麥肯錫內(nèi)部精益生產(chǎn)培訓資料演示

（優(yōu)選）麥肯錫內(nèi)部精益生產(chǎn)培訓資料第一頁，共六十八頁。內(nèi)容概要(I)無論是與供應商交涉，改進生產(chǎn)設備和原材料，還是處理客戶投訴，生產(chǎn)中面臨的各種內(nèi)部和外部問題都可以利用系統(tǒng)的解決問題的方法加以解決系統(tǒng)的解決問題的方法通常采用以下手段來解決許多生產(chǎn)運營中的問題簡單的數(shù)據(jù)收集的方法現(xiàn)有的經(jīng)驗和簡單而有實效的解決方案低成本解決方案因此，在精益生產(chǎn)體系中，系統(tǒng)地解決問題是有效利用有限資源以改善經(jīng)營的有效方法通常，采用解決問題的系統(tǒng)方法是由于現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間存在差距，如：產(chǎn)品和服務不能滿足客戶要求。實際業(yè)績不能達到內(nèi)部目標（質量、成本、交貨時間）在業(yè)績方面與競爭對手存在差距與標準不符第二頁，共六十八頁。作為大規(guī)模的運營改善活動的一部分(如提高產(chǎn)品質量，提高年定修效率和有效性，提高產(chǎn)能利用率)，系統(tǒng)的問題解決方法能在問題得到清晰界定后提供解決問題的方法，是消除浪費，提高流程穩(wěn)定性和靈活性的關鍵方法使用系統(tǒng)的解決問題的方法將主要是改進以下領域：質量、成本、交貨時間和生產(chǎn)效率系統(tǒng)問題解決方法可以在許多行業(yè)加以應用，主要包括以下6個主要步驟:1)發(fā)現(xiàn)問題2)分析問題3)產(chǎn)生可能的解決方案4)選擇和規(guī)劃解決方案5)實施解決方案6)評估解決方案和進行方案的標準化本文件描述了分析、消除或減少企業(yè)在經(jīng)營和行政管理環(huán)境中的問題的必要方法和工具本文件其余部分包含經(jīng)典的7項質量控制工具，以及解決問題的案例.內(nèi)容概要(II)第三頁，共六十八頁?；靖拍詈驮瓌t定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件系統(tǒng)的問題解決方法第四頁，共六十八頁。系統(tǒng)的問題解決方法的定義系統(tǒng)的問題解決方法對問題的定義是：現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距

控制特點現(xiàn)狀理想狀態(tài)問題所謂系統(tǒng)的問題解決方法，是指通過6大步驟，應用7個質量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，來合理地、有效地解決問題第五頁，共六十八頁。系統(tǒng)的方法并不急于立即解決問題，而是立足于揭示問題根源，找出長期的對策傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法問題問題解決方法

（一勞永逸）解決方法（“快速解決”）第六頁，共六十八頁。處理車間工作問題中的常見誤區(qū)?太多的“救火”工作，而不注重尋找長遠對策?不能持之以恒，急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析?試圖自己解決問題，未能讓相應的專家參與問題的解決?沒有制定清晰的目標，對整個過程也沒有存檔記錄?由于又發(fā)生了（更為嚴重的）問題，沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估。也就是說，有些問題已經(jīng)習以為常，或成了難于根治的經(jīng)常發(fā)作的“慢性病”第七頁，共六十八頁。成功解決問題的各項條件?理解系統(tǒng)化的按步驟進行的改善方法，認識將短期對策和長遠對策相結合的優(yōu)點?提供必要的資源，進行深入分析，并認真實施小組制定出來的對策?在整個項目中，通過加強溝通和利用目視管理，密切關注小組的工作進展?確保問題解決小組獲得高層管理的支持，能夠協(xié)助小組解決困難、排除工作中遇到的障礙?安排足夠的時間召開小組會議、檢驗對策的有效性、進行溝通和交流第八頁，共六十八頁。系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件第九頁，共六十八頁。系統(tǒng)解決問題在精益生產(chǎn)中發(fā)揮的作用標準化穩(wěn)定性精益生產(chǎn)框架“系統(tǒng)的解決問題的理念并非是盤尼西林之類的速效藥，而是見效慢的中藥式療法。通過長期服用，可逐漸改進公司的機能?！?/p>

