鋼箱梁施工組織設(shè)計

目錄第一節(jié):工程概況……………4公司簡介……………4工程概述……………4施工程序……………4第二節(jié)：鋼箱梁總體制作工藝………………6工藝標準…………………………6鋼結(jié)構(gòu)制作………………………6精度控制措施……………………15檢查、驗收………………………18竣工資料…………………………20第三節(jié)：鋼箱梁焊接施工工藝………………21說明………………21焊接方法及焊接材料……………21一般工藝要求……………………22CO2氣體保護焊單面焊雙面成型工藝…………26全熔透焊縫位置…………………27焊接規(guī)范…………………………28坡口形式…………………………28焊接檢驗…………………………30第四節(jié)：鋼箱梁焊接工藝評定方案…………33概述………………33焊接工藝評定試驗項目目錄清單………………33焊接工藝評定方案………………33檢驗內(nèi)容…………………………40第五節(jié)：涂裝方案……………42油漆配套方案……………………42鋼材表面處理……………………42油漆………………43涂層檢驗…………………………45第六節(jié)：運輸方案……………47鋼箱梁裝運工具及運輸日期……………………47前期準備工作……………………47運輸路線…………………………48運輸過程控制……………………48特別事項…………………………49第七節(jié)：鋼箱梁吊裝…………50臨時支墩結(jié)構(gòu)形式………………50施工工藝…………………………51臨時支墩的技術(shù)要求……………52吊裝和拼裝………………………54安全計算…………………………57第八節(jié):質(zhì)量保證大綱………58引言………………58工程質(zhì)量目標……………………58質(zhì)量標準…………………………58質(zhì)量保證與控制…………………59第九節(jié)：安全文明施工方案…………………63引言………………63健全組織機構(gòu)……………………63實行重點控制管理制度…………63第十節(jié)：勞動力和設(shè)備資源……………67本工程投入的勞動力情況………………………67設(shè)備及場地投入…………………67第十一節(jié)：項目組織機構(gòu)及人員……………72第十二節(jié)：附圖………………73附圖1：廣佛放射線A6.4標段鋼箱梁總平面布置圖…………73附圖2：分段劃分圖………………………73附圖1：廣佛放射線A6.4標段鋼箱梁吊裝平面布置圖………73附表1：施工進度計劃表…………………73附表2：150噸汽車吊額定總起重量表…………………73第一節(jié)工程概況1．公司簡介XX十六局為大型工程建造企業(yè)，鋼箱梁的制作單位為廣州市銳宇鋼結(jié)構(gòu)有限公司，本公司為新興的鋼結(jié)構(gòu)企業(yè)，生產(chǎn)場地位于東莞沙田工業(yè)區(qū)，占地面積約50000平方米，其中室內(nèi)裝焊面積達8000平方米；室外大型吊機可覆蓋的露天區(qū)域：10000平方米；鋼結(jié)構(gòu)下料加工車間5000平方米。適用于大型鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)場制作，不受氣候影響。2．工程概述廣州廣佛出口放射線A6.4標跨廣茂鐵路段和芳村大道段為鋼砼疊合梁結(jié)構(gòu)。其中C15～C18軸為26m+38m+26m三跨一聯(lián)連續(xù)鋼結(jié)構(gòu)箱梁，主跨38m（C16～C17軸）橫跨廣茂鐵路，橋?qū)挒?.7m，單室箱梁結(jié)構(gòu)，總重量約為330噸。C23～C26軸為28m+40m+28m三跨一聯(lián)連續(xù)鋼結(jié)構(gòu)箱梁，主跨40m橫跨芳村大道，橋?qū)捰?.555m逐漸變窄8.517m，單室箱梁結(jié)構(gòu)，總重量約為366噸。2．施工程序2.1生產(chǎn)準備程序生產(chǎn)流程程材料訂貨材料清單生產(chǎn)技術(shù)準備總體工藝生產(chǎn)流程程材料訂貨材料清單生產(chǎn)技術(shù)準備總體工藝焊接工藝評定焊接工藝評定數(shù)學(xué)放樣施工圖設(shè)計數(shù)學(xué)放樣施工圖設(shè)計工藝文件工藝文件設(shè)備場地準備設(shè)備場地準備人員培訓(xùn)人員培訓(xùn)生產(chǎn)計劃生產(chǎn)計劃2.2主要生產(chǎn)流程平面分段型材加工型材平面分段型材加工型材組合件組合件內(nèi)部構(gòu)件內(nèi)部構(gòu)件橋面箱梁分段板材橋面箱梁分段板材平面分段構(gòu)件平面分段構(gòu)件立體分段構(gòu)件立體分段構(gòu)件運輸分段涂裝工廠預(yù)裝分段制造部件裝焊零件加工材料運輸分段涂裝工廠預(yù)裝分段制造部件裝焊零件加工材料第二節(jié)鋼箱梁總體制作方案1．工藝標準鋼箱梁的加工、制造、安裝、防腐、檢查、驗收等嚴格按照《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-98）和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》執(zhí)行。2．