。

(5)V帶的根數：V帶的根數過多，會影響每根帶受力的均勻性，一般不超過10根。

(6)V帶的張緊裝置：V帶在使用一段時間后會松弛，從而影響帶傳動的質量，所以必須對V帶張緊(拉緊)。V帶的張緊裝置有定期張緊和自動張緊兩種形式，如圖2—22所示。

2023/1/1478(a)定期張緊裝置

(b)自動張緊裝置

圖2—22帶傳動的張緊裝置2023/1/1479

2.3．V帶傳動的安裝和使用

(1)V帶必須正確地安裝在輪槽中，一般以帶的外邊緣與輪緣平齊為準。

(2)兩帶輪的軸線要保持平行，且兩輪輪槽要相互對齊。

(3)裝V帶時，應先將中心距調小，將V帶套上帶輪后，再調回正確位置，避免硬撬而損壞V帶。

(4)要避免V帶與油類接觸。

(5)調換V帶時，一般要成組更換，不宜逐根調換。3、鉆床操作注意事項

(1)操作鉆床時不可戴手套，袖口必須扎緊，戴好安全帽。

(2)工件必須夾緊，特別是在小工件上鉆較大直徑的孔時裝夾必須牢固，孔將鉆穿時要減小進給力。

(3)開動鉆床前，應檢查是否有緊固扳手或斜鐵插在轉軸上。

(4)鉆孔時，不可用手和棉紗或用嘴吹來清除切屑，必須用短毛刷清除切屑。

(5)操作者的頭部不可與旋轉著的主軸靠得太近，停車時應讓主軸自然停止，不可用手接觸還在旋轉著的部位，也不能用反轉來制動。

(6)嚴禁在開車狀態(tài)下裝拆工件、檢驗工件和變換主軸轉速。

(7)清潔鉆床或加注潤滑油時，必須切斷電源。2023/1/14804、鉆頭概述

4．1麻花鉆簡介麻花鉆由柄部、頸部和工作部分組成，柄部是鉆頭的夾持部分，有直柄和錐柄兩種。直柄一般用于直徑小于13mm的鉆頭，錐柄用于直徑大于13mm的鉆頭。標準麻花鉆的頂角2φ=118°±2°橫刃斜角50°～55°。麻花鉆的組成如圖2—23所示．

圖2—23麻花鉆的組成2023/1/1481

4．2麻花鉆的刃磨為改善標準麻花鉆的切削性能，應對麻花鉆的切削部分進行刃磨和修磨。

4.2.1．麻花鉆的刃磨姿勢麻花鉆的刃磨姿勢如圖2—24所示。

4.2.2．麻花鉆刃磨的一般要求(1)頂角2φ、后角αf的大小要和工件材料的性質相適應，橫刃斜角ψ為55°。(2)兩條主切削刃應對稱等長，頂角2φ應為鉆頭軸線所平分。(3)鉆頭直徑大于5mm時，還應磨短橫刃。圖2—24麻花鉆的刃磨麻花鉆的刃磨2023/1/1482

4.2.3．麻花鉆的修磨為改善標準麻花鉆的切削性能和滿足不同的鉆削要求，應對麻花鉆的切削部分進行修磨，以改進標準麻花鉆的缺點。麻花鉆的修磨方法及內容如表2一13所示。

表2—13麻花鉆的修磨方法及內容2023/1/14832023/1/14845、孔的加工鉆孔用鉆頭在實體材料上加工孔的操作叫鉆孔。鉆孔時，由于鉆頭的剛性和精度較差，因此鉆孔加工精度不高，一般在ITl0以下，表面粗糙度Ra為50～12．5μm，所以只能用來加工要求不高的孔或作為孔的粗加工。鉆孔加工方法如圖2—25所示。

5.1．工件裝夾的方法鉆孔前一般都須將工件裝夾固定，工件的裝夾方法如表2一14所示。圖2—25鉆孔加工鉗工鉆孔2023/1/1485表2—14工件的裝夾方法2023/1/14862023/1/1487

5.2．鉆孔操作

(1)鉆頭的裝拆直柄鉆頭是用鉆夾頭夾緊后裝入鉆床主軸錐孔內的，可用鉆夾頭緊固扳手夾緊或松開鉆頭。錐柄鉆頭可通過鉆頭套變換成與鉆床主軸錐孔相適宜的錐柄后裝入鉆床主軸，連接時應將鉆頭錐柄及主軸錐孔與過渡鉆頭套擦拭干凈，對準腰形孑L后用力插入。拆鉆頭時用斜鐵插入腰形孔，輕擊斜鐵后部，將鉆頭和套退下。鉆頭的裝拆如圖2—26所示。圖2—26鉆頭的裝拆2023/1/1488(2)轉速的調整用直徑較大的鉆頭鉆孔時，主軸轉速應較低；用小直徑的鉆頭鉆孔時，主軸轉速可較高，但進給量要小些。主軸的變速可通過調整帶輪組合來實現。

