（中職）車削加工技術(shù)1、套類零件加工-鉆、擴孔（1）教學課件（）

YCF（中職）車削加工技術(shù)1、套類零件加工---鉆、擴孔（1）教學課件2車加工技術(shù)任務(wù)五簡單套類零件的車削加工鉆、擴孔建議：2課時子任務(wù)1鉆、擴、鉸、車孔2023/3/8學習目的學習重點

學習難點

套類零件的種類、結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求。

鉆、擴孔的刀具選用與刃磨，基本操作技能及切削用量、切削液的合理選擇。

識讀套類零件圖，得知套類零件的作用；

掌握鉆、擴孔的基本操作技能及切削用量、切削液的合理選擇。掌握鉆、擴孔刀具的選用與刃磨。掌握鉆、擴孔的基本操作技能及切削用量、切削液的合理選擇。掌握鉆、擴孔刀具的選用與刃磨。2023/3/8知識目標技能目標德育目標

套類零件的種類、結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求。

鉆、擴孔的刀具選用與刃磨，基本操作技能及切削用量、切削液的合理選擇。嚴謹細致、一絲不茍的科學態(tài)度和探索精神實踐操作能力、團隊合作能力，自我學習能力。

識讀套類零件圖，得知套類零件的作用；

掌握鉆、擴孔的基本操作技能及切削用量、切削液的合理選擇。

掌握鉆、擴孔刀具的選用與刃磨。2023/3/8復習提問1、常見的外溝槽按其作用分有哪幾種？哪些外溝槽的精度高？哪些外溝槽的精度低？2、如何控制槽深和槽寬？如何檢查和測量溝槽？3、切斷、切槽時如何選擇切削用量？4、切斷、切槽時產(chǎn)生廢品的原因有哪些？如何預防？5、軸套有哪些？如何加工？

2023/3/8一、概述套類零件的特點1、結(jié)構(gòu)特點：內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外溝槽、端面及其溝槽、內(nèi)外階臺、內(nèi)外螺紋（在車內(nèi)外螺紋中祥述）2、技術(shù)要求特點：內(nèi)外圓的圓度及同軸度、內(nèi)外兩端的同軸度、兩端面、階臺端面的平行度、內(nèi)外圓錐度及圓柱度，內(nèi)外表面粗糙度（Ra0.8～1.6），各相關(guān)尺寸精度（IT8～IT7）等3、內(nèi)圓與外圓相比的特點：孔加工是在工件內(nèi)部進行，觀察切削情況較困難，尤其是小而深的孔；刀柄受到孔徑和孔深的限制，不可太粗亦不可太短，而且剛性不足，小而深的孔尤為突出；排屑和冷卻困難；圓柱孔的測量困難。2023/3/8

二、鉆孔在實體上加工出孔的方法，叫鉆孔鉆孔用刀具——麻花鉆2023/3/81、麻花鉆的結(jié)構(gòu)2023/3/82、麻花鉆的幾何角度

螺旋角是鉆頭螺旋槽上最外圓的螺旋線展開成直線后與鉆頭軸線的夾角。由于螺旋槽上各點的導程相同，因而鉆頭不同直徑處的螺旋角是不同的，外徑處螺旋角最大，越接近中心螺旋角越小。增大螺旋角則前角增大，有利于排屑，但鉆頭剛度下降。標準麻花鉆的螺旋角為18°～38°。對于直徑較小的鉆頭，螺旋角應(yīng)取較小值，以保證鉆頭的剛度。螺旋角β

由于麻花鉆的前刀面是螺旋面，主切削刃上各點的前角是不同的。從外圓到中心，前角逐漸減小。刀尖處前角約為30°，靠近橫刃處則為-30°左右。橫刃上的前角為-50°～—60°。前角γOm后角αOm