(KaoruIshikawa博士)系統(tǒng)的問題解決方法作為企業(yè)改善活動的支柱以支持精益生產(chǎn)系統(tǒng)智能自動化及時生產(chǎn)第十頁，共六十八頁。真正的精益生產(chǎn)系統(tǒng)往往具有持續(xù)改進業(yè)績的能力

資料來源：MasaakiImai:持續(xù)改進持續(xù)改進和系統(tǒng)的問題解決方法技術提高和增加投資固然重要，持續(xù)改進也非常有必要。持續(xù)改進往往要求（并非偶爾采用）團隊共同解決問題，團隊的力量的很大一部分來源于使用系統(tǒng)的方法和簡單的工具.時間創(chuàng)新創(chuàng)新持續(xù)改進持續(xù)改進業(yè)績第十一頁，共六十八頁。舉例說明系統(tǒng)的問題解決方法所涉及的領域無法借助外力實現(xiàn)改進，但內(nèi)部資源通過集中足以分析現(xiàn)狀、收集數(shù)據(jù)并決定正確的對策質量改進：減少最后組裝的返工率成本改進：減少鋼鐵廠的耗油量服務改進：縮短客戶等待時間交貨表現(xiàn)的改進：實現(xiàn)近100%按時交貨，縮短50%的交貨周期

最為適用情況：應用非常廣泛：在以上所有例子中，動用的都是內(nèi)部專業(yè)知識，來產(chǎn)生解決方案而且現(xiàn)狀的改善也無需很大的投資。關鍵是要了解生產(chǎn)流程第十二頁，共六十八頁。系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件第十三頁，共六十八頁。系統(tǒng)的問題解決方法和傳統(tǒng)的質量控制工具均有助于改善業(yè)績，但并非唯一的途徑

系統(tǒng)的問題解決方法和質量控制工具的重要性問題比率50100樹立習慣和紀律采取簡單方法應用高級工具5個為什么3個C（問題、原因和對策）系統(tǒng)的問題解決方法傳統(tǒng)的質量控制工具試驗設計田口法經(jīng)驗證明，多數(shù)工作問題可用簡單的方法予以解決。關鍵在于紀律性和實施。第十四頁，共六十八頁。6步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)改進模式（計劃－實施－檢查－行動）是統(tǒng)一一致的內(nèi)容原因計劃實施檢查行動方法定義問題分析問題制定計劃實施確認效果標準化1456發(fā)現(xiàn)問題，確定目標分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123654第十五頁，共六十八頁。步驟1:確定問題、設定目標發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法DCA123456說明優(yōu)點根據(jù)親身經(jīng)歷，具體說明問題，不應依賴他人的描述確保對問題有準確、客觀的認識對問題進行量化說明澄清問題評估問題的嚴重性使問題直觀化確定造成問題的主要原因界定各個原因之間的關系說明何時應達到怎樣的水平或標準確定工作重點允許選擇解決方法行動A)明確闡述問題問題的量化B)明確闡述目標問題的定性設定目標舉例問題陳述：

過去３周中每日標簽貼錯率達58%目標陳述：２周后將標簽貼錯率降為零P第十六頁，共六十八頁。步驟2:分析問題規(guī)劃調(diào)研方法審核初步分析確定問題并尋找一切與之有關的信息（即收集信息和數(shù)據(jù)）利用質量控制工具對數(shù)據(jù)進行量化的、直觀的和圖表式的分析確定問題的根源所在，如使用“５個為什么”和魚刺圖分析法數(shù)據(jù)收集方法觀察 觀察現(xiàn)象