(3)起鉆鉆孔時，先使鉆頭對準鉆孔中心起鉆出一淺坑，觀察鉆孔位置是否正確。如偏位，需進行校正。校正方法為：如偏位較少，可在起鉆的同時用力將工件向偏位的反方向推移，得到逐步校正；如偏位較多，可在校正中心打上幾個樣沖眼或用鏨子鑿出幾條槽來加以糾正。須注意，無論哪種方法都必須在錐坑外圓小于鉆頭直徑前完成。

(4)手動進給進給時，用力不應過大，否則鉆頭易產生彎曲；鉆小直徑孔或深孔時要經常退出鉆頭排屑；孔將穿時，進給力必須減小，以防造成扎刀現象。2023/1/1489

(5)鉆孔時的切削液為提高鉆頭的耐用度和改善孑L的加工質量，鉆鋼件時，一般要加切削液，可選用3％～5％的乳化液或機油；鉆鑄鐵時，一般不用。

(6)鉆削用量的選擇高速鋼標準麻花鉆可參考表2—15選擇進給量，參考表2—16選擇切削速度。

表2—15高速鋼標準麻花鉆的進給量

表2—16高速鋼標準麻花鉆的切削速度2023/1/14902023/1/14915.3．特殊孔的鉆削方法特殊孔的鉆削方法如表2—17所示。

表2—17特殊孔的鉆削方法

2023/1/14925.4．擴孔與擴孔鉆用擴孔鉆或麻花鉆等擴大工件孔徑的方法，稱為擴孔。擴孔與擴孔鉆如圖2—27所示。圖2—27擴孔鉆擴孔加工的特點

(1)因在原孔的基礎上擴孔，所以切削量較小且導向性好。

(2)切削速度較鉆孔時小，但可以增大進給量和改善加工質量。

(3)排屑容易，加工表面質量好。

(4)擴孔加工一般可作為鉸孔的前道工序。

2023/1/1493

5.5锪孔與锪孔鉆用锪孔鉆在孔口表面加工出一定形狀的孔或表面，稱為锪孔。锪孔的類型主要有：锪圓柱形沉孔、圓錐形沉孔以及锪孔口的凸臺面等。锪孔鉆的結構和特點如表2—18所示。

表2一18各種锪孔鉆的結構與特點

2023/1/1494锪孔注意事項

(1)避免刀具振動，保證锪孔鉆具有一定的剛度，即當用麻花鉆改制成锪孔鉆時，要使刀桿盡量短。

(2)防止產生扎刀現象，適當減小锪孔鉆的后角和外緣處的前角。

(3)切削速度要低于鉆孔時的速度。

(4)锪鉆鋼件時，要對導柱和切削表面進行潤滑。

(5)注意安全生產，確保刀桿和工件裝夾可靠。

2023/1/1495

5.6鉸孔

用鉸刀從工件的孔壁上切除微量金屬層，以得到精度較高孔的加工方法，稱為鉸孔。

5.6.1鉸刀的種類及結構特點

(1)鉸刀的種類及構造按使用方式不同，鉸刀可分為機鉸刀和手鉸刀；按所鉸孔的形狀不同又可分為圓柱形鉸刀和圓錐形鉸刀；按容屑槽的形狀不同，可分為直槽鉸刀和螺旋槽鉸刀；按結構組成不同可分為整體式鉸刀和可調式鉸刀。鉸刀常用高速鋼(手鉸刀及機鉸刀)或高碳鋼(手鉸刀)制成。

(2)鉸刀的構造及參數鉸刀由工作部分、頸部和柄部組成。工作部分由切削部分、校準部分和倒錐部分組成。鉸刀的構造如圖2—28所示。

2023/1/1496圖2—28鉸刀的構造(3)各種常用鉸刀的特點各種常用鉸刀的特點如表2一19所示。2023/1/1497

表2一19各種鉸刀的結構和特點2023/1/14982023/1/1499

5.6.2．鉸削用量和切削液的選擇

(1)鉸削余量的選擇鉸削余量應根據鉸孔精度、表面粗糙度、孔徑大小、材料硬度和鉸刀類型來決定?？蓞⒖急?—20選擇鉸削余量。

表2-20鉸削余量

注：二次鉸時，粗鉸余量可取一次鉸余量的較小值：2023/1/14100

(2)切削速度和進給量選用普通標準高速鋼鉸刀時：鉸鑄鐵孔切削速度≤10m／min，進給量為0．8mm／r左右鉸鋼料孔切削速度≤8m／min，進給量為0．4mm／r左右

