住宅質量通病防治方案

/農七師130團新華里保障性住房住宅樓工程質量通病防治方案新疆昌盛建筑工程有限責任公司二0一目錄一. 編制依據(jù) 二. 工程概況 三．通病防治特點四．主體工程中的通病防治措施 （一）鋼筋混凝土現(xiàn)澆板裂縫防治措施（二）填充墻裂縫防治措施（三）鋼筋保護層防治措施（四）、蜂窩、麻面防治措施五．裝修工程中的通病防治措施（一）樓地面滲漏防治（二）外墻滲漏防治（三）門窗滲漏防治（四）屋面滲漏防治六.安全防護的技術措施一. 編制依據(jù)1、根據(jù)新疆維吾爾自治區(qū)建委下發(fā)的《住宅工程質量通病防治措施》的要求，針對本工程的實際情況特制定本方案；2、《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50204-2002）；3、《混凝土質量控制標準》（GB50164-92）；4、《住宅裝飾裝修工程施工規(guī)范》（GB50327-2001）。二. 工程概況該工程的建筑高度17.4m，為五層、建筑面積：56085.17㎡。耐火等級：為二級。防水等級：屋面為Ⅱ級?？拐鹪O防烈度為：7度?；A為：筏板基礎。設計使用年限為50年。本工程使用功能：住宅三．通病防治特點針對本工程的實際情況，在本工程主體施工階段應做好以下幾個項目的通病防治工作：1、鋼筋混凝土現(xiàn)澆板裂縫防治；2、填充墻裂縫防治；3、鋼筋保護層防治措施；4、蜂窩、麻面防治措施；在裝修施工階段應做好：（1）、樓地面工程滲漏防治；（2）、外墻滲漏防治、（3）、門窗滲漏防治；（4）、屋面滲漏防治工作；；（5）、室內標高和幾何尺寸控制措施。文明施工中：安全防護的技術措施四．主體工程中的通病防治措施（一）鋼筋混凝土現(xiàn)澆板裂縫防治措施1.裂縫原因分析（1）現(xiàn)澆板產生裂縫的主要原因分析如下：A、混凝土澆筑后，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產生急劇的體積收縮，而此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種變形應力而導致不規(guī)則的龜裂縫；B、混凝土經過度振搗，表面形成水泥含量較多的砂漿層，使收縮量增大開裂；C、混凝土流動度過大，模板、墊層過于干燥，吸水大，引起收縮開裂；D、由于板面負筋被人為踩踏后未復位，降低了受力筋的有效高度，影響板的強度和剛度，導致裂縫產生。E、由于整個樓板干燥收縮不均勻，板角部位的變形受到相鄰柱梁及墻體的約束，以及板面的板角構造筋被人為踩踏變形，偏離設計規(guī)定位置。施工馬虎，板角部位的板厚小于設計規(guī)定，以致板的剛度不足，發(fā)生板角斜向裂縫。F、由于樓板混凝土澆筑后，在其強度未達到1.2MPa時就在板上進行施工活動，使混凝土結構受到擾動；拆模時間過早，使板尚不能承受載荷；跨中部位遺漏設置混凝土墊塊，澆筑混凝土時又隨意往上提鋼筋網，造成此部位混凝土保護層超厚，板的承載能力降低。在設計荷載作用下，板底跨中處容易產生裂縫。G、梁板混凝土尚未達到脫模強度，在其上用手推車運輸、堆放材料，使梁板受到振動或超過比設計大的施工荷載作用而造成撞擊裂縫；H、模板剛度不足，模板支撐不牢，支撐間距過大或支撐在松軟土上；以及過早拆模，常導致不均勻沉陷裂縫的出現(xiàn)。（2）防治措施A、加強商品混凝土供應的質量管理：a、認真實行“預拌混凝土出廠質量保證書、出廠合格證”制度。預拌混凝土站應按子分部工程分混凝土品種和強度等級，向施工單位提供“預拌混凝土出廠質量保證書、出廠合格證”。b、在施工前與混凝土廠家做好技術溝通工作，根據(jù)本工程的實際情況簽定混凝土技術協(xié)議，在開盤前一天應將水泥出廠合格證資料送到，報監(jiān)理核對資料符合要求后方可開盤；c、預拌混凝土進場時按檢驗批檢查入模坍落度，本工程的坍落度控制為：150-18B.