3萬m3外浮頂儲罐施工方案

/Ｘxxxxxx石化有限公司?大型儲罐施工方案目錄1、概述２、施工程序3、材料檢驗(yàn)4、基礎(chǔ)驗(yàn)收5、預(yù)制加工6、組裝７、附件安裝8、焊接９、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)1０、充水試驗(yàn)及沉降觀測11、質(zhì)量控制１2、計量計劃１3、交工資料

1、概述１。1類似油罐施工經(jīng)驗(yàn)我公司ｘｘxxxxｘx煉油廠曾有3０000m３浮頂油罐液壓提升的經(jīng)驗(yàn)，本工程中標(biāo)后，將采用現(xiàn)成的設(shè)備對10０００m3、200０0m3、３00０0ｍ3浮油罐進(jìn)行液壓頂升倒裝法施工。類似工程施工照片：圖一單臺液壓提升機(jī)構(gòu)在工作?圖二相鄰兩臺液壓提升裝置在工作圖三液壓提升工作結(jié)束時圖四利用30t汽車吊進(jìn)行壁板組對1.２油罐結(jié)構(gòu)簡圖（見圖五）2000020000Φ46000Φ46000ΦΦ４６200圖五300０0m3外浮頂油罐結(jié)構(gòu)圖1．3儲罐施工方法的確定大型外浮頂儲罐的主要施工方法有水浮法和液壓提升法.我公司擬采用液壓提升法對儲罐外壁進(jìn)行組對焊接。我公司現(xiàn)有一套30000M3儲罐液壓提升裝置.準(zhǔn)備用于本工程提升的主要裝置如下:圖六液壓提升立柱圖七立柱側(cè)面拉桿圖八新型的SＱD-16０型松卡式千斤頂2、施工程序2.1基礎(chǔ)驗(yàn)收2。２罐底板鋪設(shè)和焊接2．3罐頂層圈壁板組裝焊接2.4脹圈安裝２.5安裝頂升裝及限位裝置2。６液壓提升罐體2。７提升到位，安裝一層壁板，脹圈下移。再次提升,裝下一層壁板以此類推.具體施工程序見流程圖:３、材料檢驗(yàn)3。１鋼板與型材a。儲罐用的鋼板、型材和附件應(yīng)符合設(shè)計要求，并應(yīng)有質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書中應(yīng)標(biāo)明鋼號、規(guī)格、化學(xué)成分、力學(xué)性能、供貨狀態(tài)及材料的標(biāo)準(zhǔn).當(dāng)無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應(yīng)對材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)項目和技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行的國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn),并滿足圖紙要求。b.儲罐用的鋼板，必須逐張進(jìn)行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔、結(jié)疤、拉裂、折疊、夾渣和壓入的氧化皮，且不得有分層，其表面質(zhì)量,應(yīng)符合現(xiàn)行的鋼板標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。c．鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和,應(yīng)符合鋼板厚度允許念頭的規(guī)定：δ≤４mｍ,允許偏差為—0.3ｍm；δ=6~７mm,允許偏差為-0.6ｍm。δ=８～2５允許偏差為-０.8mm.罐壁、底板、浮頂排板 罐壁、底板、浮頂排板合格合格罐壁、底板、浮頂板下料、預(yù)制罐壁、底板、浮頂板下料、預(yù)制加強(qiáng)圈、抗風(fēng)圈、罐頂扁鋼預(yù)制加強(qiáng)圈、抗風(fēng)圈、罐頂扁鋼預(yù)制否否土建處理土建處理合格合格罐底中幅板鋪設(shè)、點(diǎn)焊罐底中幅板鋪設(shè)、點(diǎn)焊底板焊接底板焊接罐頂角鋼、梯子、平臺安裝、焊接罐頂角鋼、梯子、平臺安裝、焊接液壓提升液壓提升液壓提升液壓提升第三~九帶壁板組對焊接第三~九帶壁板組對焊接否少量修邊合格否合格少量修邊檢查檢查基礎(chǔ)驗(yàn)收檢查邊緣板鋪設(shè)、點(diǎn)焊修復(fù)、補(bǔ)焊檢查第一帶壁板組對焊接第二帶壁板組對焊接加強(qiáng)圈、抗風(fēng)圈安裝否否少量修邊合格否合格少量修邊檢查檢查基礎(chǔ)驗(yàn)收檢查邊緣板鋪設(shè)、點(diǎn)焊修復(fù)、補(bǔ)焊檢查第一帶壁板組對焊接第二帶壁板組對焊接加強(qiáng)圈、抗風(fēng)圈安裝否單盤板鋪設(shè)(接上圖)單盤板鋪設(shè)單盤板焊接單盤板焊接壁板與罐底邊緣板角縫焊接壁板與罐底邊緣板角縫焊接否角縫內(nèi)側(cè)否角縫內(nèi)側(cè)磁粉探傷打磨補(bǔ)焊打磨補(bǔ)焊合格合格船艙組對焊接船艙組對焊接船艙組對焊接船艙組對焊接打磨補(bǔ)焊否檢查泄漏打磨補(bǔ)焊否檢查泄漏合格合格浮頂附件安裝浮頂附件安裝加熱器安裝加熱器安裝彈性密封裝置安裝彈性密封裝置安裝整改否檢查整改否檢查合格合格充水試驗(yàn)充水試驗(yàn)整改否檢查整改否檢查合格合格刷油、保溫刷油、保溫整改否檢查整改否檢查合格合格交工交工d。鋼板應(yīng)有標(biāo)記,切割前應(yīng)作標(biāo)識移植，并按材質(zhì)、規(guī)格、厚度等分類存放.存放過程中，應(yīng)防止鋼板產(chǎn)生變形,嚴(yán)禁用棱角的物體墊底。e。型材應(yīng)按規(guī)格存放，存放過程中防止型材產(chǎn)生變形，并應(yīng)做標(biāo)識.3.2焊材ａ.焊接材料（焊條、焊絲及焊劑），應(yīng)有出廠證明書,當(dāng)無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時,應(yīng)對焊接材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格后方準(zhǔn)使用。ｂ．焊材入庫應(yīng)嚴(yán)格驗(yàn)收，并做好標(biāo)記。c．