表2—2l鉸削切削液

2023/1/14101(3)切削液的選擇在鉸孔時加入適當的切削液，可消散切削熱量，減小變形，延長刀具使用壽命，提高鉸孔質量。切削液的選擇可參考表2—21

5.6.3．鉸孔注意事項

(1)手鉸過程中，兩手用力要平衡，旋轉鉸刀的速度要均勻，鉸刀不得偏擺。

(2)工件要夾正，對薄壁零件的夾緊力不要過大。

(3)鉸刀不能反轉，退出時也要順轉。

(4)若鉸刀被卡住，不能猛力扳轉鉸刀，以防損壞鉸刀。

(5)機鉸時，要注意機床主軸、鉸刀和工件上所要鉸的孔三者間的同軸度誤差是否符合要求。

2023/1/141025.7孔加工時刀具損壞及廢品產生的原因和防止5.7.1．鉆孔加工時廢品產生的原因和防止鉆孔加工時廢品產生的原因和防止方法如表2—22所示。

表2—22鉆孔加工時廢品產生的原因和防止方法2023/1/141035.7.2．鉆孔時鉆頭損壞的原因和預防方法鉆孔時鉆頭損壞的原因和預防方法如表2—23所示。

表2—23鉆孔時鉆頭損壞的原因和預防方法

2023/1/141045.7.3．鉸孔加工時廢品產生的原因和防止鉸孔加工時廢品產生的原因和防止方法如表2—24所示。表2—24鉸孔加工時廢品產生原因和防止方法2023/1/141055.7.4．鉸孔時鉸刀損壞的原因和預防方法鉸孔時鉸刀損壞的原因和預防方法如表2—25所示。表2—25鉸孔時鉸刀損壞的原因和預防方法

2023/1/141065.8攻螺紋與套螺紋攻螺紋用絲錐加工工件內螺紋的方法稱為攻螺紋。

5.8.1．絲錐絲錐是加工內螺紋的工具。分手用和機用兩種，有粗牙和細牙之分；按牙型又可分為普通螺紋絲錐、圓柱管螺紋絲錐、圓錐螺紋絲錐等。絲錐的組成如圖2—29所示。切削部分起主要切削作用．校準部分用來修光和校準已切出的螺紋。絲錐的容屑槽有直槽和螺旋槽兩種。一般絲錐都制成直槽，有些專用絲錐制成左旋槽，用來加工通孔，切屑向下排出，也有些制成右旋槽，用來加工不通孔，切屑向上排出。攻螺紋與套螺紋2023/1/14107手用絲錐為減少切削力和提高其耐用度，一般將切削量分配給幾支絲錐來承擔。因此，絲錐可分為三支一組和兩支一組兩種類型。M6～M24的絲錐為兩支一組；小于M6的絲錐，攻螺紋時易折斷，為三支一組；大于N24的絲錐，使用時切削力較大，也為三支一組。圖2—29絲錐的組成2023/1/14108

5.8.2．鉸杠鉸杠是用來夾持絲錐進行攻絲加工的工具，可分為普通鉸杠和丁字鉸杠，每種鉸杠又可分為固定式和活絡式兩種，如圖2—30所示。攻制M5以下的螺孔，多使用固定式?；罱j式鉸杠方孔尺寸可調節(jié)，規(guī)格以柄長表示，常用于夾持M6～M24的絲錐。

圖2—30鉸杠2023/1/14109

5.8.3．螺紋底孔直徑用絲錐加工螺紋時，螺紋底孔直徑應大于螺紋小徑，否則就會將絲錐扎住或擠斷。螺紋底孔大小要根據工件材料的塑性和螺孔的大小來決定，可用下式計算鉆螺紋底孔用鉆頭的直徑：

(1)加工塑性材料時

d鉆=D-P(2．2)式中d鉆——底孔鉆頭直徑，mm；

D——螺紋大徑，mm；

P——螺距，mm。

(2)加工脆性材料時

d鉆=D-(1．05-1．1)P(2．3)

鉆普通螺紋底孔用鉆頭直徑也可查表選用。鉆管螺紋底孔用鉆頭直徑也可計算，但較麻煩，一般可查表選用。攻不通孔螺紋時，鉆孔深度要大于螺孔的深度，一般增加0．7D的深度(D為螺紋大徑)。

2023/1/14110

5.8.4．攻螺紋的注意事項

(1)攻螺紋前，應先在底孔孔口處倒角，其直徑略大于螺紋大徑。

(2)開始攻螺紋時，應將絲錐放正，用力要適當。

(3)當切人1-2圈時，要仔細觀察和校正絲錐的軸線方向，要邊工作、邊檢查、邊校準。當旋入3-4圈時，絲錐的位置應正確無誤，轉動鉸杠絲錐將自然攻人工件，決不能對絲錐施加壓力，否則將破壞螺紋牙型。