在施工過程中，應做好如下預防措施：a、應嚴格控制現(xiàn)澆混凝土板的厚度與標高。具體控制措施如下：①控制好樓層標高：每棟樓設置兩個基準點作為樓層垂直傳遞與標高復合，并定期對基準點進行復合，標高精度誤差控制在4mm以內。②模板標高控制：首先要控制好墻體模板的上口標高，在墻體模板垂直度與上口標高校正完后再鋪設頂板模板，避免墻體標高不到位，出現(xiàn)局部板邊不平，影響板面標高的控制，然后板面標高應通過豎向鋼筋上提供的水平線來控制，鋼管排架上口帶通線，板底盡量采用通長木方墊平鋪穩(wěn)，變形木方需經壓刨平直后方可使用，嚴重變形的不得使用。頂板模板采用12mm厚竹膠合板，鋪釘時要確保與木方結合牢固平穩(wěn)，不得有翹曲、晃動等現(xiàn)象。將板面標高偏差控制在4mm以內。③混凝土澆筑厚度控制：混凝土澆筑時預先準備好厚度標識桿，控制放料時的厚度，在刮平前通過標識與鋼筋上的水平標志斜向通長帶線，用標高標識桿控制混凝土板面標高，再用3m長刮桿將混凝土表面刮平，平整度要求不大于5mm。b、嚴格控制現(xiàn)澆混凝土板內鋼筋、管線的位置，管線布置好后應用扎絲與鋼筋綁扎牢固,且必須保證管線之間有不小于25mm的縫隙,原則上板內管線管徑不應大于板厚的1/3，如大于1/3板厚時需在管底沿管線方向垂直鋪設ф6@150長度為500mm的加強筋,且對管線密集部位也應設置加強筋,管線保護層厚度不應小于25mm；保護層均采用塑料墊塊，板上部筋保護層采用塑料支架固定牢固，支架間距不大于800mm,平臺混凝土澆筑前，預先鋪設好腳手板，防止踩塌鋼筋產生變形移位,造成板面保護過大,降低了板的有效高度,以及出現(xiàn)板面裂縫等現(xiàn)象，混凝土澆筑時派專人值班，保證板內鋼筋、管線位置正確。c、澆筑五層以上平臺混凝土時采用地泵送料,布料機出料,必須避免泵管混凝土集中堆放在模板上，造成模板或支架變形,布料機基座部位下部支撐必須加固牢固,不得在泵送時振動模板支架,從而影響模板整體剛度。墻體混凝土應分層澆筑，分層振搗，在墻體混凝土振搗密實后適當間隔一段時間再澆筑頂板混凝土。d、現(xiàn)澆板澆筑時，嚴禁在罐車內加水，混凝土進行拍打振實后，用長刮桿刮平，趕走表面泌水。在混凝土初凝前應進行二次振搗，在混凝土終凝前進行兩次壓抹，避免混凝土產生收縮裂縫。e、在板面最后一次壓抹完成后，立即覆蓋塑料薄膜一層，在天氣炎熱和風力較大時還應加蓋麻袋一層，避免混凝土暴曬和大風刮開薄膜，影響混凝土養(yǎng)護質量。根據(jù)氣溫一般在12h后進行澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14d。f、在現(xiàn)澆板養(yǎng)護期間，在混凝土澆筑完后12h以內不得上人踩踏和堆放任何材料。在混凝土澆筑完成24h以內，不得在現(xiàn)澆板上吊運、堆放電焊機、鋼筋等重物。24h以后可適當堆放材料，且分散堆放不能集中堆放，同時需墊放木方料，堆放時應盡量避免少堆放大跨度平臺，盡量堆放在靠近梁的部位。塔吊吊運鋼筋及其它材料時要慢慢下降，減輕對現(xiàn)澆板的沖擊影響。g、現(xiàn)澆樓板采用支撐，木方、膠合板都必須按模板施工方案實施，采用鋼管支撐平臺下口水平鋼管扣件都必須加雙扣件。各支桿間距不大于1000mm。模板接縫寬度不大于1.5mm，邊支撐立桿與墻間距不得大于300mm，中間不宜大于800mm；并在施工前畫出頂板支撐平面布置圖，報監(jiān)理審批。頂板模板變形及支架受力計算如下：按主樓一層樓板厚度120mm，模板板面采用12厚膠合板，50×100mm木背楞間距300mm，E=104N/mm，I===4.16×104mmeq\o\ac(○,1)荷載計算：模板及支架自重標準值0.3KN/m2混凝土標準值24KN/m3鋼筋自重標準值1.1KN/m2施工人員及設備荷載標準值2.5KN/m2荷載標準值F1=0.3+24×0.18+1.1+2.5=8.22KN/m荷載設計值F2=（0.3+24×0.18+1.1）×1.2+2.5×1.4=9.22KN/meq\o\ac(○,2)撓度驗算新澆筑混凝土均勻作用在木膠合板上，單位寬度的面積可以視為梁、次龍骨（木枋）作為支點，按三跨連續(xù)考慮，梁寬取500mm。