焊材的存放、保管，應(yīng)符合下列規(guī)定:焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)；焊材庫房內(nèi)溫度不得低于5℃,空氣相對濕度不得高于6０％，并做好記錄;焊材存放，應(yīng)離開地面和墻壁,其距離均不得少于３００mm，并嚴(yán)防焊材受潮.焊材應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格、和入庫時間分類存放。4、基礎(chǔ)驗(yàn)收4.1一般規(guī)定在貯罐安裝前,必須按土建基礎(chǔ)交接文件對基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行檢查,合格并辦理交接檢查記錄后方可安裝。４。２基礎(chǔ)表面尺寸，應(yīng)符合下列規(guī)定：a?；A(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為±20mm每10ｍ弧長內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于6mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于12mm。Ｃ.瀝青砂層表面應(yīng)平整密實(shí)，無突出的隆起,凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂層表面凹凸度應(yīng)按下列方法檢查：以基礎(chǔ)為圓心,以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等份,在等份點(diǎn)測量瀝青砂層標(biāo)高。同一圓上的測點(diǎn)，其測量標(biāo)高與計算標(biāo)高之差不得大于１2mｍ.同心圓的直徑和圓周上最少測點(diǎn)數(shù)按表-1規(guī)定：檢查瀝青沙層凹凸度的同心圓直徑及測量點(diǎn)數(shù)目表-1油罐直徑D(ｍ)同心圓直徑（m）測量數(shù)Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈25≤D<4５D/4D／2３Ｄ/481624d。當(dāng)油罐直徑小于25ｍ時，可從中心向基礎(chǔ)周邊拉線測量,基礎(chǔ)表面每1０0mｍ范圍內(nèi)測量不得少方於10點(diǎn)，基礎(chǔ)表面凹凸度允許偏差不得大于２5mm。5、預(yù)制加工5。1一般要求ａ.儲罐在預(yù)制、組裝及檢驗(yàn)過程中，所使用的樣板，應(yīng)符合下列規(guī)定：弧形樣板的弦長不得小于２m;直線樣板的長度不得小于1m；測量焊縫棱角的弧形樣板，其弦長不得小于１m;樣板宜用0.5~0.７mm厚度鐵皮制作，周邊應(yīng)光滑、整齊。為避免變形，可用扁鐵或木板加固。樣板上應(yīng)注明工程名稱、專職檢查員代號、部件及其曲率半徑,做好的樣板應(yīng)妥善保管.b．鋼板應(yīng)平整，在預(yù)制前檢查鋼板的局部平面度,當(dāng)用直線樣板檢查時,間隙不應(yīng)大于４mm；當(dāng)鋼板為卷材時應(yīng)展平、矯正。ｃ．工作溫度低于—１2℃時，不得進(jìn)行冷矯正、冷彎曲和剪切加工。ｄ.號料前,應(yīng)核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格，鋼板應(yīng)處于平放位置。e．在鋼板上定出基準(zhǔn)線，然后劃出長度、寬度的剪切線,經(jīng)檢查后,在剪切線打上樣沖眼,其深度應(yīng)小于0。５ｍm，并用油漆作出標(biāo)記。剪切線內(nèi)側(cè)劃出檢查線，同時在鋼板上角處標(biāo)明儲罐代號、排板編號、規(guī)格與邊緣加工符號；g。鋼板坡口加工應(yīng)按圖樣進(jìn)行，加工表面平滑,不得有夾渣、分層、裂及溶渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化層應(yīng)磨除。ｈ。坡口形式和尺寸，按圖樣要求或焊接工藝條件確定。縱縫電焊的對接接頭的間隙，應(yīng)為4~６mm,鈍邊不應(yīng)大于1mm，坡口寬度，應(yīng)為16～18mｍ。當(dāng)縱縫采用全自動焊接時，對接接頭可用方形坡口或“V”型坡口，其間隙應(yīng)符合焊接工藝的要求;i.壁板應(yīng)在卷板機(jī)上進(jìn)行卷制，輥的軸線與壁板長邊相互垂直，并隨時用樣板檢查,壁板卷制后應(yīng)直立于平臺上水平方向用內(nèi)弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm；垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。j。在卷制大曲率弧板時，應(yīng)有吊機(jī)配合,防止在卷制過程中，使已卷成的圓弧回直或變形。k.所有預(yù)制構(gòu)件，應(yīng)將零部件編號用油漆清晰標(biāo)出。e。預(yù)制構(gòu)件的存放、運(yùn)輸，應(yīng)采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。對罐壁板、邊緣板、彎曲構(gòu)件等，應(yīng)采用胎架運(yùn)輸、存放。5。2底板預(yù)制a.底板排板圖見圖九，并符合下列規(guī)定:排板直徑宜為０。１%～0。2％D；底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于３00mm。ΦΦ4620０圖九３00００ｍ3油罐底版排板圖b.中幅板的寬度不得小于1m；長度不得小于2m；c。當(dāng)中幅板采用搭接接頭時,搭接寬度不得小于５位的底板厚度，且不得小于30mm。中幅板與邊緣板的搭接寬度，不應(yīng)小于60ｍm。d。弓形邊緣板尺寸的側(cè)量部位見下圖。其允許偏差,應(yīng)符合下表的規(guī)定。測量部位允許偏差長度AＢ,CD±２寬度AＣ，BD，EＦ±2對角線之差A(yù)Ｄ—BC≤3e。弓形邊緣板對接接頭的間隙見下圖，其外側(cè)宜為6～７mm；內(nèi)側(cè)宜為8～1２ｍm。邊緣板對接焊縫下面的墊板與相鄰兩塊邊緣板中的一塊先點(diǎn)焊定位,且必須與兩塊邊緣板貼緊.f.