鋼結(jié)構(gòu)制作鋼結(jié)構(gòu)的制作要滿足圖紙和技術(shù)規(guī)范要求，整個過程包括材料的采購及復(fù)驗，焊接工藝評定，分段劃分，鋼材預(yù)處理，放樣、下料、加工，分段制造，內(nèi)場分段吊運、翻身，二次除銹、涂裝、工廠預(yù)組裝等過程。具體如下：邊緣加工平面分段制造部件裝焊成形加工切割放樣，號料鋼材預(yù)處理材料復(fù)驗，入庫邊緣加工平面分段制造部件裝焊成形加工切割放樣，號料鋼材預(yù)處理材料復(fù)驗，入庫分段組立和焊接分段組立和焊接產(chǎn)品質(zhì)量驗收產(chǎn)品質(zhì)量驗收分段涂裝分段涂裝分段檢驗工廠預(yù)組裝分段檢驗工廠預(yù)組裝驗收和交貨驗收和交貨材料采購及復(fù)驗鋼箱梁結(jié)構(gòu)主要采用Q345C和Q235B兩種鋼材。鋼箱梁制造所用材料必須要符合設(shè)計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，除必須有材料質(zhì)量證明書外，還應(yīng)進行復(fù)驗，復(fù)驗合格方能使用。具體按照《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212—98）和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》執(zhí)行。鋼材及復(fù)驗：鋼材的包裝、標志及質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB/T714-2000和GB/T700-1988的規(guī)定。鋼廠提供的材質(zhì)證書必須包括以下內(nèi)容：爐批號、機械性能、化學(xué)成份。鋼材到廠后，應(yīng)按同一廠家、材質(zhì)、板厚、出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽驗一組試件；檢查內(nèi)容覆蓋鋼廠所提供鋼材質(zhì)量證明書中的內(nèi)容。鋼材表面質(zhì)量：當(dāng)鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于0.6mm,如果缺陷深度大于板厚的20℅、面積超過板面的2℅，則要換板。焊接材料及檢驗：Q345C之間的焊接材料選用H10Mn2(埋弧自動焊)、J507（手工電弧焊）、三英（CO2焊），Q235B（及與Q345C）的焊接材料選用H10Mn2(埋弧自動焊)、J507（手工電弧焊）、三英（CO2焊），焊接材料應(yīng)具有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證書，工廠按規(guī)定對焊接材料進行抽查檢驗。涂裝材料：涂裝材料必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證書以及有效期限，具體詳見涂裝方案；本工程防腐是25年期。分段劃分根據(jù)鋼箱梁結(jié)構(gòu)特點和現(xiàn)場地形、地貌的要求及設(shè)計院圖紙進行鋼箱梁分塊：C15～C18軸鋼箱梁沿縱向分為5個縱箱梁分段，箱梁分段橫向又劃分為箱體分段和左右兩邊現(xiàn)場散裝翼板分段；C23～C26軸鋼箱梁沿縱向劃分為5個縱箱梁分段，箱梁分段橫向又劃分為箱體分段和左右兩邊現(xiàn)場散裝翼板分段。各鋼箱梁分段詳見附圖二分段劃分圖2.1～2.2，各主要立體分段的重量如下表所示：2.2.1C15～C18軸鋼箱梁，以F代替吊裝單元編號位置長度（m）重量（t）吊高（m）FⅠ15～16軸靠15軸箱體19.546.618.0FⅡ15～16軸靠16軸箱體1642.218.0FⅢ16～17軸箱體1945.818.0FⅣ17～18軸靠17軸箱體1642.216.2FⅤ17～18軸靠18軸箱體19.546.615.22.2.2C23～C26軸鋼箱梁,以F代替吊裝單元編號位置長度（m）重量（t）吊高（m）FⅥ23～24軸靠23軸箱體19.553.612.0FⅦ23～24軸靠24軸箱體1954.212.0FⅧ24～25軸箱體1950.511.4FⅨ25～26軸靠25軸箱體1954.010.2FⅩ25～26軸靠26軸箱體19.553.110.2本工程鋼箱梁分段劃分出現(xiàn)如下特點：超長、超寬、件多（最長19.5m、最寬5.1m）;相當(dāng)部分單件重量最大（54.2噸）。鋼材預(yù)處理鋼材表面預(yù)處理打砂除銹達Sa2.5級，清潔后噴涂車間底漆一道，涂層厚度為20μm（具體油涂配套見涂裝方案）。放樣、下料、加工2.4.1放樣：2.4.1.1放樣根據(jù)設(shè)計施工圖、分段劃分圖和工藝要求進行。鋼箱梁的放樣工作全部采用1：1電腦放樣；鋼箱梁內(nèi)部橫向加勁肋提供數(shù)控切割軟盤。2.4.1.2鋼箱梁的腹板與頂、底板垂直，橫向結(jié)構(gòu)垂直于水平面。2.4.1.3余量和焊接收縮補償量的加放：鋼箱梁縱向結(jié)構(gòu)每米要加放1mm的焊接收縮補償量。分段縱向合攏口在先吊裝分段口處制作時留50mm的余量，在工廠內(nèi)進行預(yù)組裝后再切割余量，外場盡量無余量裝配。2.4.1.4鋼箱梁排板時可以采用T形焊縫或十字焊縫，但是兩T形焊縫交點間距不應(yīng)小于10倍板厚。