QC工具之調(diào)查表、層別法、排列圖201508

QC工具—調(diào)查表、層別法、排列圖常用QC方法新、老QC七工具調(diào)查表一、定義：調(diào)查表（Data—collectionForm）又叫檢查表、核對表、統(tǒng)計分析表。它是用來系統(tǒng)地收集資料和積累數(shù)據(jù)，確認事實并對數(shù)據(jù)進行粗略的整理和分析的統(tǒng)計圖表。二、作用改善管理（調(diào)查、記錄）（調(diào)查、問題記錄層別柏拉圖找改善重點因果圖查原因改善等)維持管理（檢查、確認）(作業(yè)標準化點檢表檢查是否落實執(zhí)行)三、目的明確調(diào)查目的之后，通過收集所需要的資料，達到便于分析的目的，以及作出相應(yīng)的措施。A、點檢用查檢表就是備忘錄,將要進行查看的項目一項項整理出來,然后依表定期或定時檢查；目的:檢查事物的運作狀況或檢查問題B、記錄用查檢表將所需了解,分析的資訊設(shè)計至表格中,然后依表定期記錄資料.目的:收集數(shù)據(jù)型資料,作進一步統(tǒng)計整理用包括：不合格品項目調(diào)查表、缺陷位置調(diào)查表、頻數(shù)調(diào)查表、矩陣調(diào)查表；功能

利用查檢表來了解現(xiàn)狀或收集數(shù)據(jù)以作分析之用調(diào)查表的種類步驟決定所要收集的數(shù)據(jù)及希望把握的項目決定查檢表的格式?jīng)Q定記錄的形式?jīng)Q定收集時間,頻率查核/記錄異常事故處理注意事項分類的項目要明確,且項目與項目間不可模棱兩可查檢表的內(nèi)容和格式,要讓使用者最方便最易使用為原則在項目設(shè)定上可參考魚骨圖之小要因.調(diào)查表的設(shè)計步驟調(diào)查表（1）---不合格品項目調(diào)查表質(zhì)量管理中的“合格”與“不合格”，都是相對于特定的標準、規(guī)格和公差而言的。調(diào)查表的目的是統(tǒng)計各種不合格項目的比例。調(diào)查表案例調(diào)查日期調(diào)查數(shù)合格數(shù)不合格品不合格品類型廢品數(shù)次品數(shù)返修品數(shù)廢品類型次品類型返修品類型合格品率％調(diào)查人：XXX調(diào)查日期：XXX調(diào)查數(shù)：XXX調(diào)查方式：XXX

不良項目調(diào)查表（時間、人員、設(shè)備、班別、數(shù)量、標記）調(diào)查方式：抽檢、全檢調(diào)查表（2）---缺陷位置調(diào)查表

一、將產(chǎn)品的外形圖、展開圖畫出來，然后在上面將缺陷位置標出；二、用語言/文字來描述具體的不合格項目，通過調(diào)查統(tǒng)計出每個不合格項目的頻數(shù)。例如：將壓縮機環(huán)焊上下蓋，根據(jù)焊縫的上中下漏氣的缺陷位置，進行調(diào)查。調(diào)查表案例調(diào)查表（3）---頻數(shù)調(diào)查表頻數(shù)調(diào)查表是在數(shù)據(jù)搜集時用來進行頻數(shù)統(tǒng)計的表格，這種表格能很好的滿足及時性需要，每調(diào)查一個數(shù)據(jù)，就可以在表格上的相應(yīng)的組內(nèi)作一個標記，這樣調(diào)查完畢時，頻數(shù)分布表也就隨之完成，我們便能依據(jù)此表迅速的做出直方圖，十分方便。調(diào)查表案例調(diào)查表（4）---矩陣調(diào)查表