厚度等于或大于１2ｍm弓形邊緣板，其兩側(cè)1０0mm范圍內(nèi)圖７－２中AＣ、ＢD,應(yīng)按現(xiàn)行的《壓力容器用鋼板起聲波探傷》ＺBＪ740０3的規(guī)定進(jìn)行檢查,檢查結(jié)果應(yīng)達(dá)到Ⅲ級標(biāo)準(zhǔn)為合格,并應(yīng)在坡口表面進(jìn)行磁粉檢測或滲透探傷。g。邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于７00mm。20０00５．3壁板預(yù)制20０00a．壁板排板圖見（圖十)，并應(yīng)符合下列規(guī)定:８m４。４４m＋A11×８m４。４４m＋A11×1２０00=1３2m１44.4４m+A圖十300０0m3油罐壁板排板圖b.各圈壁板縱向焊縫,且向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3,且不得小于500mm;c．底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于300mm；d.罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于20０mm;與環(huán)向焊縫之間的距離,不得小于100ｍｍ；ｅ．包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm;f.罐壁板寬度不得小于1ｍ，長度不得小于2ｍ。g。壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定，其尺寸測量部位見下表測量部位環(huán)縫對接板長ＡＢ（CD)≥10M板長ＡB（ＣＤ）<10M寬度AC，BＤ,EF±1。5±1長度AＢ，ＣD±2±１．5對角線之差│AD－BＤ│≤3≤2直線度AC，BD≤１≤1AB，CＤ≤２≤2ＡEBＡEBＣFDＣFD壁板尺寸測量部位５。4浮頂預(yù)制a。浮頂應(yīng)按排權(quán)圖預(yù)制，且應(yīng)符合本方案８.５。2－ａ～ｅ；b.船艙邊緣板的預(yù)制，應(yīng)符合本方案8.５．3-a～ｇ。船艙底板及頂板預(yù)制后，其平面度用直線樣板檢查，間隙不得大于４ｍm。c。船艙進(jìn)行分段預(yù)制時，應(yīng)符合下列規(guī)定：船艙底板、頂板平面度用直線樣板檢查，間隙不得大于５mｍ；船艙內(nèi)外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙不得大于5mm；船艙幾何尺寸的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定.分段預(yù)制船艙幾何尺寸的允許偏差測量部位高度AE、BＦ、CＧ、ＤH弦長AＢ、EF、CD、GH對角線之差│ＡB－BC│和│ＣH-DG││EH－FG│允許偏差(ｍm）±１±2≤4分段預(yù)制船艙幾何尺寸測量部位d。包邊角鋼及其它構(gòu)件的預(yù)制：包邊角鋼、抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、內(nèi)浮頂?shù)募訌?qiáng)角鋼、浮頂單盤板連接角鋼及船艙外側(cè)板加強(qiáng)筋成型后，用樣板檢查弧度,間隙不應(yīng)大于4mm，放在平臺上檢查，曲度不應(yīng)超過元件長度2/10０0，且不起過1０ｍm；熱焊成型的構(gòu)件，其減薄量不應(yīng)超過1mm，且不得有過燒變質(zhì)現(xiàn)象。5。５構(gòu)件預(yù)制a．加強(qiáng)圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查,其間隙不得大于2mm.放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0。1%，且不得大于４mm。熱煨成型的構(gòu)件,不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象。其厚度減薄量不應(yīng)超過１mm。6、組裝6。1一般規(guī)定ａ。罐組裝前,壁板、底板應(yīng)預(yù)制完.并應(yīng)將構(gòu)件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵銹、水、及油污等清理干凈。ｂ。壁板組裝前,應(yīng)對預(yù)制的壁板進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可組裝。需重新較正時，應(yīng)在組裝前較正合格。ｃ．定位焊及工卡具應(yīng)焊接完。d。拆除組裝用的工卡具時,不得損傷母材；鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平滑;如果母材有損傷，應(yīng)按要求進(jìn)行修補(bǔ).e。油罐組裝過程中，應(yīng)采取措施，防止大風(fēng)等自然條件造成油罐的失穩(wěn)破壞。6．2罐底板的組裝a．底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料,每塊邊緣50ｍm范圍內(nèi)不刷.ｂ。底板鋪設(shè)前,應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字中心線,并將中心部的底板預(yù)先畫上其準(zhǔn)線，按排板圖由中心向兩側(cè)鋪設(shè)中幅板和邊緣板.c.鋪設(shè)時,宜先鋪設(shè)中幅板，后鋪設(shè)邊緣板，中幅板應(yīng)搭在弓性邊緣板的上面,搭接寬度不得小于６0mm；底板搭接寬度允許偏差為±5mm.重疊部分要除掉砂、垃圾等物。找正后,采用卡具或固定焊固定.ｄ.中幅板應(yīng)搭在弓形邊緣上面,搭接寬度可適當(dāng)放大。e．搭接接頭三層板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角（見圖8-1)，切角長度應(yīng)為搭接長度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的２/3。