相鄰焊縫應(yīng)錯開，錯開最小距離應(yīng)符合下圖的規(guī)定：2.4.1.5放樣提供分段制作所需的號料草圖、套料圖冊等。套料圖冊上應(yīng)有爐（批）號、材質(zhì)及板材規(guī)格記錄欄。2.4.2號料2.4.2.1號料前檢查鋼材的牌號、規(guī)格和表面質(zhì)量（雙面檢查），合格后方可進行號料，號料外形尺寸允許偏差為±1mm。2.4.2.2零、部件的預(yù)留余量按號料草圖的要求留放；如為氣割分離時，應(yīng)安鋼板厚度及切割方法予留切割余量，一般為2～3mm。2.4.2.3材料跟蹤：鋼材預(yù)處理前按順序記錄鋼板標識：材質(zhì)、爐（批）號及規(guī)格，并依次轉(zhuǎn)錄至預(yù)處理后的鋼板上；號料后將鋼板上標識記錄在套料圖冊上，數(shù)控切割的鋼板由專人記錄，收集整理后妥善保存；余料應(yīng)標明鋼材材質(zhì)、爐（批）號，以免用錯。2.4.3零件分離和加工2.4.3.1切割：零件分離優(yōu)先采用數(shù)控切割：本工程內(nèi)部橫向加勁肋結(jié)構(gòu)全部采用數(shù)控切割；其它均采用半自動機切割；不允許剪切和手工切割。切割面質(zhì)量要滿足下表要求，且切割面硬度不超過HV350。項目2級備注表面粗糙度50μm崩坑1m長度內(nèi)容許有1處1mm超限應(yīng)修補，按焊接有關(guān)規(guī)定塌角圓角半徑≤0.5mm切割≤0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度零件分離后要對變形進行矯直、矯平，零件矯正要求如下：項目允許偏差（mm）鋼板平面度每米1.0鋼板直線度L≤8m3.0L＞8m4.0型鋼直線度每米0.52.4.3.2加工：坡口加工：坡口采用半自動切割，坡口尺寸及允許偏差由焊接工藝確定，并且坡口角度不得影響焊接施工。零件自由邊須打磨圓角R1～2mm。零件加工尺寸允許偏差如下：簡圖項目允許偏差（mm）名稱范圍蓋板長度+2.0，0寬度+2.0，0腹板長度+2.0，-1.0寬度+2.0，-1.0隔板寬B+0.50高H+0.5-0.5對角線差＜1.0垂直度≤H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0橫肋高h1（長L）±0.5（0，2.0）缺口定位尺寸（h2）00.2分段制造2.5.1胎架制造：2.5.1.1所有分段均以頂板為基準倒裝。2.5.1.2胎架在通用框架平臺或型鋼平臺上制作，胎架盡量簡易但要保證有足夠的剛性和強度；2.5.1.3胎架線型要全面考慮橋面的縱向豎曲線并要加上預(yù)拱度值。2.5.2分段制造：2.5.2.1劃線要求：按圖紙開出分段的中心線和檢驗線并根據(jù)其劃出各縱橫構(gòu)件安裝線，縱向按每米加放1mm的焊接收縮余量。2.5.2.2部件裝焊：把橫向強加勁肋等在平臺上先裝焊成部件，焊后矯正變形。2.5.2.3拼板：鋼板直接上胎架拼接，焊接使用埋弧自動焊，焊接前磨掉坡口及其周圍30mm范圍內(nèi)的鐵銹、油漆等。2.5.2.4平面分段裝焊：箱梁頂板平面分段在倒裝胎架上制作；底板平面分段在通用水平框架上制作。平面分段的裝焊采用分離式裝配法：先裝配好縱肋，再安裝橫向加勁肋，強加勁肋僅在頂板平面分段上安裝,在安裝縱肋時要特別復(fù)查各分段口伸出和縮入尺寸。為便于箱形梁分段的組裝，腹板直接在箱形梁組裝時散裝；腹板在裝配時應(yīng)注意腹板坡口的方向性。平面分段的焊接按《焊接工藝》執(zhí)行。2.5.3箱形梁分段組裝：頂板平面分段裝焊后不脫胎，檢查平面分段與胎架的中心線、水平線是否有變，如有差異要通知工藝員來處理,待處理完畢后才能轉(zhuǎn)入下道工序（正裝時為底板平面分段）。將左、右腹板分別吊上頂板平面分段，對齊分段對合線和裝配線（特別注意腹板與頂?shù)装宓纳斐龊涂s入情況），并做好臨時加強。吊裝底板平面分段，對齊分段對合線和中心線，調(diào)整左、右腹板垂直度以及腹板的高度并做好加強。安裝腹板上散裝豎向加勁肋和其它散裝件，并檢查組合的完整性和正確性。按焊接工藝的要求施焊（具體見焊接工藝）。2.5.4其它：分段制作過程中必須作出分段中心線、十字線等定位基準線，并打上標記。所有分段要做好標識，包括分段的編號、方向等；尤其注意結(jié)構(gòu)相似而不能互換的分段。所有分段必須經(jīng)過矯正，經(jīng)檢驗合格后方能發(fā)運。分段吊運、翻身先通過工藝計算準確定出吊碼位置，并以分段重量來選定合適的鋼絲繩和吊碼等，翻身吊碼要安裝4個且為2個吊碼能承受到整個分段的重量；翻身吊碼縱向間距要求控制在8米～10米之間；分段重量較大時選用3臺汽車吊來翻身，翻身步驟如下：先用150噸履帶移動吊機把分段從胎架上吊運到翻身場地；其余2臺50噸汽車吊就位，接著用150噸履帶移動吊機單邊2個吊碼提起分段并起升到5m左右；另外2臺吊機分別掛鋼絲繩，1臺吊機為一個吊碼；2臺吊機緩慢起鉤，同時150噸吊機緩慢松鉤，待分段為水平狀態(tài)時同時松鉤。如下所示：二次除銹、涂裝防腐涂裝設(shè)計方案的保質(zhì)期為25年期，具體見涂裝方案。分段預(yù)組裝所有分段出廠前都要經(jīng)過預(yù)組裝，預(yù)組裝按照兩軸號間鋼箱梁分為幾大部分進行。為了保證預(yù)組裝時的狀態(tài)為現(xiàn)場吊裝時的狀態(tài)，需要精確制作預(yù)組裝胎架并在現(xiàn)場全面復(fù)查兩軸號之間的實際距離，預(yù)裝過程中切除分段余量并處理坡口，確保所有分段無余量出廠。