1）最大彎矩Mmax=0.1q12L12最大撓度Umax=其中:線荷載設計值q1=F2×0.3=2.418KN/m按面板的剛度要求，最大變形值為模板結構的，即Umax≤。Umax===0.77mm<==1.2mm滿足要求。eq\o\ac(○,3)支撐架驗算支撐架采用滿堂Φ48×3.5鋼管腳手架，立桿間距1m，步距1.8m。支撐有效面積A=489mm2（內R=41mm），E=2.06×105N/mm2。1）抗壓強度驗算N=9.22×2.12×1.2=11.6KN[N]=Af=489×215=105N=100KN>11.6KN滿足要求。2）穩(wěn)定性驗算（按中心點最大偏心25mm計算）Ix===1.22×105mmix===15.79mmλx===114查Q235，b類截面軸壓穩(wěn)定系數(shù)фx=0.453歐拉臨界應力Nex===76.4KN初始偏心彎矩Mx=16×103×25=4×104N·mm截面塑性發(fā)展系數(shù)γx=1.0受壓最大纖維毛截面抵抗矩W1x===5083.3mm+=175.9Mpa<215Mpa滿足要求。h、嚴格按施工規(guī)范要求控制拆模時間，留置好拆模試塊，實行拆模申請制，經監(jiān)理工程師審批后方可拆模。頂板混凝土的拆模強度必須達到75％以上，大跨度板和懸挑構件的強度必須達到100％以上方可拆模。i、頂板施工縫位置必須按規(guī)定留設為避免新老混凝土的結合問題，根據(jù)本工程的實際情況，本工程的頂板可不留設施工縫，頂板混凝土一次澆筑完成。j、雨季施工，澆筑混凝土時，必須收聽天氣預報，避免雨天澆筑混凝土。一旦遇到雷雨天氣，合理留置施工縫。澆筑混凝土及時覆蓋，防止大雨沖走水泥漿，造成混凝土強度達不到設計強度。抹灰工藝應符合下列要求：1、清除基層表面的塵土、污垢、油漬等，并按砌塊使用說明決定是否要澆水濕潤。對于后補砌的施工洞口應留有不小于7天的施工間歇期。2、管道穿越的墻洞應及時安放套管，并用1:3水泥砂漿或細石混凝土填塞密實。3、嚴禁在承重砌體上開鑿橫槽、斜槽；嚴禁在已砌筑完成的門垛、窗間墻上開鑿管線和接線盒孔洞；如設計上有布置的，必須在砌筑時預埋或留置孔槽。在砌體上開槽時應采用機械切割，開槽深度不宜超過墻厚的1/3;管道敷設前應進行座漿，埋設完畢后，應采用微膨脹細石混凝土或干硬性砂漿填封密實牢固，抹灰層應增設熱鍍鋅鋼絲網片，網片寬度應伸過槽邊150mm。4、蒸壓加氣混凝土砌塊、混凝土等抹灰基層應采用機械噴涂或笤帚涂刷與墻體材料相適配的界面處理劑。5、混凝土外觀質量缺陷應進行處理，并驗收合格。6、抹灰應分層進行，嚴禁一遍成活，后一層抹灰應待前一層抹灰七八成干后進行。施工時每層厚度宜控制在5mm-8mm墻面抹灰工藝應符合下列要求：A清除基層表面的塵土、污垢、油漬等，并按砌塊使用說明決定是否要澆水濕潤。對于后補砌的施工洞口應留有不小于7天的施工間歇期。B管道穿越的墻洞應及時安放套管，并用1:3水泥砂漿或細石混凝土填塞密實。C嚴禁在承重砌體上開鑿橫槽、斜槽；嚴禁在已砌筑完成的門垛、窗間墻上開鑿管線和接線盒孔洞；如設計上有布置的，必須在砌筑時預埋或留置孔槽。在砌體上開槽時應采用機械切割，開槽深度不宜超過墻厚的1/3;管道敷設前應進行座漿，埋設完畢后，應采用微膨脹細石混凝土或干硬性砂漿填封密實牢固，抹灰層應增設熱鍍鋅鋼絲網片，網片寬度應伸過槽邊150mm。D蒸壓加氣混凝土砌塊、混凝土等抹灰基層應采用機械噴涂或笤帚涂刷與墻體材料相適配的界面處理劑。E混凝土外觀質量缺陷應進行處理，并驗收合格。F抹灰應分層進行，嚴禁一遍成活，后一層抹灰應待前一層抹灰七八成干后進行。施工時每層厚度宜控制在5mm-8mm