麻花鉆主切削刃上選定點的后角，是通過該點圓柱剖面中的進給后角αOm來表示的。柱剖面是過主切削刃選定點m，作與鉆頭軸線平行的直線，該直線繞鉆頭軸心旋轉(zhuǎn)所形成的圓柱面。αOm沿主切削刃也是變化的，越接近中心αOm越大。麻花鉆外圓處的后角α，通常取8°～10°，橫刃處后角取20°～25°。這樣能彌補由于鉆頭軸向進給運動而使主切削刃上各點實際工作后角減小所產(chǎn)生的影響，并能與前角變化相適應(yīng)。主偏角Krm

主偏角是主切削刃選定點m的切線在基面投影與進給方向的夾角。麻花鉆的基面是過主切削刃選定點包含鉆頭軸線的平面。由于鉆頭主切削刃不通過軸心線，故主切削刃上各點基面不同，各點的主偏角也不同。當頂角磨出后，各點主偏角也隨之確定。主偏角和頂角是兩個不同的概念。頂角2φ

頂角是兩主切削刃在與其平行的平面上投影的夾角。較小的鋒角容易切入工件，軸向抗力較小，且使切削刃工作長度增加，切削層公稱厚度減小，有利于散熱和提高刀具耐用度；若鋒角過小，則鉆頭強度減弱，變形增加，扭矩增大，鉆頭易折斷。因此，應(yīng)根據(jù)工件材料的強度和硬度來刃磨合理的鋒角，標準麻花鉆的頂角2φ為118°±2°

橫刃斜角ψ

橫刃斜角是主切削刃與橫刃在垂直于鉆頭軸線的平面上投影的夾角。當麻花鉆后刀面磨出后，ψ自然形成。由圖可知，橫刃斜角ψ增大，則橫刃長度和軸向抗力減小。標準麻花鉆的橫刃斜角約為50°～55°。3、麻花鉆的刃磨口訣一：“刃口擺平輪面靠?！边@是鉆頭與砂輪相對位置的第一步，往往有學生還沒有把刃口擺平就靠在砂輪上開始刃磨了。這樣肯定是磨不好的。這里的“刃口”是主切削刃，“擺平”是指被刃磨部分的主切削刃處于水平位置?！拜喢妗笔侵干拜喌谋砻妗！翱俊笔锹繑n的意思。此時鉆頭還不能接觸砂輪。口訣二：“鉆軸斜放出鋒角?！边@里是指鉆頭軸心線與砂輪表面之間的位置關(guān)系?！颁h角”即頂角118°±2°的一半，約為60°這個位置很重要，直接影響鉆頭頂角大小及主切削刃形狀和橫刃斜角。要提示學生記憶常用的一塊30°、60°、90°三角板中60°的角度，刃磨者便于掌握。2023/3/8

口訣三：“由刃向背磨后面?！边@里是指從鉆頭的刃口開始沿著整個后刀面緩慢刃磨。這樣便于散熱和刃磨。在穩(wěn)定鞏固口訣一、二的基礎(chǔ)上，此時鉆頭可輕輕接觸砂輪，進行較少量的刃磨，刃磨時要觀察火花的均勻性，要及時調(diào)整壓力大小，并注意鉆頭的冷卻。當冷卻后重新開始刃磨時，要繼續(xù)擺好口訣一、二的位置，這一點往往在初學時不易掌握，常常會不由自主地改變其位置的正確性。2023/3/8

口訣四：“上下擺動尾別翹?！边@個動作在鉆頭刃磨過程中也很重要,往往有刃磨者在刃磨時把“上下擺動”變成了“上下轉(zhuǎn)動”，使鉆頭的另一主刀刃被破壞。同時鉆頭的尾部不能高翹于砂輪水平中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削?？谠E一和口訣二都是指鉆頭刃磨前的相對位置,二者要統(tǒng)籌兼顧，不要為了擺平刃口而忽略了擺好斜角，或為了擺好斜放軸線而忽略了擺平刃口。在實際操作中往往很會出這些錯誤。此時鉆頭在位置正確的情況下準備接觸砂輪。2023/3/8