3．精度控制措施鋼箱梁質(zhì)量一個重要方面是建造的精度，精度控制工作貫穿于建造工作的全過程，必須在每一工序中嚴格把關(guān)，層層落實，確保完工精度。具體如下：放樣、下料、加工放樣全部采用1：1電腦放樣，保證放樣精度；下料零件分離內(nèi)部加勁肋全部采用數(shù)控切割，其余為半自動切割，保證零件精度；零件加工時提供加工樣板，保證加工精度。分段制作制作胎架先用全站儀放出分段檢驗線，確保分段線型的準確性；制作胎架時，要充分考慮分段的縱坡、橫坡和預(yù)拱度。分段裝配裝配過程必須嚴格在胎架進行，不得隨意更改胎架線型，橫向加勁肋全部實行無余量裝配，能有效的控制箱梁的高度和撓度，提高裝配精度。分段焊接采用CO2自動氣保焊等焊接方法，減少焊接收縮；采取對稱施焊、階段施焊等辦法控制焊接變形；在分段周圍設(shè)置監(jiān)測點（設(shè)標尺），監(jiān)測分段的扭曲、翹曲變形，如有不妥，及時修改焊接順序，控制焊接變形；具體焊接方法見焊接工藝要求。分段矯正焊接變形如有超差，須進行火工矯正，火工矯正時嚴禁下水，火工矯正時溫度要控制在800℃以下，必要時采取一些外力輔助，如加壓鐵等；如分段要進行火工矯正時要在工藝人員的指導(dǎo)下進行。分段預(yù)組裝預(yù)組裝前用同一臺全站儀放出各部分的地樣，確保各軸線的準確性，然后制作預(yù)組裝胎架，胎架同樣考慮縱坡和預(yù)拱度。進行分段預(yù)組裝，分段軸線要與地樣重合，組裝過程中切除分段余量，保證現(xiàn)場的安裝精度，對預(yù)組裝過程中發(fā)現(xiàn)的誤差要及時處理，保證精度滿足公差要求。分段運輸分段在運輸過程中要用方木墊平穩(wěn)，避免分段受力不均勻，防止分段在運輸過程中變形?，F(xiàn)場拼裝放線用同一臺全站儀在現(xiàn)場放出鋼箱梁的中心線和各軸線，作為分段吊裝定位的參照基準，要確保每一軸線相對位置精確，而且劃線位置必須牢固，保證各定位線在施工過程中不發(fā)生偏差；建立監(jiān)測網(wǎng)在現(xiàn)場建立一個完善的監(jiān)測網(wǎng)，嚴密監(jiān)測所有分段在定位、焊接過程中的位置變化，并根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行控制。吊裝定位分段定位時要確保準線重合，然后與支墩架鋼性固定，合攏口適當(dāng)加排板加強，減少焊接的收縮變形。焊接控制制訂合理的焊接順序，采取對稱施焊、階段施焊等辦法控制焊接變形，采用CO2自動氣保焊等焊接方法，減少焊接收縮；嚴密監(jiān)測所有分段軸線在焊接過程中的位置變化，并根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行控制，必要時采取調(diào)整焊接順序甚至開刀返工的手段。4．檢查、驗收在生產(chǎn)的全過程都要進行過程質(zhì)量控制，檢查、驗收等嚴格按照《鐵路鋼橋制造規(guī)范》和《鋼結(jié)構(gòu)的加工、檢查驗收暫行技術(shù)規(guī)定》執(zhí)行，而且公司還編制相應(yīng)的文件。4.1焊接箱形梁的裝配公差：類別簡圖項目允許偏差焊接梁對接高低差t≥25△≤1t＜25△＜0.5對接間隙b+1、0寬度B+1、0高度H有水平拼接時±1.0蓋板中線與腹板中線的偏差△≤1.0懸挑梁高度H+1.5、0墩頂連接縱橫梁+1.5、0無孔兩豎板中心線偏移△≤2.0拼裝縫隙△≤0.5拼裝縫隙△≤0.5蓋板傾斜△≤0.5加勁肋間距S±1.0(有橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者)±3.0(無橫向聯(lián)接關(guān)系者)腹板的局部平面度△＜1.0磨光頂緊縫隙＜0.24.2組裝焊接區(qū)必須徹底清除鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分、顯露出鋼材金屬光澤。清除范圍如下圖。303030T130303030T24.3焊縫檢驗：焊縫檢驗具體見焊接工藝要求。5．竣工資料在制作過程中收集保存各種質(zhì)量驗收資料。在制作過程中，按廣佛項目規(guī)定的表格形式填寫QC檢查記錄，并保存好施工中的各種文件資料，為竣工資料的提交作好充分的準備工作。竣工資料包括：鋼結(jié)構(gòu)工程竣工圖的設(shè)計文件；安裝過程中形成的與工程技術(shù)有關(guān)的文件；安裝所采用的鋼材、焊接材料以及涂料等材質(zhì)的質(zhì)量；證明書或試驗、復(fù)驗報告；本公司制作構(gòu)件的出廠合格證；焊接工藝評定報告；焊接質(zhì)量檢查報告；隱蔽工程驗收記錄；結(jié)構(gòu)安裝檢測記錄及安裝質(zhì)量評定資料；鋼結(jié)構(gòu)安裝后涂裝檢測資料；業(yè)主或監(jiān)理所提供的資料。第三節(jié)焊接施工工藝1．說明本工藝適用于廣佛出口放射線A6.4標跨廣茂鐵路段和跨芳村大道段鋼箱梁的焊接施工。本工藝主要按照《橋梁焊接規(guī)范》（AWSD1.5-88）、TB10212—98《鐵路鋼橋制造規(guī)范》及有關(guān)圖紙的技術(shù)要求，結(jié)合工廠的實際生產(chǎn)情況編制而成。