（三）、鋼筋保護層防治措施：

鋼筋在混凝土中起著抵抗外荷載所產生的彎矩和防止混凝土收縮溫差裂縫發(fā)生的雙重作用，而著一作用均需鋼筋在上下合理的保護層前提下才能確保有效，為此應做到：

1

樓面下層鋼筋，縱向每隔1M左右設置混凝土或砂漿墊塊毛面大理石墊塊，保證鋼筋網合理保護層厚度。

2

板的上層鋼筋必須設置小馬蹬，馬蹬縱橫向間距不大于500mm，且應交叉分布。

3

根據(jù)現(xiàn)澆板的厚度，做好技術交底，制作不同高度的小馬蹬，分類準確設置小馬蹬，并對上下層鋼筋作

有效固定。

4

科學合理安排各工種交叉作業(yè)時間，在板底鋼筋綁扎后，線管予埋和和堵板封鑲收頭處應即使穿插并爭

取全面完成，盡量減少板面鋼筋綁扎后的作業(yè)人員數(shù)量。

5

在樓梯通等頻繁和必須通行處搭設（或鋪設）臨時簡易通道，以供必要的施工人員通行。

6

混凝土澆筑前安排3-4名鋼筋及時整修鋼筋，檢查墊塊馬蹬的位置，防止現(xiàn)澆硯臺伴鋼筋位移，特別是支座端部受力最大處以及四周陽角處予埋管線大跨房間等容易發(fā)生裂縫處應重點修整。