矩陣調(diào)查表是一種多因素調(diào)查表，它要求把產(chǎn)品的問題的對應(yīng)因素分別排列成行和列，在其交叉點上標出調(diào)查到的各種缺陷、問題和數(shù)量。從表中可以看出：2#機發(fā)生的外觀質(zhì)量缺陷較多；進一步發(fā)現(xiàn)：2月8日兩臺注塑機所生產(chǎn)的產(chǎn)品的外觀質(zhì)量缺陷都比較多，而且氣孔缺陷尤為嚴重。調(diào)查表案例絕緣骨架注塑外觀質(zhì)量調(diào)查表缺陷符號：○氣孔△破損●疵點×變形□其他機號2月5日2月6日2月7日2月8日上午下午上午下午上午下午上午下午1●○×○□○○××□△○×○○○●△○○○○○○●△○2●○△○○●○○×××●●△△●○●△○○××○○○○●△○○○○○○○●△○○○×調(diào)查者：時間：調(diào)查數(shù)：調(diào)查方式：備注：調(diào)查表在應(yīng)用中常見的錯誤：主要是調(diào)查表設(shè)計不當(dāng)和記錄數(shù)據(jù)的錯誤。這是由于設(shè)計調(diào)查表時未能正確的分層和分層項目的概念混淆，使分類數(shù)據(jù)混雜，而無法進行歸納分析。

排列圖又叫柏拉圖Pareto，應(yīng)用“關(guān)鍵的少數(shù)和次要的多數(shù)”的原理，用來尋找主要問題/因素的方法。一、排列圖的基本概念

010004000300020002505050007510038454833959879.889.898頻數(shù)（臺）累計百分比（%）排列圖二、排列圖的用途及特點用途：1、按重要性順序顯示出每個質(zhì)量改進項目對整個質(zhì)量問題的作用。

2、識別進行質(zhì)量改進的機會。

3、在工程質(zhì)量統(tǒng)計分析方法中，尋找影響質(zhì)量主次因素的方法一般采用排列圖。

特點：排列圖由一個橫坐標、兩個縱坐標、幾個按高低順序（“其他”項例外）排列的矩形和一條累計百分比折線組成。三、排列圖的分類1、分析現(xiàn)象排列圖：與以下不良結(jié)果有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。①質(zhì)量：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等；②成本：損失總數(shù)、費用等；③交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等；④安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。2、分析原因排列圖：這種排列圖與過程因素有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。①操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況以及個人本身因素；②機器：機器、設(shè)備、工具、模具、儀器；③原材料：制造商、工廠、批次、種類；④作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排、作業(yè)方法。四、排列圖的實施步驟2）按大小順序排列數(shù)據(jù)，計算累積數(shù)值與累積比例事例：制作７月份組裝生產(chǎn)線上車門不良品1）收集數(shù)據(jù)車門凹凸３件、

門鎖不良２３件、

調(diào)節(jié)器不良１２件、

傷痕３６件裝飾物錯誤９件、

車窗忘記組裝２件、

車身各部分間隙不良２件四、排列圖的實施步驟3）畫出縱軸與橫軸

·

縱軸上寫上件數(shù)，橫軸上寫上數(shù)據(jù)項目

·

原點上寫上“0”

·

最大刻度應(yīng)超過數(shù)據(jù)中的最大數(shù)值

·

橫軸上寫上項目名稱

·

不是把所有的項目都列出來，對于那些相加后其比率不足10％的項目,歸為“其他”

4）根據(jù)不良品項目的數(shù)值，畫出棒形圖表四、排列圖的實施步驟5）填寫累積比例

·在右側(cè)，畫出累積比例的縱軸

·縱軸的100％刻度位置高度，應(yīng)與數(shù)據(jù)的總和相同

·20％的刻度間隔容易看清楚6）畫出累積曲線

累積曲線是指把各不良品項目的棒形圖表進行累積之后，連接右上角的曲線。四、排列圖的實施步驟7）在空白處填寫必要事項

填寫縱軸單位、數(shù)據(jù)總和、時間、制作人姓名、標題41%68%82%92%五、注意事項1、制作排列圖的注意要點：①分類方法不同得到的排列圖不同。通過不同的角度觀察題，把握問題的實質(zhì)，需要用不同的分類方法進行分類，以確定關(guān)鍵少數(shù)，這也是排列圖分析方法的目的。②為了抓住“關(guān)鍵少數(shù)”，在排列圖上通常把累計比率分為三類：