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。底板三層鋼板重疊部分的切角f.罐底板下料直徑不得小于(1＋2/1０00)×D設(shè).g。邊緣板與罐壁板相焊接的部位應(yīng)平滑，對接焊縫應(yīng)完全焊透，邊緣板對接焊縫下的墊板必須與邊緣板貼緊,其間隙不得大于1mm，并與先鋪設(shè)的定位板定位焊。罐底對接接頭間隙，當(dāng)鋼板厚度δ≤６.5,間隙為±1;δ〉６mm，間隙為６-8mm.6。３罐壁板組裝a.罐壁板組裝前,應(yīng)對預(yù)制的壁板進(jìn)行復(fù)檢,合格后方向可組裝，若壁板彎曲過大應(yīng)修整，同時應(yīng)釋放預(yù)制時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，當(dāng)需重新校正時,應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕.b.技術(shù)要求：頂圈(底圈）壁板●相鄰兩壁板上口的允許偏差,不應(yīng)大于2ｍm。在整個圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差,不應(yīng)大于6mｍ；●壁板的鉛垂允許偏差,不應(yīng)大于3mm；●組裝焊接后，在罐壁1m高處,內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的允許偏差，應(yīng)為±19mm。其他各圈的鉛垂允許偏差,不應(yīng)大于該壁板高度的０。3％；壁板對接接頭的組裝間隙，罐壁環(huán)縫對接接頭組裝間隙為6≤δ≤15,b=20＋1，15＜δ≤20，b＝３±1；罐壁縱縫對接接頭的組裝間隙為２～3ｍm.壁板組裝時，應(yīng)保證內(nèi)表面齊平,錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：●縱向焊縫錯邊量:當(dāng)板厚小于或等于１0mm時,不應(yīng)大于1ｍm；當(dāng)板厚大于10ｍm時,不應(yīng)大于板厚的1/10，且不應(yīng)大于1．５mm,當(dāng)上圈壁板厚度小于8mm時,任何一點(diǎn)的錯邊量均不得大于１。5mm。c．罐壁組裝邊板與邊板之間焊接并經(jīng)檢查合格后,劃出第9帶墊板方位及罐壁人孔，清掃孔方位，并在邊板上焊接定位，其相互之間水平誤差為±０。5mm。畫出罐壁內(nèi)徑,考慮焊接收縮量及基礎(chǔ)坡度RnRa=（Ｒｎ+ｎ×δ/2π)/ｃosαRnRa式中：Ra-壁板安裝內(nèi)半徑RaRn—儲罐內(nèi)半徑α)δ—每條縱縫焊接收縮量，取2α)α-基礎(chǔ)坡度夾角（1０0:１。5）畫出檢查用基準(zhǔn)直徑Ｄj=2Rn-２００分別將理論直徑、安裝直徑、基準(zhǔn)直徑打上洋沖孔，并用白油漆作明顯標(biāo)志。在安裝直徑內(nèi)側(cè)焊接定位擋板及調(diào)整定位塊(見圖十一）液壓提升裝置的選擇●壁板組對焊接符合技術(shù)要求后，采用30噸千斤頂將漲圈（見圖十二)與罐壁貼緊,采用液壓提升倒裝工藝，將壁板提到安裝下帶壁板位置.●液壓重量一覽表提升重量一覽表序號名稱重量備注12-9層墊板3６0t2盤梯、平臺2t3抗風(fēng)圈20t4漲圈1０t總重3９2t提升液壓裝置選擇：提升荷重：選不平衡系數(shù)為1。1,提升載荷為：392×1。1＝431t１６t/個：提升液壓裝置數(shù)量：４31/１6=27個，選3２個液壓提升裝置。選1６個漲圈,每個長度為９。0ｍ?！褚簤禾嵘b置的安裝:底板組焊合格后，將液壓提升裝置按圖十三均布,通過提升支架固定在底板上.d．壁板組裝組裝第八帶頂圈壁板,且所排列的壁板方位同邊板內(nèi)側(cè)畫線相重合。調(diào)節(jié)縱縫對口間隙，周長、水平度(經(jīng)緯儀）、垂直度、橢圓度（見圖十一)(可在罐壁上部采用漲圈作為加強(qiáng)環(huán)），在技術(shù)要求范圍內(nèi)，按要求進(jìn)行定位焊?！窠M焊角鋼圈，打緊組裝夾具,測量周長、橢圓度，符合技術(shù)要求?！駲z測凸凹度,應(yīng)符合技術(shù)要求,根據(jù)角變形具體情況確定是否加附變形板.●辦理工序交接手續(xù)交焊接班組焊接?！窠M裝抗風(fēng)圈、螺旋盤梯、圍欄、接管、保溫構(gòu)件等?！癖貙庸潭寮凹訌?qiáng)板焊接在罐體上,加強(qiáng)板應(yīng)與保溫托板罐體焊接在一起,每層四十塊，沿圓周頒?！癖赝邪逶诮涌p處留15mm間隙.●將漲圈置于該帶板下部3０0mｍ處,做好提升準(zhǔn)備.●提升到位按排板圖劃線后,用下帶壁板打緊下部夾具；用夾具調(diào)整環(huán)?？p錯邊量、角變形,使其符合技術(shù)要求?！駲z測同上帶壁板，合格后，辦理工序交接手續(xù),交焊工班施焊?！癍h(huán)縫焊接后，將漲圈拆下，移到下一圈壁板上?！癜瓷鲜龀绦?，組裝其余各圈壁板、旋梯、接管、保溫釘?shù)?。６?浮頂組裝ａ.技術(shù)要求●浮頂?shù)慕M裝應(yīng)在罐底檢查合格后進(jìn)行;●浮頂板搭接寬度不得小于２5ｍｍ，允許偏差為±5毫米；●浮頂外側(cè)板應(yīng)與底圈同心，浮頂外緣板與底圈境隙允許偏差為±15mｍ；●導(dǎo)向支柱的垂直度允許偏差不應(yīng)大于支柱高度的1/1００0；ΦΦ４5８00ΦΦ46000圖十一圖十二90０0圖十二90０0圖十三圖十三●浮頂內(nèi)、外邊緣板的組裝，應(yīng)符合下列要求:●外邊緣板鉛垂允許偏差，不得大于３mm；●用弧形樣板檢查內(nèi)、外邊緣板的凹凸變形，弧形樣板與邊緣板的局部間隙不得大于5mm。b．組裝●船艙底板直接在罐底上組裝；●船艙底板應(yīng)按排版圖敷設(shè),焊接前,宜將焊接順序作出明顯標(biāo)記、焊接后，按設(shè)計尺寸（適當(dāng)放大）劃出內(nèi)外圓周線;邊緣切割后，再組裝外側(cè)板、隔板、筋板、桁架、內(nèi)側(cè)板等。焊接并檢查合格后丙組裝船艙頂板.●浮頂隔板、桁架的組裝ｅ．主要輔助裝置的制配頂升機(jī)械及其技術(shù)特性為了保證工期,在本罐的施工中我公司將調(diào)集４０臺液壓千斤頂投入使用。