(4)工作中，絲錐每轉1／2圈至1圈時，絲錐要倒轉1／2圈，將切屑切斷并擠出，尤其是攻不通孔螺紋孔時，要及時退出絲錐排屑。

(5)攻螺紋過程中，換用后一支絲錐攻螺紋時要用手將絲錐旋人已攻出的螺紋中，至不能再旋人時，再改用鉸杠夾持絲錐工作。

(6)在塑料上攻螺紋時，要加機油或切削液潤滑。

(7)將絲錐退出時，最好卸下鉸杠，用手旋出絲錐，保證螺孔的質量。

2023/1/14111

5.8.5套螺紋套螺紋是用板牙在圓柱或圓錐等表面加工出外螺紋的方法。圓板牙圓板牙是加工外螺紋的工具，其外形像一個圓螺母。在它的上面鉆有幾個排屑孔并形成刀刃。圓板牙由切削部分、校準部分和排屑孔組成。圓板牙的結構如圖2-31所示。

圖2—31圓板牙結構2023/1/14112板牙架板牙架是裝夾板牙的工具，常用的板牙架如圖2-32所示。圖2—32板牙架

3．套螺紋前圓桿直徑的確定套螺紋前圓桿的直徑應稍小于螺紋大徑的尺寸。一般圓桿直徑用下式計算：

d桿=D-0.13P(2．4)式中D——螺紋大徑，mm；

P——螺距，mm。工作時，常通過查表選取不同螺紋的圓桿直徑；套管螺紋時管子外徑的計算較繁，一般可查表決定。

2023/1/14113套螺紋的注意事項

(1)套螺紋前，圓桿端部應倒成15°-20°的錐角，圓桿直徑應稍小于螺紋大徑的尺寸，以便板牙切入，且螺紋端部不出現鋒口。

(2)圓桿應襯在木板或其他軟墊中，在臺虎鉗中夾緊。套螺紋部分伸出盡量短。

(3)套螺紋開始時，板牙要放正。轉動板牙架時壓力要均勻，轉動要慢，并觀察板牙是否歪斜。板牙旋人工件切出螺紋時，只轉動板牙架，不施加壓力。

(4)板牙轉動一圈左右要倒轉l／2圈進行斷屑和排屑。

(5)在鋼件上套螺紋時要加切削液潤滑，使切削省力，保證螺紋質量。

2023/1/14114

5.8.6加工螺紋時產生廢品的原因及防止方法加工螺紋時產生廢品的原因及防止方法如表2—26和表2—27所示。

表2-26攻螺紋時產生廢品的原因及防止方法

2023/1/14115表2—27套螺紋時產生廢品的原因及防止方法2023/1/14116二、橋式起重機修理2023/1/14117◆分析橋式起重機機械結構?！袅私鈽蚴狡鹬貦C安全檢查主要內容?！粽莆諛蚴狡鹬貦C運行故障分析方法及其修理工藝。任務——2023/1/141182023/1/14119橋式起重機的性能參數2023/1/14120一、橋式起重機基本結構1大車包括橋架、大車運行機構。2小車包括小車架、小車運行機構、起升機構。3駕駛室4金屬結構包括橋架、小車架等。5電氣控制系統2023/1/14121橋架結構圖2023/1/14122

橋式起重機大車集中傳動機構2023/1/14123橋式起重機小車外形圖2023/1/14124橋式起重機卷筒外形圖2023/1/14125鋼絲繩直徑測量2023/1/14126鋼絲繩的類型2023/1/14127二安全檢查

1減速器的安全檢查。2齒輪的報廢標準3車輪踏面的安全檢查。4車輪輪緣的安全檢查。5軌道的安全檢查。2023/1/14128橋式起重機常用車軌斷面圖2023/1/14129減速器外形圖2023/1/14130減速器內部結構圖2023/1/14131

安全防護裝置的安全檢查：1限位器的安全檢查。2緩沖器的安全檢查。3防碰撞裝置的安全檢查。4超載限位器的安全檢查。2023/1/14132緩沖器外形圖2023/1/14133防撞裝置圖2023/1/14134杠桿式超載限制器結構2023/1/14135彈簧式超載限制器結構示意圖2023/1/14136主梁結構圖橋架結構圖三橋式起重機主梁變形修理2023/1/14137主梁變形的原因2023/1/14138主梁變形對橋式起重機運行的影響2023/1/14139主梁變形的維修界限值：

起升額定起重量，主梁在水平線以下超過L/7