訪談 收集來自各方的信息

調(diào)查使用書面訪談形式

實踐 親身實踐

研究研究相關文件

流程中最重要的一步是：必須投入時間和精力!為什么為什么為什么為什么為什么問題根源發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456第十七頁，共六十八頁。步驟3:提出潛在的解決方法針對每項原因提出潛在的解決方法原因確定的根源初步的解決方法1操作工對部件的加油量變動性很大規(guī)范輸油量和油嘴加油位置23456發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456第十八頁，共六十八頁。低高控制12345相關性12345資源54321回報12345認同12345評級特點控制：小組或個人對問題的控制程度以及對解決方法的控制能力相關性：解決方法對問題的解決力度資源：實施解決方法所需的時間、資金、人員和資料等，以及現(xiàn)有的資源充裕情況回報：預期的回報或成果（成本和回報）認同：員工和審批解決方法的管理層對實施解決方法時所需改革的接受程度定義：選擇工作表發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456步驟4A:選擇解決方法第十九頁，共六十八頁。步驟4B:實施解決方法1制定實施計劃2召開啟動會議3開始機器調(diào)修4試運行5確認部件6匯報進展7進行必要的修改8標準化流程圖甘特圖流程圖主要用于說明實施計劃中所包括的各個邏輯步驟

甘特圖說明實施的各個步驟、各項工作的起始時間和各個關鍵環(huán)節(jié)之間的銜接情況制定計劃啟動會議試運行修改調(diào)修設備審核結果確認部件標準化發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456行動負責人時間第二十頁，共六十八頁。步驟5:實施解決方法1.將解決方法化解為便于管理、可監(jiān)控的具體步驟2.使所有解決方案影響到的人員參與到實施過程中3.將相關信息通知所有人員，包括計劃、目標和行之有效的實施辦法等4.確保所有人員清楚各自的工作內(nèi)容并與上級管理人員保持密切聯(lián)系5.對任何工作均不能持理所當然的態(tài)度，應該審慎對待、反復檢查 注:應注意減少從方案到實施時間，確定精簡流程、政策等的方法發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456第二十一頁，共六十八頁。步驟6：評估解決方法1.根據(jù)計劃檢查實際實施時間2.評估已實現(xiàn)目標提高生產(chǎn)率降低成本提高質量安全性3.評估是否已產(chǎn)生預期結果，有無不良影響4.新方法標準化5.建立控制機制，保證持續(xù)使用新的標準化的方法，如標準工作程序、審計6.對其他人就新的標準化的方法進行培訓7.準備工作現(xiàn)場演示。向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得，他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經(jīng)驗8.解決下一問題發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456第二十二頁，共六十八頁。解決問題的6步法發(fā)現(xiàn)問題，確定目標分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA561234標準化第二十三頁，共六十八頁。解決問題工作單，總結最重要信息，以說明6步法的每一階段

?質量控制陳述以規(guī)范方式說明解決問題流程的主要步驟。質量控制陳述也能在工作牌上顯示。應隨項目進展同步編寫。?應使用圖表照片清楚說明主題和方法。?最重要的信息顯示在工作單或工作牌上；背景數(shù)據(jù)保存在活頁夾內(nèi)。?行動計劃用于說明目前工作，必須隨時更新。?使用7種質量控制工具是使相關的信息變得可視化的簡單方法。解決問題工作單（也叫質量控制陳述）第二十四頁，共六十八頁。解決問題樣板表問題:目標:第二步:分析問題流程人員設備材料根本原因第四步:選擇方法并制定實施方案第五步:方案的實施第六步:評估標準方法并標準化第三步:形成潛在解決方法原因編號找到的根本原因潛在解決方法123456解決方法控制能力相關性需要的資源效益員工的理解支持12345第一步:確定問題并確立目標第二十五頁，共六十八頁。1.檢查工作單2.因果圖3.圖表4.帕累托圖5.控制圖6.頻率分布圖7.散布圖7種典型質量控制工具在收集數(shù)據(jù)和分析問題時必不可少，它們還能使相關信息變得可視化第二十六頁，共六十八頁。最后裝配的缺陷周:3月2-6日負責主管:張缺陷ABCDE共計周一周二周三周四周五共計5131518425668171.檢查工作圖：收集和組織數(shù)據(jù)第二十七頁，共六十八頁。什么事實基礎或數(shù)據(jù)模式將有助于我們更好地了解問題及其原因？我們?nèi)绾螌⒆约簩栴}的“見解”轉化為“事實”？是否能圍繞問題的事件模式有助于我們發(fā)現(xiàn)問題的動因或原因？使用檢查工作工具要回答的問題第二十八頁，共六十八頁。人員機器原料方法問題2.因果圖或魚刺圖:尋找某一具體問題可能的原因第二十九頁，共六十八頁。我們?nèi)绾伟l(fā)現(xiàn)、探究和顯示某一具體問題或狀況的可能原因？問題的根源是什么?