它具有勞動強(qiáng)度減輕，施工快捷，作業(yè)環(huán)境改善等優(yōu)點(diǎn),在貯罐的施工中經(jīng)濟(jì)效益顯著提高。具體結(jié)構(gòu)見圖六，其專用設(shè)備的型號為SＱＤ－1６0型，其主要技術(shù)數(shù)據(jù)為:規(guī)格起重量（ｔ）試驗(yàn)荷載(t）提升高度提升速度一次提升ＳQD-16016１82m3６0０mｍ/h100mm液壓頂升示意圖脹圈的制作：采用30０×30０箱形組裝方形脹圈,連接用—10×8扁鋼連接，間距為300。它的作用為：（ａ)用來做罐體的成型胎具.（ｂ)用來加強(qiáng)罐壁的剛底,減少或者避免罐壁起吊所出現(xiàn)的變形,結(jié)構(gòu)詳見下圖。脹圈結(jié)構(gòu)圖起吊立柱的設(shè)計，規(guī)格依據(jù)滿足使用要求，方便安裝的原則。貯罐的壁板厚度與直徑比值極小，整體的剛度較差,相鄰吊點(diǎn)跨距過大會導(dǎo)致罐壁失穩(wěn),一般要求跨距不超過5m左右。現(xiàn)擬按３2臺提升頂,即32根立柱。則46m×3。1４/３2=4．５ｍ<５ｍ合格.f．提升步驟首圈板安裝好后,安裝脹圈，脹圈應(yīng)用三角銷打緊使之緊貼首圈板罐壁。安裝立柱及液壓千斤頂,立柱盡量靠近罐壁，避免脹圈吊點(diǎn)受較大的徑向力而影響罐壁的橢圓度。安裝總控制臺、高壓管、控制閥等液壓千斤頂進(jìn)行空負(fù)荷試提升。調(diào)整各提升千斤頂使之均勻提升，并保持脹圈水平。貯罐提升,操作人員先以電鈴?fù)ㄖ┕と藛T,根據(jù)控制臺上壓力大小,及時調(diào)節(jié)各個電控制閥門，并保持各個千斤頂均衡同步，避免個別動作大幅上升或下降.g.提升到位，安裝下一層壁板,脹圈下移，重復(fù)步驟e與f.h.限位裝置為控制罐體頂升到位后不再上升,限位螺桿應(yīng)均勻分布在壁板的圓周上,其結(jié)構(gòu)形式如圖:限位桿的間距４-5米為宜，這里考慮20根i．固定裝置為防止罐體在頂升時由于磨擦力將新圍的壁板提起來或產(chǎn)生水平位移,需要在新圍板的下邊等距離地設(shè)置若干組耳板,使新圍壁板固定在底板上,結(jié)構(gòu)形式如圖：ｊ。收緊裝置除第一層壁板外，對新圍的壁板留有兩道對稱布置,暫時不焊的活口，待罐體頂升到預(yù)定的高度后，用收緊裝置將活口收緊,以便進(jìn)行組對環(huán)焊縫和兩道活口的立焊縫。每道活口的上、中、下各配一付直徑為≥M24（正反扣)的調(diào)整螺絲或三只３噸的倒鏈供收緊活口，待罐體千到預(yù)定高度后收緊活口.如圖:通訊和照明罐體頂升時,配對講機(jī)為罐內(nèi)外聯(lián)絡(luò)，以保證罐內(nèi)外聯(lián)系和協(xié)調(diào)工作。照明采用不大于2４Ｖ安全電壓作照明電源，采用電纜線將安全電源輸入罐內(nèi).●按圖紙要求在底板上劃出徑向隔板、周向隔板和桁架組裝線?！駨较蚋舭搴椭芟蚋舭逡藦母№?shù)装逯行拈_始安裝，隔板與底板間隙不應(yīng)大于1ｍm，桁架與底板間隙不應(yīng)大于2mm鉛垂允許偏差不應(yīng)大于０.3％?！裰芟蚋舭濉较蚋舭搴丸旒芙M裝后首先焊周向隔板，其次焊徑向隔板，最后焊接桁架?！裢膺吘壈宓陌惭b，對底板外邊緣劃線、切割、整圓（本項工作在吊起后進(jìn)行)?！竦装迮c周向隔板、徑向隔板焊接后，應(yīng)用煤油試漏檢查合格。浮頂提升施工工藝浮頂?shù)奶嵘墙柚诘跹b罐壁用的加固中心柱和臨時焊接在罐壁上的吊耳(吊耳中心距罐底4000mm)40個，通過倒鏈吊裝(使船艙底板距罐底１8０0）到位。(見圖十四）倒鏈規(guī)格及數(shù)量浮頂提升總重量１60ｔ（包括加固件重量)考慮不均衡系數(shù)取1。1:１60×1。1＝176（t)1７6/4０＝4。4(t）(未考慮中心柱上倒鏈數(shù)量)故選用40個５t倒鏈即可滿足要求。提升裝置制作與設(shè)置按圖十四

圖十四3００0０m3油罐浮盤吊裝示意圖7、附件安裝7。１罐體的開孔接管，應(yīng)符合下列要求。a。開孔接管的中心位置偏差應(yīng)≤10mm；接管外伸長度的允許偏差，應(yīng)為±５mm.b。開孔補(bǔ)強(qiáng)板的曲率，應(yīng)與罐體曲率一致。C．開孔接管的法蘭密封面應(yīng)平整,不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%,且不得大于3mm,法蘭的螺栓孔,應(yīng)跨中安裝.７.2密封裝置a.在浮船安裝、檢查合格后進(jìn)行;b。彈性密封裝置安裝之前，應(yīng)對油罐罐壁內(nèi)表面與浮船外邊緣板表面進(jìn)行仔細(xì)檢查,不允許有損傷橡膠袋的毛刺、焊瘤等障礙；c．橡膠袋安裝之前，應(yīng)在橡膠袋邊部、浮船外邊緣板上端和罐壁內(nèi)側(cè)圓周上４５度等分，在等分點(diǎn)用油漆作出標(biāo)記作為安裝定點(diǎn),安裝時橡膠袋產(chǎn)生的褶皺部分應(yīng)沿圓周均勻分布；ｄ。支撐板及壓條展開圖的0°線位置詳見浮頂罐總圖;ｅ。安裝時橡膠袋搭接處用膠粘接,以免油滲入橡膠袋內(nèi)。ｆ。密封裝置在運(yùn)轉(zhuǎn)和安裝中，應(yīng)注意保護(hù),不得損傷；橡膠制品安裝時，應(yīng)注意防火；g。二次密封應(yīng)按說明書進(jìn)行，安裝后應(yīng)平整、美觀、無翹曲和局部鼓包現(xiàn)象。７。3轉(zhuǎn)動扶梯及軌道的制作安裝a．轉(zhuǎn)動扶梯制安在組裝踏步時，必須保證踏步兩端的軸中心線與踏步中心線同心;踏步軸之間以及踏步軸與長軸之間均應(yīng)保持平行，安裝完畢的轉(zhuǎn)動扶梯，隨著扶梯、浮頂?shù)纳?，各級踏板都?yīng)應(yīng)始終保持水平,各部機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)動靈活、無聲響、無蹩住現(xiàn)象；拉桿必須調(diào)直，兩根拉桿應(yīng)套鉆，相鄰孔間距偏差不應(yīng)大于±５毫米，累計誤差不應(yīng)大于±10毫米；b．軌道制安在單盤板安裝完畢,檢驗(yàn)合格后進(jìn)行制安;兩根軌道必須調(diào)直，安裝后的軌道應(yīng)與轉(zhuǎn)動扶梯中心線平行;轉(zhuǎn)動扶梯軌道中心線與轉(zhuǎn)動扶梯中心線處于同一鉛直平面內(nèi)；轉(zhuǎn)動浮梯中心的水平投影,應(yīng)與軌道中心線重合，允許偏差不應(yīng)大于10ｍｍ。