4、麻花鉆的裝夾2023/3/8

鉆孔的方法1、麻花鉆的選用：不宜過長，過長則剛性不足，亦不宜過短，過短則鉆深不夠，其直徑大小依孔徑而定，注意精加工用量的保留2、麻花鉆的安裝：直柄鉆頭裝夾于鉆夾頭，鉆夾頭插入尾座套筒；錐柄鉆頭直接裝入尾座套筒3、切削用量的選用：ap=D/2Vc=πDn/1000f=0.15～0.42023/3/8

4、鉆孔步驟：

找正尾座（主軸與尾座的軸線同軸），平端面、鉆中心孔（或鉆小孔）；

細長麻花鉆鉆孔時刀架上加一擋鐵，孔徑小于或等于30可一次鉆出，如果需擴孔，第一支麻花鉆徑為第二支麻花鉆徑的0.5～0.7倍，留足鉸孔用量鉸孔；當鉆入1～2mm時，需退刀檢查孔徑是否正確；鉆盲孔時要注意孔深（刀架上裝擋鐵）2023/3/8

①尾座套筒、鉆頭、主軸三者軸線同軸

②端面務(wù)必車平

③鉆頭接觸工件或快鉆穿時，進給量要小

④鉆小而深的孔，務(wù)必用中心鉆先鉆中心孔

⑤鉆孔時要常退刀以利排屑和加注切削液

⑥合理選用切削速度，如鉆Mg合金可提高切削速度和增大進給量鉆孔的注意事項2023/3/8

三、擴孔—麻花鉆、擴孔鉆

擴孔鉆一般用于孔的半精加工或終加工，用于鉸或磨前的預加工或毛坯孔的擴大，有3到4個刃帶，無橫刃，前角和后角沿切削刃的變化小，加工時導向效果好，軸向抗力小，切削條件優(yōu)于鉆孔。高速調(diào)整式鑲齒式硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位式2023/3/8

擴孔的方法——用麻花鉆擴孔由于麻花鉆橫刃不參與切削，軸向切削力小，進給省力，但因鉆頭外緣前角大，易將鉆頭拉出，使鉆頭在尾座套筒中打滑，故擴孔時，麻花鉆前角刃磨小些，而且適當控制f擴孔鉆齒數(shù)多，導向性好，切削平穩(wěn)，擴孔鉆無橫刃，可避免橫刃對切削的影響，擴孔鉆鉆心粗剛性好，孔選用較大的切削用量，其進給精度可達到IT12～IT11Ra12.5～6.3擴孔的方法——用擴孔鉆擴孔2023/3/8

鉆孔、擴孔產(chǎn)生廢品的原因及解決方法問題內(nèi)容產(chǎn)生原因解決方法孔徑增大1)擴孔鉆切削刃擺差大

2)擴孔鉆刃口崩刃

3)擴孔鉆刃帶上有切屑瘤

4)安裝擴孔鉆時，錐柄表面油污未擦干凈，或錐面有磕、碰傷1)刃磨時保證擺差在允許范圍內(nèi)

2)及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況，更換刀具

3)將刃帶上的切屑瘤用油石修整到合格

4)安裝擴孔鉆前必須將擴孔鉆錐柄及機床主軸錐孔內(nèi)部油污控干凈，錐面有磕、碰傷處用油石修光2023/3/8

問題內(nèi)容產(chǎn)生原因解決方法孔表面粗糙1)切削用量過大

2)切削液供給不足

3)擴孔鉆過度磨損1)適當降低切削用量

2)切削液噴嘴對準加工孔口；

加大切削液流量

3)定期更換擴孔鉆；

刃磨時把磨損區(qū)全部磨去孔位置精度超差1)導向套配合間隙大

2)主軸與導向套同軸度誤差大

3)主軸軸承松動1)位置公差要求較高時，導向套與刀具配合要精密

2)校正機床與導向套位置

3)調(diào)整主軸軸承間隙2023/3/8總結(jié)1、孔的概念及加工。2、麻花鉆結(jié)構(gòu)、刃磨。3、鉆孔的方法、要點4、擴孔鉆及其應(yīng)用5、鉆孔與擴孔的異同6、擴孔的方法7、鉆、擴孔加工的質(zhì)量分析2023/3/8作業(yè)1、什么是孔加工？孔