哪些因素具有重要性？哪些因素可以由小組加以改變？

在業(yè)績目標中，我們想解決該問題的哪些“原因”或動因？使用因果圖要回答的問題第三十頁，共六十八頁。3.圖表：分析和顯示不同類型數(shù)據(jù)A柱狀圖BCDE餅圖雷達圖運行圖第三十一頁，共六十八頁。數(shù)據(jù)在一段時間內(nèi)呈現(xiàn)出何種趨勢或模式？平均水平隨時間變化嗎？結果隨時間變化嗎？是否有周期性(如在一周內(nèi)或按季節(jié)變化)?

特定的時間、班組或作業(yè)方式是否顯示出更多問題？使用圖表工具要回答的問題第三十二頁，共六十八頁。4.帕累托圖:顯示問題、原因或影響的相對重要性問題排序(發(fā)生件數(shù))問題排序(成本)頻率（故障數(shù)/周)返工成本/周,美元5101520100200300400EDCAB故障EDCAB故障第三十三頁，共六十八頁。使用帕累托圖要回答的問題所有問題或狀況的相關重要性如何？解決問題的起點應當是什么？我們應當將注意力集中于何處？第三十四頁，共六十八頁。5.控制圖：了解流程中的變化性(隨機變化與唯一事件)控制下限平均控制上限失控衡量單位時間第三十五頁，共六十八頁。使用控制圖要回答的問題在我們所觀察的流程參數(shù)變化中，哪一部分是自然變化（在流程控制限度內(nèi)）？哪一部分是因可確定的原因而造成的反常變化？流程失控的頻率是多少？是否有我們應當加以關注的可辨別的趨勢？根據(jù)這些趨勢我們能采取預防性行動嗎？第三十六頁，共六十八頁。6.頻率分布圖軸桿直徑頻率.415.416.417.418.414.413.412.411.419.410.4091051520第三十七頁，共六十八頁。頻率分布圖某一結果發(fā)生的頻率是多少？頻率分布是什么樣的–是普通曲線還是其他形式？在規(guī)格之外的頻率是多少？在規(guī)格之外出現(xiàn)的偏離是何性質？長尾分布？不均勻分布？第三十八頁，共六十八頁。7.散布圖:檢驗有關變量之間關系的理論變量1變量2第三十九頁，共六十八頁。使用散布圖要回答的問題哪些變量具有相互關系?變量之間關系是何性質？x中的變量有多少可由y中的相關變量得到解釋?變量之間存在什么因果關系?第四十頁，共六十八頁。系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件第四十一頁，共六十八頁。1.發(fā)現(xiàn)問題，制定目標發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456零件831號的標簽沒有貼在每班生產(chǎn)的100多個組裝好的動力轉向軟管上(占全部產(chǎn)量的10%)需要解決標簽粘貼問題，因為:貼得不牢的標簽可能在運輸途中掉落，造成零件丟失由于操作工不斷粘標簽，車間生產(chǎn)效率大大降低問題造成影響在1周內(nèi)將貼不牢的標簽數(shù)量降低75%目標10025每班貼不牢的標簽數(shù)量降低75%第四十二頁，共六十八頁。2.分析問題發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4標簽不能貼附人機器材料方法上油不均沒有培訓標簽不當粘貼不緊供應商的加工能力A水箱上油部件在線機器上油過多飛濺過高沒有標準油的種類B滾軋機器容許正切面上的接觸接觸面較小封口機油C通風管吹落標簽嚙合不佳手套造成操作不便沒有標準上油部件在線機器來料上水部件方法不一水箱大量在制品在線等待時間沒有標準操作工用力不足BCA代表最有可能的問題或問題根源，這一系列假設將在后幾頁進行測試第四十三頁，共六十八頁。2.分析問題(A):標簽測試結果發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4831號標簽923號標簽剝落率秒/英寸規(guī)格F597克管道標簽重量抽拉測試將嫌疑標簽(831)與已知質優(yōu)標簽(923)相比較。剝離831號標簽所需的力大得多，說明831號標簽材料質量合格第四十四頁，共六十八頁。2.