轉(zhuǎn)動扶梯軌道安裝方位，應(yīng)符合浮頂油罐總圖要求。7．4刮蠟機(jī)構(gòu)安裝ａ.安裝時要求刮蠟板緊貼罐壁，局部最大間隙不得大于５mm.b．刮蠟板安裝前,應(yīng)對罐壁進(jìn)行打磨光滑.不得留有妨礙刮蠟板上下移動的焊瘤和毛刺。7。5浮頂排水管、集水槽的安裝ａ。浮頂排水管應(yīng)進(jìn)行預(yù)組裝,安裝之前應(yīng)在動態(tài)下進(jìn)行水壓試驗(yàn);在安裝完畢后進(jìn)行水試驗(yàn),試驗(yàn)壓力均為0。４MPａ，持壓3０分鐘，不滲漏為合格;b。集水槽在安裝完畢后，對與罐內(nèi)油品接觸的焊縫均應(yīng)進(jìn)行煤油試漏;槽壁上排水管的開孔方位應(yīng)與總圖相適應(yīng).c．排水管水平設(shè)置的排皮度為４/１000。7.6其它a．旋梯平臺扶欄、抗風(fēng)圈、導(dǎo)向管、量油管等鋼結(jié)構(gòu)應(yīng)隨罐體組裝同時進(jìn)行預(yù)制安裝,并且符合施工圖紙及ＧB50205-９5《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》要求。b.所有配件及附屬設(shè)備的開孔、接管、化工保溫釘及罐體上所有的焊件應(yīng)在貯罐總體壓力試驗(yàn)前安裝安。c．刮蠟機(jī)構(gòu)、防塵裝置、人孔等按施工圖的要求進(jìn)行檢查、驗(yàn)收和安裝.d．在油罐試水過程中，應(yīng)調(diào)整浮頂技柱。ｅ.量油導(dǎo)向管銅垂允許偏差，不得大于管高的０.1%，且不得大于10mm。ｆ．中央排水管的旋轉(zhuǎn)接頭,安裝前應(yīng)在動態(tài)下以39０ＫPａ壓力下進(jìn)行水壓試驗(yàn)，無滲漏為合格。8、焊接8。1焊接方法、設(shè)備、焊工a．儲罐焊接對接焊縫采用手工電弧焊的焊接方法。b.儲罐焊接采用直流焊機(jī)，鋼結(jié)構(gòu)采用交流焊機(jī)。c.焊工考核從事儲罐焊接的焊工要持有勞動部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書，且考試試板接頭型式、焊接方法、焊接位置及材質(zhì)等均應(yīng)與施焊的儲罐一致。８．2焊接工藝評定焊接施工前應(yīng)按《壓力容器焊接工藝規(guī)程》JＢ/Ｔ４709—9２規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定,因公司已有適合的合格焊接工藝評定，則可使用已有的焊接工藝評定。８.3焊接材料使用要求a。焊接材料的采用原則：１6ＭｎR同1６MnR間焊接采用Ｊ507焊條、H08Mn2Sｉ焊絲，其余碳鋼件焊接采用J422,碳鋼同不銹鋼間采用A3０2。b。焊條、焊絲應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書,Ｊ5０7焊條質(zhì)量合格證明書中應(yīng)包括熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量,且不應(yīng)超過5m1/1０0g。ｃ。焊接材料應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)保管,焊接材料的貯存應(yīng)保持干燥，相對濕度不得大于60％，焊接材料使用前應(yīng)進(jìn)行烘干，低氫型焊條按說明書或下表規(guī)定進(jìn)行烘干后,應(yīng)保存在100～1５0℃的恒溫箱內(nèi)，藥皮無脫落和明顯裂紋。焊工應(yīng)使用保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)不宜超過4小時，超過后應(yīng)按原烘干制度重新烘干，重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過二次.種類烘干溫度（℃)恒溫時間(h）允許使用時間（ｈ)重復(fù)烘干次數(shù)（n）J４２２10０～１500.５-1８≤3J520735０~4０01－24≤2藥芯焊絲２０0～3５0１—28。4焊接環(huán)境施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護(hù)措施時，禁止施焊:雨、雪環(huán)境手工焊時，風(fēng)速超過８m/s，氣電立焊或氣體保護(hù)焊時，風(fēng)速超過2.2m／s;焊接環(huán)境溫度:普通碳素鋼低于—20℃；1６ＭnＲ焊接時低于０℃。8.5焊接技術(shù)要求a。儲罐焊縫位置及編號見排版圖ｂ.儲罐筒體對接焊縫應(yīng)按設(shè)計文件要求。c。焊前應(yīng)清除坡口及坡口兩側(cè)20ｍｍ范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水份和油污等有害雜質(zhì)，并應(yīng)充分干燥。ｄ。定位焊及工卡具的焊接應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，焊接工藝與正式焊接相同,引弧和熄弧應(yīng)在坡口內(nèi)及焊道上，每段定位焊長度為1００cm，間隔３00mｍ,焊縫高3～5mm，丁字縫必須定位焊。e。焊接中應(yīng)注意焊道始端和終端質(zhì)量,始端應(yīng)采用后退起弧法，不得在焊件表面上引弧和試驗(yàn)電流。必要時可采用引弧板，終端應(yīng)將弧坑填滿,焊接開始,中途停止，換焊條要快，否則應(yīng)打磨接頭.f.多層焊時層間接頭應(yīng)錯開３00mm以上,每層焊道焊完后，應(yīng)將焊渣清除干凈，并用砂輪將焊瘤打磨至與焊層平齊后，方可進(jìn)行下層焊道的焊接，接頭應(yīng)錯開丁字口。g.儲罐所有的搭接頭,應(yīng)至少焊兩遍.ｈ。保溫構(gòu)件焊接保溫托板每隔６00ｍm與罐體焊接，焊接長度為１8０ｍm，焊接高度為5mm。構(gòu)件的焊縫應(yīng)避開罐體縱橫縫15０mｍ。保溫防風(fēng)板和防風(fēng)立板與罐體焊接要連續(xù)焊接，以防漏進(jìn)雨水.8。