鋼箱梁的頂、底、腹板及軸橫梁部份橫隔板等主受力構(gòu)件采用Q345C，內(nèi)部次要加強板選用Q345C和Q235B。Q345C為低合金高強鋼，焊接時容易產(chǎn)生淬硬組織和冷裂紋，為保證接頭的機械性能，要求采用低氫焊條，焊條和焊劑在焊接前嚴格烘干，焊接前應(yīng)嚴格清除油污、鐵銹、水分等會影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)。按照《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB102120-98）的有關(guān)規(guī)定要進行焊接工藝評定。所有應(yīng)用在本工程的焊接材料、方法和焊接規(guī)范必須通過焊接工藝評定試驗合格后方可使用。2．焊接方法及焊接材料埋弧自動焊使用范圍：主要用于內(nèi)場頂、底板拼板縫的焊接以及外場合攏的頂板平直焊縫的對接。焊接材料：埋弧焊絲：H10Mn2（φ4.0、φ5.0）；焊劑：SJ101。焊劑在使用前須經(jīng)烘焙，烘焙溫度350℃，然后保溫2小時，再緩冷到100℃待用。從烘箱中取出的焊劑應(yīng)在4小時內(nèi)用完，剩余的焊劑須重新烘焙。手工電弧焊使用范圍：在本工程中主要用于點焊處理。焊接材料：焊條：J507（E5015）（φ3.2、φ4.0、φ5.0）；焊條在使用前，須將焊條放置于溫度不高于100℃的烘箱中，然后加熱到350℃，保溫2小時，斷電后隨爐冷卻到100℃，再轉(zhuǎn)爐到恒溫箱中，隨用隨取。從烘箱中取出的焊條應(yīng)在4小時內(nèi)用完，剩余的焊劑須重新烘焙。嚴禁將焊條驟冷驟熱，以防止焊條藥皮脫落。CO2氣體保護焊使用范圍：CO2氣體保護焊可以使用于所有部位的焊接，包括對接縫的陶瓷襯墊單面焊雙面成型的焊縫中，但主結(jié)構(gòu)的角焊縫（如箱梁腹板與帽梁的角焊縫、翼梁腹板與箱體腹板的角焊縫等）不允許采用下行焊。焊接材料焊絲：三英（φ1.2、φ1.4）；CO2氣：純度≥99.5%；陶瓷襯墊：TSHD-1以上所有焊接材料（包括焊劑）均應(yīng)有材料出廠證明，CO2氣使用前經(jīng)放水處理。3．一般工藝要求從事鋼箱梁焊接的焊工須經(jīng)考試合格，并從事與其合格相適宜的焊接工作范圍。焊工在施工前，須閱讀本工藝，明確焊接工藝要求（包括焊接規(guī)范、焊透要求、焊腳尺寸要求等）。焊工在施焊前，須在試板上調(diào)整焊接規(guī)范，并對焊接區(qū)域進行清理，清理范圍如下：定位焊一般采用手工焊來操作。焊腳尺寸為正式焊縫的一半且不小于5mm。焊縫長度50～100mm，間距300～500mm。定位焊應(yīng)避開焊縫的端部，距焊縫端部30mm以上。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，焊接前應(yīng)檢查定位焊縫，若發(fā)現(xiàn)定位焊有開裂時，必須清除并重新定位焊。若裂紋已經(jīng)擴散到母材，必須立即通知工藝人員處理。定位焊一般位于無坡口的一面，如兩側(cè)均有坡口，一般在焊接第二面的坡口內(nèi)進行定位焊，但埋弧焊拼板除外。埋弧自動焊兩端加裝與母材同質(zhì)等厚的100*100mm引、熄弧板，在離開母材約80mm處引、熄弧。焊接時嚴禁在母材的非焊接區(qū)域引、熄弧。采用碳刨清根及清除焊縫缺陷時，施焊前應(yīng)將扣槽的表面氧化皮打磨清除干凈，露出金屬光澤才進行焊接。若對Q345C鋼手工焊焊接時，蓋面層焊縫要求采用退火焊。采用CO2焊時，當(dāng)風(fēng)速大于2m/s時應(yīng)采取防風(fēng)措施，否則應(yīng)停止施焊。不允許用風(fēng)機直接吹向CO2焊的施焊區(qū)域。當(dāng)CO2焊出現(xiàn)密集氣孔時，應(yīng)檢查CO2氣壓力，當(dāng)壓力小于10MPa時應(yīng)更換氣瓶。當(dāng)空氣濕度大于80%或施焊區(qū)域濕潤時，必須采用氧—炔火焰加熱去除工件水汽后再施焊。返修焊縫按原焊縫的質(zhì)量要求檢驗，同一部位的返修不宜超過兩次且預(yù)熱溫度比原焊縫預(yù)熱溫度提高50℃。若必須進行第三次返修，需制定專門的返修工藝。埋弧自動焊在焊接過程中如有斷弧，應(yīng)將斷弧處用碳刨刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接初修磨光順。焊縫咬邊超標或焊腳尺寸不足時，可采用手工焊補焊，然后打磨光順，不允許在補焊前直接打磨母材。埋弧焊拼板時，按如下順序進行：分段焊接時，應(yīng)在分段四周及中間放置壓鐵，焊接時應(yīng)從分段中間向前后、左右展開，對稱施焊。由于腹板與頂、底板的熔透角焊縫焊接工作量較大，為防止箱體產(chǎn)生扭曲變形，在裝配階段，必須用角鋼在自由邊（主要是腹板上口之間）作臨時加強，加強材間距不超過2000mm。在焊接階段，采用合理的焊接順序：由雙數(shù)焊工從箱體向前后對稱施焊且采用分段退步焊（如下圖），并注意應(yīng)先把所有焊縫的打底焊道焊接后在再進行中間焊道和蓋面焊道。腹板與頂、底板的熔透角焊縫，離開合攏口300mm范圍內(nèi)暫不焊接，先焊接熔透角焊縫箱體內(nèi)部的角焊縫，然后外側(cè)清根。并注意露出腹板的頂、底板與腹板之間用角鋼作好斜撐，防止角變形。現(xiàn)場合攏縫焊接原則：先焊接承受橫向拉應(yīng)力的頂板（或底板）的對接合攏焊縫。