7

混凝土澆筑時，對裂縫易發(fā)生部位和負彎矩筋受力最大區(qū)域，應鋪設臨時活動挑板，擴大接觸面，分散

應力，盡量避免上層鋼筋受到踩踏而變形，并配備專人及時檢查調整。

（四）、蜂窩、麻面防治措施：蜂窩產生原因；1、混凝土配合比不當、或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。2、混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。3、下料不當或下料過高未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。4、混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。5、模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。6、鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。7、基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層。防治措施：認真設計、嚴格控制砼配合比，經常檢查，做到計量準確；砼拌合均勻，坍落度適合；砼下料高度超過2m時設串筒或溜槽；澆灌分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫堵嚴密，澆灌中，隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部在下部澆完間歇1-1.5h，沉實后再澆上部砼，避免出現(xiàn)“爛根”。處理方法：小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿找平壓實；較大蜂窩；鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，洗刷干凈后，支模用高一級細石砼仔細填塞搗實；較深蜂窩：如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌砼封閉后，進行水泥壓漿處理。2、麻面（砼局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點）產生原因：1、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時砼表面被粘壞。2、模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面砼的水分被吸去，使砼失去過多出現(xiàn)麻面。3、模板拼縫不嚴，局部漏漿。4、模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，砼表面與模板粘結造成麻面。5、砼振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。防治措施：模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌砼前，模板澆水充分濕潤，模板縫隙，用油氈紙、膩子等堵嚴；選用長效的模板隔離劑；涂刷均勻，不得漏刷；砼分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。處理方法：表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，在麻面部位澆水充分濕潤后，用原砼配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。3、孔洞（砼結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有砼或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露）產生原因：1、在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，砼下料被擱住，未搗就繼續(xù)澆筑上層砼，2、砼離析、砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿又未進行振搗。3、砼一次下料過多過厚、下料過高，振動器振動不到，形成松散孔洞。4、砼內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，砼被卡住。防治措施：鋼筋密集處及復雜部位，采用高一標號的細石子砼澆灌，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊，模板工具等雜物掉入砼內，及時清理干凈。處理方法：將孔洞周圍的松散砼和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石砼仔細澆灌、搗實。5、露筋（砼內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面）產生原因：1、澆灌砼時，鋼筋保護層墊塊位移、或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。2、結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。3、砼配合產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。4、砼保護層太小或保護層處砼漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。5、木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模時缺棱、掉角，導致露筋。