分析問題(B):生產(chǎn)線加油分析發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4依據(jù)生產(chǎn)線加油規(guī)定的標簽位置油重油適量無油結果:油重對標簽的黏附能力有直接影響未來需做分析重新將機油加在機身，而非管道將60個部件在無油情況下運轉管道標簽第四十五頁，共六十八頁。2.分析問題(C):生產(chǎn)線局部分析發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4橙色褐色藍色少油到無油適量機油少油到無油923831褐色部分因油量適中而產(chǎn)生標簽問題機器1機器2機器3發(fā)現(xiàn)出問題的標簽確定生產(chǎn)線具體的機器是否導致加油過多第四十六頁，共六十八頁。2.分析問題(D):滾軋機–標簽發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4現(xiàn)狀對策鋼管標簽接觸區(qū)管道標簽接觸區(qū)采用臨時性泡沫橡膠實施;需要下達工作指令落實具體細節(jié)扁膠墊軟墊FF第四十七頁，共六十八頁。3.產(chǎn)生潛在的解決方案發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法41.臨時對策是在貼好標簽后用軟布擦拭管道太小的接觸面使標簽容易掉落加油不穩(wěn)定性原因潛在解決方案2.下達橡膠軟布工作指令，以便今后長期使用3.制定標準化加油規(guī)程4.將油嘴指向機身，而非管道5.采購耐油標簽第四十八頁，共六十八頁。4.選擇和規(guī)劃解決方案發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4解決方案控制相關性資源回報認同制作臨時膠墊向維護部門下達工作指令制作耐油標簽安裝耐油標簽監(jiān)督制定標準化加油規(guī)程培訓組員重新確定油嘴指向監(jiān)督1415161720212223242728291-23調(diào)查試驗情況1542452025424520335353194433451953514416日期特征解決方案第四十九頁，共六十八頁。5/6.實施和評估解決方案發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4步驟5:實施方案4月14日安裝臨時膠墊步驟6:評估解決方案X優(yōu)良需改善較差4月16日班組4月14日4月15日甲

乙

第五十頁，共六十八頁。系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件第五十一頁，共六十八頁。1.發(fā)現(xiàn)問題，制定目標發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456問題造成影響目標RSL-5停機損失:RSL-5停機造成的最大損失過去3個月內(nèi)所有機器故障造成的最大損失有必要減少本機故障，因為:本機使用頻率高每周開6天，每天開3班將RSL-5因輸送帶問題造成的工作時間損失降低至4個月內(nèi)第五十二頁，共六十八頁。2.分析問題(A):了解情況發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4

1月17日

1月18日1月13日

1月30日2月3日2月4日

1月19日

2月2日

2月3日

2月8日主輸送帶修理主輸送帶阻塞刀片輸送帶填充導軌罩松動其他問題10203061%13%12%14%3月3日3月8日3月18日小時機器輸送帶刀片盒RSL-5卸料主輸送帶RSL-5停機損失(1月1日-3月31日)所有停機損失的74%是因為刀片輸送帶引起的刀片從RSL-5通過輸送帶流入刀片盒第五十三頁，共六十八頁。2.分析問題(B):收集數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4RSL-5停機清單