0%~80%間的因素為A類因素，即主要因素

80%~90%間的因素為B類因素，即次要因素

90%~100%間的因素為C類因素，即一般因素③如果“其他”項所站百分比大，則分類不當(dāng)，應(yīng)考慮采用另外的分類方法2.使用排列圖的注意要點：①排列圖的目的在于有效解決問題，基本要點就是抓住“關(guān)鍵少數(shù)”。如果某項相對來說不是“關(guān)鍵的”，采取簡單的措施就能解決。②排列圖可用來確定采取措施的順序，一般地，把發(fā)生率高的項目減低一半以上要比發(fā)生問題的項目完全消除更為容易。因此，從排列圖中矩形柱高的項目著手采取措施能夠事半功倍。③對照采取措施前后的排列圖，研究組成各項目的變化，可以對措施的效果進行驗證。利用排列圖不僅可以找到一個問題的主要原因，而且可以連續(xù)使用，找出復(fù)雜問題的最終原因。分層法Stratification

分層就是將所搜集到的數(shù)據(jù)進行合理的分類，把性質(zhì)相同、在同一條件下搜集的數(shù)據(jù)歸納在一起，劃分成的數(shù)據(jù)組稱為“層”，通過數(shù)據(jù)分層把錯綜復(fù)雜的質(zhì)量影響因素分析清楚。通常，我們需要將分層法與其他統(tǒng)計方法一起聯(lián)合使用，即把性質(zhì)相同、在同一條件下搜集的數(shù)據(jù)歸納在一起，然后再分別使用其他方法制成分層排列圖、分層直方圖、分層散布圖等等。

分層法是一種思路、方法，沒有具體的表格/圖形，常與排列圖、調(diào)查表、直方圖、控制圖等搭配使用；一般收集數(shù)據(jù)前就要使用分層法，以免數(shù)據(jù)中含有非相關(guān)資料；可按“時間、不良項目、設(shè)備、班別”等進行分類；分層法（層別法）

例：在柴油機裝配過程中，經(jīng)常發(fā)生氣缸墊漏氣的現(xiàn)象，為解決這一問題，對“氣缸墊的裝配”工序進行現(xiàn)場統(tǒng)計。（1）搜集數(shù)據(jù)：n=50,漏氣數(shù)f=19,漏氣率p=f/n=19/50=38%

（2）分析原因：通過分析，得知造成漏氣的原因有以下兩個：①該工序中負責(zé)涂膠劑的三個工人A、B、C的操作方法有差異②氣缸墊的兩個供貨廠家使用的原材料有差異。針對兩個因素，將數(shù)據(jù)進行分類列表，得到以下的表格：

從右邊的兩個表格中，我們似乎可以得到這樣的結(jié)論：降低氣缸漏氣率的辦法可以采用乙廠提供的氣缸和工人B的操作方法。但是實踐證明，這樣做的結(jié)果是漏氣率非但沒有降低，反而增加到43%，這是什么原因呢？其實原因很簡單，由于上面的方法只是單純的分別考慮了操作者和原材料造成漏氣的情況，而沒有進一步考慮不同工人使用不同工廠提供的氣缸墊，產(chǎn)生的漏氣結(jié)果也不同，因此需要更精細的綜合分類式的分析。工人漏氣不漏氣漏氣率％A61332B3925C10953合計193138廠家漏氣不漏氣漏氣率％甲91439乙101737合計193138

從右側(cè)的表中就可以清晰的看出，不同的工人使用不同廠家提供的氣缸墊的效果是不同的，因此我們可以提出正確的措施：①使用甲廠提供的氣缸墊時，要采用工人B的操作方法；②使用乙廠提供的氣缸墊時，要采用工人A的操作方法。甲廠乙廠合計工人A漏氣606不漏氣21113漏氣率％75032工人B漏氣033不漏氣547漏氣率％04325工人C漏氣3710不漏氣729漏氣率％307853合計漏氣91019不漏氣141731漏氣率％393738合計232750

實踐證明，分層法可以幫助我們清楚的分析隱藏在現(xiàn)象背后的