防治措施：澆灌砼，保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子，保證砼配合準確并有良好的和易性；澆灌高度超過2m，用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板充分濕潤并認真填好縫隙；砼振搗時嚴禁撞擊鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調直修正；保護層砼要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。處理方法：表面露筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深；鑿去薄弱砼和突出顆粒，先刷干凈后，用比原來高一級的細石砼填塞壓實。6、縫隙、夾層（砼內成層存在水平或垂直的松散砼）產生原因：1、施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱砼層并充分濕潤，就灌筑砼。2、施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。3、砼澆灌高度過大，未設串筒、溜槽、造成砼離析。4、底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫砼未很好振搗。防治措施：認真按有關要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈;砼澆灌高度大于2m時用串筒或溜槽;接縫處澆灌前先澆50-100mm厚原配合比石子砂漿或100-150mm厚減半石子砼，以利結合良好，并加強接縫處砼的振搗密實。處理方法：縫隙夾層不深時，可將松散砼鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿鑲嵌密實；縫隙夾層較深時，清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石砼或將表面封閉后進行壓漿處理。7、缺棱掉角（結構或構件邊角處砼局部掉落不規(guī)則，棱角有缺陷）產生原因：1、木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；砼澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水、強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時棱角被粘掉。2、施工時氣溫低且過早拆除側面非承重模板。3、拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。4、模板未涂刷隔離劑，或隔離劑涂刷不均。防治措施：木模板在澆筑砼前充分濕潤，砼澆筑后認真澆水養(yǎng)護；拆除側面非承重模板時，砼具有1.2mpa以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角；運輸時，將成品陽角用草袋等材料保護好，以免碰損。處理方法：缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平補齊整，或支模用比原來高一級砼搗實補好，認真養(yǎng)護。8、表面不平整（砼表面凸凹不平，或板厚薄不一，表面不平）產生原因：1、砼澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。2、模板支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌砼早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。3、砼未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。防止措施：嚴格按施工要求操作，灌筑砼后，根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆灌砼時，加強檢查；砼強度達到1.2Nmm2以上、方可在已澆結構上走動。9、強度不夠，均質性差（同批砼試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級）產生原因：1、水泥過期或受潮，活性降低；砂、石骨料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。2、砼配合比不當，計量不準；施工中隨意加水、使水灰比增大。3、砼加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不均勻。4、冬期管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。防治措施：水泥有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格使用；砂、石子粒經、級配、含泥量等符合要求；嚴格控制砼配合比，保證計量準確；砼按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；冬期施工用普通水泥配制砼，強度達到30%以上，礦渣水泥配制砼，強度達到40%以上，始可遭受凍結，按施工規(guī)定要求認真制作砼試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。處理方法：當砼強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法、超聲波法）來測定結構砼實際強度，如仍不滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取加固或補強措施。五．裝修工程中的通病防治措施（一）樓地面滲漏防治1.樓地面工程（1）、地面及踢腳板空鼓、開裂防治措施:A、粉刷后殘留砂漿及雜渣層，采用地坪清理機械進行清理，起到清理、毛化作用，四角結合人工清鑿、清掃、沖洗報監(jiān)理驗收合格后進行下道工序。B、隔日對現(xiàn)澆板面灑水濕潤，使之在施工上層時達到潤濕飽和無積水。