對于支座附近（主要是1/4跨度與支座之間）合攏焊接順序：先焊接頂板對接縫，再底板對接縫，后腹板對接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強結(jié)構(gòu)）與頂、底板的角焊縫。如下圖所示：對于跨中段合攏接頭（主要是1/4跨度之間）合攏焊接順序：先焊接底板對接縫，再頂板對接縫，后腹板對接縫，最后焊接腹板（包括其他縱向加強結(jié)構(gòu)）與頂、底板的角焊縫。如下圖所示：鋼箱梁頂、底板橫向受拉或受壓的判斷，如下圖所示：其中（+）表示受拉力，（—）表示受壓力。對于承受橫向拉應(yīng)力的頂、底板對接縫，每5個接頭做1件產(chǎn)品現(xiàn)場焊接試板，現(xiàn)場試板與正式焊縫相連并一同焊接。4．CO2氣體保護焊單面焊雙面成型工藝鋼箱梁現(xiàn)場合攏焊縫必須采用CO2氣體保護焊單面焊雙面成型工藝，而單面焊雙面成型工藝對裝配比較嚴格，具體有如下要求：坡口角度要求均勻、直線度較好，坡口間隙在工藝允許范圍內(nèi)。坡口根部鈍邊不能大于1mm?，F(xiàn)場切割坡口時，頂板采用自動切割小車作業(yè)，底板由技術(shù)熟練的氣割工作業(yè)，保證坡口的準確和間隙的均勻性。若坡口間隙超差的處理：坡口間隙小于3mm，須用風(fēng)割修理坡口到符合要求為止，并打磨坡口；坡口間隙大于10mm，須先采用手工焊在坡口一側(cè)邊緣堆焊，使間隙達到工藝要求后，重新用風(fēng)割重新開出坡口并打磨坡口。裝配時必須采用卡式固定馬把鋼板聯(lián)系起來，卡式固定馬與母材的焊縫長度不能小于30mm，以防止施焊過程中爆裂。固定馬間距不超過500mm。焊接要求CO2氣體保護焊單面焊雙面成型焊縫焊接中，打底焊縫由技術(shù)熟練的焊工來操作，要求反面成型美觀，沒有咬邊、焊瘤等缺陷，焊縫有一定厚度。鋼箱梁頂板采用埋弧自動焊的工藝。要求當(dāng)天打磨的焊縫，當(dāng)天貼陶瓷襯墊，當(dāng)天焊接完畢。焊接時盡量減少焊縫接頭數(shù)量。5．全熔透焊縫位置：箱梁的頂、底、腹板、縱向球扁鋼等結(jié)構(gòu)的對接縫；箱梁的頂、底板與腹板的角焊縫；翼梁T型材腹板與鋼箱梁兩側(cè)腹板的立角焊縫；6．焊接規(guī)范手工電弧焊焊接規(guī)范如下表：焊接方法焊條直徑(mm)焊接位置焊接電流（A）電源特性手工電弧焊φ3.2平焊110～130DC（+）立焊90～110仰焊80～100橫焊100～120φ4.0平焊150～170立焊130～150仰焊120～140橫焊140～160φ5.0平焊190～230CO2焊焊接規(guī)范如下表：焊接方法接頭形式焊絲直徑(mm)層數(shù)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)CO2焊平對接φ1.2打底焊道170～19025～2727～30其他焊道210～23026～2824～28平角焊打底焊道160～18024～2627～30其他焊道200～22026～2824～28CO2焊立角焊打底焊道180～20024～2627～30仰角接打底焊道160～18024～2627～30CO2焊平對接φ1.4打底焊道220～25028～3027～30其他焊道240～28030～3224～28平角焊打底焊道180～20026～2827～30其他焊道220～24028～23024～28立角焊200～22026～2827～30埋弧自動焊焊接規(guī)范如下表：焊接方法焊絲直徑(mm)層數(shù)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)電源特性埋弧自動焊φ4.0正面焊道600～64029～3125～27DC(+)反面焊道650～70030～3226～28φ5.0正面焊道640～68030～3225～27反面焊道720～76032～3426～287．坡口形式過渡坡口：板厚差大于3mm的，均需開過渡坡口，坡口斜度1：4。其中頂板過渡坡口開在橋面一側(cè)，底板過渡坡口開在橋底一側(cè)。內(nèi)場頂板埋弧焊拼板坡口（需清根）內(nèi)場底板埋弧焊拼板坡口（需清根）腹板拼板坡口（手工焊或CO2焊，需清根）熔透角焊縫坡口（需清根）頂板橫向肋板與頂板的熔透坡口（CO2雙面焊，不清根）頂、底板外場合攏坡口（CO2單面焊雙面成型或CO2單面焊+埋弧自動焊）7.8外場翼梁T型材腹班與箱梁腹板角焊縫坡口（CO2雙面焊，需清根）8．焊接檢驗所有焊縫均在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑、焊瘤等缺陷。普通雙面角焊縫的焊腳尺寸可參照下表執(zhí)行：工件1板厚b1(mm)工件2板厚b2(mm)焊角尺寸hf(mm)106622、18、168、1281618、20、2291828、30、3210說明：如有在表中沒有覆蓋的板厚，其焊腳尺寸按最小板厚的70%計算檢驗標準按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》4.7.11規(guī)定執(zhí)行，具體如下：項目焊縫類型質(zhì)量標準氣孔橫向?qū)涌p不允許縱向?qū)涌p、主要角焊縫直徑小于1mm，每米不多于3個，間距不小于20mm其他焊縫直徑小于1.5mm，每米不多于3個，間距不小于20mm焊腳尺寸主要角焊縫允許偏差0～+2mm其他角焊縫允許偏差-1～+2mm焊波角焊縫＜2mm(任意25mm范圍內(nèi)高低差)咬邊頂、底、腹板橫向受拉對接縫不允許頂、底、腹板橫向受壓對接縫＜0.3mm縱向?qū)涌p、主要角焊縫＜0.5mm其他焊縫＜1.0mm余高對接焊縫≤3.0mm(焊縫寬b≤12mm)≤4.0mm(12≤b≤25mm)≤4*b/25mm(b≥25mm)余高修磨后表面縱向?qū)涌p不低于母材0.5mm橫向?qū)涌p不低于母材0.3mm焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗焊縫應(yīng)在施焊24小時后才能進行超聲波或X光射線探傷。