6焊接順序a．罐底焊接(見圖十五）罐底焊接前應(yīng)做以下檢查：●對照排板圖，確認(rèn)排板方位是否正確；●確認(rèn)底板搭接量是否符合要求；●檢查坡口尺寸是否符合要求;合格后辦理交接手續(xù),方可施焊。中幅板的焊接，先焊短焊縫,后焊長焊縫,初層焊道應(yīng)用分段退焊。在上層底板鋪設(shè)前,應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫.在焊接短焊縫時，宜將長縫的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長縫；焊接長縫時，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布,由中心開始向兩側(cè)分段退焊，焊至距邊緣板300mm停止施焊。罐底邊緣板的焊接：對接焊縫初層焊，宜采用焊工均勻分布、對稱施焊方法。首先施焊靠外緣３００mｍ的部位，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后。且邊緣板與中幅板之間的收縮接頭施焊前,應(yīng)完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接.收縮縫第一層焊接，應(yīng)采用分段退焊法或跳焊法。罐底與罐壁連接的角焊縫焊接,應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外（罐內(nèi)焊工應(yīng)有前約５００mｍ處）沿同一方向進(jìn)行分段焊接，初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。ｂ.罐壁焊接應(yīng)先焊縱向焊縫,后焊環(huán)向焊縫,當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫,后焊其間的環(huán)焊縫,焊工應(yīng)均勻分布,并沿同一方向施焊。當(dāng)采用手工焊時,應(yīng)先焊外側(cè)，后焊內(nèi)側(cè)，在施焊內(nèi)側(cè)前應(yīng)清根;縱焊縫采用自動焊時，應(yīng)自下向上焊接。c.焊接包邊角鋼時，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。包邊角鋼與壁板搭接時,應(yīng)先焊角鋼對接縫，再焊內(nèi)部搭接間斷角焊縫,最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫。包邊角鋼自身連接，必須采用全焊透對接接頭。d.浮頂焊接船艙內(nèi)外的邊緣板，應(yīng)先焊立縫，后焊角焊縫;浮頂?shù)暮附?，?yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝和焊接順序。浮頂下表面所有焊縫，應(yīng)待浮頂升起后，并落到支柱上后再進(jìn)行焊接。8。7修補(bǔ):a。表面缺陷修補(bǔ):深度超過0.5ｍm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷,應(yīng)打磨平滑。且打磨后的鋼板厚度不得超出負(fù)偏差值.缺陷深度超過1ｍm時,應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨平滑。b.補(bǔ)焊：缺陷采用砂輪清除，清除深度不宜大于板厚的2／3。焊縫修補(bǔ)與正式焊接工藝相同，其修補(bǔ)長度不應(yīng)小于50毫米。返修后的焊接接頭應(yīng)按原規(guī)定方法進(jìn)行探傷,并應(yīng)達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn).圖十五３0０00m3油罐底板焊接順序圖9、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)9。1焊縫質(zhì)量檢查ａ。外觀檢驗(yàn)焊縫應(yīng)進(jìn)行１00%外觀檢驗(yàn)罐壁上的工卡具焊道應(yīng)清除干凈，檢查前焊疤應(yīng)打磨平滑.焊接接頭的表面及熱影響區(qū)不得有熔渣、裂紋、飛濺、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。對接接頭咬邊深度不得大于０．5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm,對接接頭兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊接頭長度的１０％。底圈縱縫咬邊應(yīng)打圓滑.罐壁縱向?qū)咏宇^不得有低于母材表面缺陷，罐壁環(huán)向?qū)咏宇^低于材表面凹陷不得大于０．5mm，凹陷的連續(xù)長度不得大于10mm，凹陷的總長度不大于該焊接接頭總長度的10%。對接接頭的余高應(yīng)控制在下表規(guī)定范圍內(nèi)，角焊接接頭焊角高度樣無規(guī)定時，取厚件中較薄者之厚度,補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳不小于補(bǔ)強(qiáng)圈厚度的70％，不大于補(bǔ)強(qiáng)圈的名義厚度，焊接接頭與母材應(yīng)平滑過渡。對接焊縫余高（mｍ)板厚罐壁內(nèi)側(cè)焊縫罐壁焊縫罐底焊縫δ≤１2≤1mm≤2。0≤2.5≤2．012<δ≤25≤３.0≤3。5≤3.0焊縫寬度，應(yīng)按坡口兩側(cè)各增加1～２mｍｂ．焊縫無損探傷及嚴(yán)密性試驗(yàn)。無損探傷人員必須持有勞動部門頒發(fā)的相應(yīng)資格證書。罐底●所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于53Kpａ,無為合格?！窆薜走吘壈?，每條對接焊縫的外端30０ｍm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行射線探傷.●底板三層鋼板重疊部分搭接接頭焊縫和對接罐底板的丁字焊縫的根部焊完后,在沿三個方向2０0mm范圍內(nèi),應(yīng)進(jìn)行滲透探傷,全部焊完后，應(yīng)進(jìn)行透探傷或磁粉探傷.