C、在地面基層上均勻涂刷素水泥漿作為結合層，素水泥漿水灰比控制為0.4～0.5用塑料桶攪拌稠度一致后潑澆，并充分刷透，隨刷隨鋪設找平層隨碾壓，加漿面層隨時施工。D、踢腳板抹灰，采取澆水濕潤隨墻面抹灰前按貼餅厚度先分層抹1:3的水泥砂漿底1:2.5的水泥砂漿面再進行上部墻面抹灰。杜絕因基底浮漿清理不干凈易造成的空鼓。E、地面找平層內暗敷的暖氣管及其它電器管，各管與管之間留足大于25㎜寬的間隙，敷設暖氣管、電器管與地面基層，緊貼并固定牢靠，無彈起不平現(xiàn)象，保證混凝土與管的結合效果，避免開裂。F、地磚貼面前，先對地磚進行濕潤晾干，地面基層的清理，采用干鋪貼法施工，并及時對成品加以遮擋，防止上人過早產生空鼓。掛警告牌，執(zhí)行內部質量及成品保護管理的獎罰制度。（1）、地面起砂防治措施A、嚴格控制水灰比，找平層陶?；炷恋奶涠瓤刂圃?0～50mm以內，15厚1：2水泥砂漿稠度控制在35mm以內。B、適時掌握壓光時間。除初次拍實抹平，其余均在水泥初凝后和終凝前完成壓光,按排專項專人施工抹壓，杜絕在水泥終凝硬化后壓光。C、面層壓光24h后（根據(jù)氣溫），按排專人灑水養(yǎng)護7d，保持濕潤。D、面層采用水泥為P.C32.5，不同品種、標號的水泥嚴禁混用，砂采用中砂，用5×5㎜的篩網專人過篩控制含泥量。F、面層完成后派專人看管保護，防止過早上人或堆物，嚴禁在地面上直接拌制或傾倒砂漿。修補、塞洞在做地坪前完成。（3）、地面廚廁衛(wèi)生間管道周邊的滲漏防治措施A、做地坪找平層前先對現(xiàn)澆板面潑水觀察有無因商品混凝土收縮裂縫貫通現(xiàn)象，采用沿縫切割成“V”槽，深10mm，清理干凈，用環(huán)氧樹脂混合液填縫灌滿待硬化后再進行上部施工。B、在上下管道安裝前，先對預留的樓板范圍內的洞口光滑處進行鑿毛處理，管道安裝完畢，洞口填塞前，保持管道周邊不少于20mm的間隙，并清洗干凈，涂刷加膠水泥漿作粘結層。洞口填塞分兩次澆筑。先用摻微膨脹細石混凝土填嵌至板厚2/3處，待混凝土凝固后進行4小時蓄水試驗，無滲漏后再用抗裂防滲的水泥砂漿填塞稍凹，將熬制的SBS防水油膏滿澆至洞口以外20cm寬。C、廁所衛(wèi)生間加做的防水層施工前先將樓板面及周邊清理干凈，陰角處做成小圓弧并壓光。防水層的泛水高度至墻高300mm，防水施工完畢后進行20～30mm深的蓄水試驗24小時，無滲漏后再按1～1.5%的坡度向地漏處，進行地面的找平層施工。（二）外墻滲漏防治1、柱、梁交接處用水泥砂漿進行補實再釘鋼絲網片每邊寬200mm，共400㎜寬，報監(jiān)理驗收合格后再進行下道工序施工。2、粉刷前，先清除墻面污物，由專人提前1天澆水濕潤，專人滿涂刷界面劑作粘結層，并澆水養(yǎng)護，報監(jiān)理驗收。3、外墻洞眼專人處理，穿墻螺栓洞眼專人用電鉆在內外側擴孔5cm深，清除塑料管，用防水發(fā)泡劑注滿管內、外側鑿2cm深，用防水砂漿補平再報監(jiān)理驗收。4、外墻找底使用細度模數(shù)大于2.5的中粗砂，專人過篩，水泥采用不低于P.C32.5，并經檢驗合格，采用1：3摻5%防水劑，水泥砂漿打底，抹灰分層進行，每層厚控制在6～10mm，每層設一道水平分格縫，隔開找底砂漿粉刷層，找底平整度控制在3mm以內。5、外保溫施工時，外墻面用清水清洗浮灰、油污、浮漿用鐵刷子打磨，然后滿涂界面劑。9、抗裂砂漿底層灰的厚度控制在2～3mm，然后將抗裂網格布壓入底層抹面砂漿上，壓抹平整網格布表面必須暴露在底層砂漿上之外，網格布搭接必須滿足縱橫均大于100mm。10、面層砂漿罩面厚度為1～2mm，僅覆蓋網格布，以微見網格布的輪廓為宜，面層切忌不停搓，以免形成空鼓。（三）門窗滲漏防治1、窗臺采用現(xiàn)澆混凝土澆筑，澆筑厚度控制在10cm以上，上表面澆成內高外低形式，高低差控制在2cm2、門窗安裝前，先對洞口洞邊用1:2防水泥砂漿打底，洞口打底后尺寸為門窗外框尺寸，每邊加5～8mm，達到強度后進行外框固定。3、門窗采用鍍鋅鐵片連接固定，鐵片厚度1.5mm以上，固定點間距轉角處為180mm，框邊處小于500mm。4、門窗洞口干凈干燥后，施打發(fā)泡劑，發(fā)泡劑連續(xù)施打一次成型，充填飽滿，溢出門窗框外的發(fā)泡劑，在揭模前塞入縫隙內，防止發(fā)泡劑外膜破損。5、門窗內外側粉刷面層前，留出5mm寬縫隙打膠槽口，在粉刷層徹底干燥后，內墻施工前進行，施打密封膠，密封膠采用中性硅酮密封膠。（四）屋面滲漏防治1、通病現(xiàn)象：滲漏、剛性防水層開裂2、防治措施；（1）清理干凈屋面結構現(xiàn)澆板上的垃圾、浮漿，所有出屋面管洞堵補密實，注水2cm，查看現(xiàn)澆板和管圓有無滲漏現(xiàn)象，管周有滲漏的，鑿除重新堵補，現(xiàn)澆面有局部開裂滲漏的，在表面裂縫部位開鑿深度為1~1.5cm的坡口槽用結構膠補平，達到強度后，再注水試驗，確保板底無滲漏現(xiàn)象，并在四周墻或女兒墻攔板部位和出屋面管周圍用1:2水泥砂漿做成小圓弧控制墻腳滲漏。（2）泡沫砼找坡層中按小于6mm分格設置分格縫，找坡層上1:3水泥砂漿，找平層四周與欄板，墻管周圍交接處做成圓弧狀。（3）聚乙烯丙綸防水卷材施工前，先將墻腳四周與管周圍加層施工并通過驗收，再進行大面積施工。聚乙烯丙綸防水鋪貼前，檢查基底干燥程度，檢驗方法，將1平米卷材干鋪找平層上靜置3~4h后掀檢查，找平層覆蓋部位與卷材上未見水印即認為干燥，鋪貼采時長邊搭接大于8cm，短邊搭接大于10cm，伸出屋面的管道，井道及高出屋面的結構處做高度大于250mm（管道為大于300mm）泛水，防水層收頭在女兒墻凹槽內固定，用防腐木條加蓋金屬條固定，釘距小于450mm，并上下封嚴。（4）屋面面層剛性防水層，鋼筋網片規(guī)格控制在4×4m以內，分格采用專制上寬下窄的木條刨制，高度同混凝土厚度，混凝土采用加5%膨脹劑的C20混凝土，澆搗時，先鋪三分之二厚度混凝土并攤平，再放置鋼筋網片，后鋪三分之一混凝土，用平板振動器振動后，再用壓滾碾壓密實，收水后分二次壓光專人澆水養(yǎng)護不小于14天。（5）混凝土表面干燥后，先清理分格縫內的砂漿雜物，并涂刷與密封材料相匹配的基層處理劑，待干燥后，填背襯泡沫棒嵌填防水油膏，再粘貼大于250mm寬卷材保護層。（6）防水層施工完畢后進行蓄水試驗，蓄水深度最高點水