超聲波探傷按GB11345-87《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》的規(guī)定，缺陷等級評定應(yīng)符合《鐵路鋼橋制造規(guī)范》的要求。焊縫X光探傷按GB3323-87《鋼熔化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級》的規(guī)定。磁粉探傷按JB4730—94《壓力容器無損檢測標準》的規(guī)定。各類焊縫的質(zhì)量等級及探傷比例如下：探傷方法焊縫類型質(zhì)量等級探傷比例（按接頭數(shù)量）探傷位置檢驗等級超聲波探傷頂、底板橫向受拉焊縫Ⅰ100%全長B頂、底板橫向受壓焊縫Ⅱ100%全長B腹板橫向?qū)涌pⅡ100%全長B頂、底板縱向?qū)涌pⅡ100%焊縫兩端各1000mmB主要角焊縫Ⅱ100%主梁跨中1000mmAX光探傷頂、底板橫向受拉對接焊縫Ⅱ10%焊縫兩端各1張片；焊縫長度大于1200mm時，中間加探1張片B磁粉探傷頂、底、腹板橫向?qū)涌p、主要角焊縫Ⅱ100%全長說明：1.X光探傷比例是指每10條頂、底板橫向受拉對接縫抽1條焊縫進行探傷，該條焊縫探2～3張片；2.所有探傷位置可以由監(jiān)理部門和檢查員共同確定，但數(shù)量應(yīng)按表中數(shù)量執(zhí)行。第四節(jié)鋼箱梁焊接工藝評定方案1．概述：1.1本方案根據(jù)《鐵路橋梁制造規(guī)范》（TB10212-98）和有關(guān)焊接試驗的國家標準，并結(jié)合工廠的生產(chǎn)實際編制，適用于廣佛出口放射線A6.4標跨廣茂鐵路段和跨芳村大道段鋼箱梁焊接工藝評定試驗。1.2本焊接試驗評定方案為所有可能用到的全熔透焊縫的試驗方案，已涵蓋鋼箱梁焊接的主體內(nèi)容，實際評定項目以生產(chǎn)需要進行。對于非熔透焊縫，根據(jù)有關(guān)標準規(guī)定，不再做評定試驗。2.焊接工藝評定試驗項目目錄清單序號編號焊接方法接頭型式母材厚度焊接位置備注1P-01埋弧自動焊對接接頭16mm平對接2P-02CO2氣體保護焊對接接頭16mm平對接3P-03CO2氣體保護焊對接接頭16mm立對焊4P-04CO2氣體保護焊T型接頭16/16mm平角焊5P-05CO2氣體保護焊T型接頭16/16mm仰角焊6P-07CO2焊+埋弧焊對接接頭16mm平對接3．焊接工藝評定方案焊接工藝評定方案編號：P-01母材牌號：Q345C母材厚度：16mm焊接方法：埋弧自動焊焊接位置：平對接焊焊接設(shè)備：ZX5-1250電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號：規(guī)格：mm焊絲牌號：H10Mn2規(guī)格：Φ5mm焊劑牌號：SJ101焊接襯墊：保護氣體：試板尺寸：16*250*600焊道布置：清根示意圖：焊接工藝參數(shù)：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1埋弧自動焊φ5.0～56030～32～502埋弧自動焊φ5.0～58031～33～523埋弧自動焊φ5.0～60031～33～52焊接工藝評定方案編號：P-02母材牌號：Q345C母材厚度：16mm焊接方法：CO2氣體保護焊焊接位置：平對接焊焊接設(shè)備：CO2氣體保護焊機電流及極性：直流反接清根方式：焊接材料：焊條牌號：規(guī)格：mm焊絲牌號：YJ502規(guī)格：Φ1.2mm焊劑牌號：焊接襯墊：TSHD-1保護氣體：CO2（純度≥99.5%）試板尺寸：16*250*400焊道布置：焊接工藝參數(shù)：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊φ1.2～180～28～152～4CO2氣保焊φ1.2～200～28～21焊接工藝評定方案編號：P-03母材牌號：Q345C母材厚度：16mm焊接方法：CO2氣體保護焊焊接位置：立對接焊焊接設(shè)備：CO2氣體保護焊機電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號：規(guī)格：mm焊絲牌號：YJ502規(guī)格：Φ1.2mm焊劑牌號：焊接襯墊：TSHD-1保護氣體：CO2（純度≥99.5%）試板尺寸：16*250*400焊道布置：焊接工藝參數(shù)：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊φ1.2～160～24～182～4CO2氣保焊φ1.2～180～24～21焊接工藝評定方案編號：P-04母材牌號：