罐壁焊縫●縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚，在最初焊接的3ｍ焊縫的任意部位取30０mm進(jìn)行射線探傷，Ⅲ級合格。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取3０0mm進(jìn)行射線探傷。探傷部位中的25％應(yīng)位于T型焊接接頭，且每臺罐不應(yīng)少于2處?！竦兹Ρ诎迳渚€探傷：每條縱向焊縫中取2個30０mm檢查,其中一個靠近罐底板；●環(huán)向?qū)雍缚p,每種板厚(以較薄的板厚為準(zhǔn)）,在最初焊接的3m焊縫的任意部位取3００mm進(jìn)行射線探傷，以后對每種板厚,在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取30０ｍm進(jìn)行射線探傷?！窈穸却笥?0mm的壁板,全部丁字縫均應(yīng)進(jìn)行射線探傷?！竦谖?、六圈罐壁縱焊縫及T形焊縫的無損檢測率分別為1０%和１５%,第七、八圈壁板作煤油滲漏,其余焊縫１0０％無損檢測。ｃ．底圈罐壁與罐底的Ｔ形接頭的罐內(nèi)角焊縫:●底圈罐壁與邊緣板罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣,應(yīng)平滑過渡,咬邊應(yīng)打磨平滑?！裨诠迌?nèi)及罐外角焊縫焊完后,應(yīng)對罐內(nèi)角焊縫進(jìn)行滲透探傷，在儲罐充水試驗(yàn)后，應(yīng)采用同樣方法進(jìn)行復(fù)驗(yàn).d.浮頂?shù)装宓暮缚p●浮頂?shù)装鍛?yīng)采用真空箱法進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于0.04MPa。浮頂邊緣環(huán)板與各環(huán)向隔板的時縫應(yīng)用煤油法滲透進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，浮頂各隔艙及各環(huán)艙均應(yīng)鼓入壓力為0。０2MPa的壓縮空氣進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，用肥皂水檢查，均以無泄漏為合格.●集水坑焊后進(jìn)行煤油試漏.e。接管角焊縫和補(bǔ)強(qiáng)板角焊縫●開孔的補(bǔ)強(qiáng)板后,由信號孔通入１00～２00Ｋｐa壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性，無滲漏為合格.ｆ.無損探傷方法及合格標(biāo)準(zhǔn)：●射線探傷要求按ＪB4730—94標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定。厚度≥1６mm的低合金鋼焊縫Ⅱ級合格，其余Ⅲ級合格.●凡是射線探傷的焊縫應(yīng)在竣工資料標(biāo)明焊縫位置、編號和焊工代號.●射線檢測不合格時，應(yīng)在該檢測長度的兩端延伸3００毫米補(bǔ)充檢測,但缺陷的部位離底片端部75毫米以上者可不再延伸，如延伸部位的檢測結(jié)果仍不合格時，應(yīng)繼續(xù)延伸進(jìn)行檢查?！駶B透探傷標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按《常壓鋼制焊接油罐滲透探傷技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定》執(zhí)行。9．2罐底板幾何尺寸：ａ。罐底錐面度15/1000。b.罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不應(yīng)大于變形長度的2%，且不大于50mm（即±50mm范圍內(nèi))，如超出時,須將鋼板拆除，重新焊接。９.3罐壁板幾何尺寸:a。焊縫角變形用1m長的弧形樣板檢查，當(dāng)板厚δ≤1２，角變形≤10mm，12<δ≤２5,角變形≤8mｍ。b.壁板的每塊板（包括縱、焊縫處)沿水平方向和垂直方向兩處，用樣板測量罐壁內(nèi)表面的局部凹凸度應(yīng)不大于13mm，局部凹凸變形應(yīng)沿所測量的長度逐漸變化，不應(yīng)有明顯的凹凸。ｃ.筒體高度允許偏差為筒體設(shè)計高度５/1０00.ｄ．罐壁底圈水平半徑偏差應(yīng)不大于設(shè)計半徑的±１9mm。e.底圈壁板的垂直度不應(yīng)大于3mｍ,其他各圈壁板的鉛垂度為該圈壁板高度的0.3％。9。4罐體幾何形狀和尺寸檢查a．罐壁高度允許偏差：不應(yīng)大于設(shè)計高度的±0.5%,即20000×0.5%=10０ｍｍ;鉛垂度允許偏差:不應(yīng)大于罐壁高度的０．４%，即20０00×0。4％＝8０ｍm局部凹凸變形應(yīng)平緩,不得有突然起伏,且不得大于13ｍｍ。底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏差:在底圈罐壁1ｍ高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑允許偏差±19mm。罐壁上的工夾具焊跡，應(yīng)清除干凈,焊疤應(yīng)打磨平滑。焊接后,焊縫的角變形用1ｍ長的弧開樣板檢查，不得大于８mm。ｂ.罐底：焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應(yīng)大于變形長度的2％,且不應(yīng)于50mｍ。c.浮頂船艙頂板的局部凹凸變形，應(yīng)用直線樣板測量，不得大于１０mｍ；單盤板的局部凹凸變形，不應(yīng)影響外觀及浮頂排水。1０、充水試驗(yàn)和沉降觀測１０。1儲罐建造完畢后，應(yīng)進(jìn)行充水實(shí)驗(yàn)，并應(yīng)檢查下列內(nèi)容：a.罐底嚴(yán)密性;b．罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性；c。浮頂?shù)纳翟囼?yàn)及嚴(yán)密性;d．中央排水管的嚴(yán)密性；e?；A(chǔ)的沉降觀測。10．2充水