–分鐘日期刀片輸送帶故障卸料主輸送帶機器輸送帶導軌罩松動B軸存在的問題其他問題4月4日4月8日4月12日4月13日4月22日總損失總損失100100803011020202060801010320第五十四頁，共六十八頁。2.分析問題(C):發(fā)現(xiàn)原因RSL-5因刀片輸送帶問題而停機機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上拉絲狀的刀片編程方法:切割時不停頓刀具無法工作切割太深，現(xiàn)有刀具無法加工主輸送帶停機，車工并不知情車工忘記打開輸送帶電源沒有超馳固定機器上的刀片導致主輸送帶問題主輸送帶性能不穩(wěn)，松垮主輸送帶滾柱、導軌、輸送帶銷子磨損刀片盒外部已經(jīng)裝滿，堵塞嚴重，使主輸送帶無法運行無法看到刀片斜槽位置不正確，無法將刀片裝入盒內(nèi)卸料主輸送帶機器輸送帶操作方法車工車工關掉機器輸送帶電源，讓大量刀片積壓沒有信號給車工發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4第五十五頁，共六十八頁。3.產(chǎn)生可能的解決方案發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同原因可能解決方案方面機器輸送帶使兩條輸送帶的速度一致刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上檢查輸送系統(tǒng)，看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響主輸送帶主輸送帶滾柱、導軌、輸送帶銷子等部件磨損固定機器上的刀片導致主輸送帶問題操作方法刀具無法工作檢查目前刀具的效率編程:切割時不停頓檢查目前有關停頓的編程車工超馳失效檢查RSL-5超馳情況刀片盒外部已經(jīng)裝滿，堵塞嚴重，使主輸送帶無法運行主輸送帶停機，車工并不知情在機器上安裝信號燈檢查刀片盒和斜槽第五十六頁，共六十八頁。4.選擇和計劃解決方案行動計劃序號活動負責人日期(計劃)日期(完成)123456789使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統(tǒng)，看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL-5超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈(用作輸送帶停止時的警示信號)張王李劉陳黃賈董徐4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4第五十七頁，共六十八頁。5.實施解決方案序號活動負責人日期(計劃)日期(完成)123456789使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統(tǒng)，看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL-5超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈(用作輸送帶停止時的警示信號)張王李劉陳黃賈董徐4月6日4月6日4月7日4月6日4月14日4月14日4月15日4月6日4月21日4月7日4月6日4月6日4月6日4月16日4月14日4月12日4月6日4月20日發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4第五十八頁，共六十八頁。6.評估解決方案(A):目標是否實現(xiàn)實際目標分鐘500100015002000因輸送帶問題引起的停機損失1月2月3月4月5月6月7月發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4第五十九頁，共六十八頁。6.評估解決方案(B):標準化并建立控制維持設備狀況持續(xù)改善的標準每月一次檢查卸料主輸送帶和機器輸送帶速度同步的情況每月檢查清單中應列入5項關鍵的部件用在RSL-5上的刀具必須注明切割速度，由主管檢查編程員必須在機器程序中編入停頓指令，確保刀片恰當積累

監(jiān)督操作工必須每日提供數(shù)據(jù)班長將計算每日運作時間，每周進行停機損失帕累托圖分析發(fā)現(xiàn)問題分析

問題提出潛在的解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA12356選擇并規(guī)劃解決方法4第六十頁，共六十八頁。系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件第六十一頁，共六十八頁。由于需要系統(tǒng)解決的問題通常比較嚴重，完成所有步驟可能需要歷時1周到幾個月系統(tǒng)解決問題的時間安排示例評估解決方案1-4周實施解決方案1-3周選擇和規(guī)劃解決方案1-2周產(chǎn)生可能解決方案1周分析問題1-2周發(fā)現(xiàn)問題，制定目標1周可能影響必要時間的因素:準確決定問題性質達成目標共識發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù)恰當進行數(shù)據(jù)收集與專家進行數(shù)次會