Q345C母材厚度：16/16mm焊接方法：CO2氣體保護焊焊接位置：平角焊焊接設(shè)備：CO2氣體保護焊機電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號：規(guī)格：mm焊絲牌號：YJ502規(guī)格：Φ1.2mm焊劑牌號：焊接襯墊：保護氣體：CO2（純度≥99.5%）試板尺寸：16/16*150*400（腹板為16）焊道布置：清根示意圖：焊接工藝參數(shù)：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊φ1.2～220～26～222～5CO2氣保焊φ1.2～200～26～286～8CO2氣保焊φ1.2～180～26～28焊接工藝評定方案編號：P-05母材牌號：Q345C母材厚度：16/16mm焊接方法：CO2氣體保護焊焊接位置：仰角焊焊接設(shè)備：CO2氣體保護焊機電流及極性：直流反接清根方式：碳弧氣刨焊接材料：焊條牌號：規(guī)格：mm焊絲牌號：YJ502規(guī)格：Φ1.2mm焊劑牌號：焊接襯墊：保護氣體：CO2（純度≥99.5%）試板尺寸：16/16*150*400（腹板為16）焊道布置：清根示意圖：焊接工藝參數(shù)：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊φ1.2～200～26～222～5CO2氣保焊φ1.2～180～26～246～8CO2氣保焊φ1.2～180～26～24焊接工藝評定方案編號：P-6母材牌號：Q345C母材厚度：16mm焊接方法：CO2焊+埋弧自動焊焊接位置：平對接焊焊接設(shè)備：CO2焊機+ZX5-1250電流及極性：直流反接清根方式：焊接材料：焊絲牌號：H10Mn2規(guī)格：Φ5.0mm焊絲牌號：YJ502規(guī)格：Φ1.2mm焊劑牌號：SJ101焊接襯墊：TSHD-1保護氣體：CO2（純度≥99.5%）試板尺寸：16*250*600焊道布置：焊接工藝參數(shù)：焊道焊接方法焊材焊絲直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/hr）1CO2氣保焊φ1.2～180～24～152CO2氣保焊φ1.2～200～24～213～4埋弧自動焊φ5.0～60031～33～524．檢驗內(nèi)容：4.1外觀檢查：所有的焊縫不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤等缺陷。4.2無損檢測：對接焊縫進行100%超聲波探險傷，質(zhì)量等級為Ⅰ級；并選取300mm的長度范圍進行X射線探傷，按GB/T3323-1987《鋼熔化焊接接頭照相和質(zhì)量分級》的規(guī)定，不低于Ⅱ級為合格。角焊縫應(yīng)進行100%超聲波探傷，質(zhì)量等級為Ⅱ級。超聲波探傷按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-98）的有關(guān)規(guī)定進行。4.3機械性能試驗：試驗項目試樣數(shù)量試驗條件合格標準對接接頭接頭拉伸試驗1t＝16mm、σb≥470MPa焊縫金屬拉伸試驗1t＝16mm、σs≥345Mpa；t＝16mm、延伸率≥22%；接頭側(cè)彎試驗1試樣受拉面上裂紋總長不大于試樣寬度的15%，且單個裂紋長度不大于3mm.低溫沖擊試驗6缺口開在焊縫中心及熔合線外1.0mm處各3個-20℃AKv≥34J接頭硬度試驗1HV≤350宏觀試驗1完全焊透，無裂紋；夾渣、氣孔等不超標。T型接頭焊縫金屬拉伸試驗1t＝16mm、σs≥345Mpa；延伸率≥22%接頭硬度試驗1HV≤350宏觀試驗1完全焊透，無裂紋；夾渣、氣孔等不超標。4.4試樣截取位置圖：第五節(jié)涂裝方案1、油漆配套方案本工程設(shè)計要求防腐達到25年期，具體各個不同部位的油涂配套如下：鋼箱梁外表面油漆配套方案（直接和空氣接觸部位）：涂層（表面處理）油漆名稱干膜厚度（微米）車間底漆（拋丸除銹Sa2.5級）無機硅酸鋅車間底漆20二次涂裝（機械打磨處理至St3級）環(huán)氧富鋅底漆90環(huán)氧云母氧化鐵中間漆2*200可覆涂聚氨酯面漆50+30總計370鋼箱梁內(nèi)表面油漆配套方案：涂層（表面處理）油漆名稱干膜厚度（微米）車間底漆（拋丸除銹Sa2.5級）無機硅酸鋅車間底漆20二次涂裝（機械打磨處理至St3級）環(huán)氧云母氧化鐵中間漆100總計1702、鋼材表面處理2.1鋼材預(yù)處理2.1.1鋼材在進入噴砂處理前，應(yīng)清除表面油脂、翹皮和毛刺等。2.1.2噴砂處理時空氣相對濕度應(yīng)當(dāng)小于90%，相對濕度應(yīng)以施工現(xiàn)場測量。2.1.3鋼材預(yù)處理采用流水線自動處理，除銹等級達到Sa2.5級。2.1.4噴砂完成底漆施工前，清除鋼板表面的粉塵、磨料殘留等雜質(zhì)。2.2二次除銹2.2.1二次除銹前，檢查結(jié)構(gòu)的焊接和外觀：所有的自由邊、角應(yīng)當(dāng)打磨至圓角，R≥2毫米；清除所有的焊渣、飛濺和焊豆，焊接時的咬邊和氣孔補焊并磨平；焊縫的尖銳表面打磨光順。2.2.2二次除銹前，清除鋼構(gòu)件表面的油脂、污物、可溶性鹽份和其它污染物。2.2.3機械打磨處理等級達到St3級，機械打磨完成底漆施工前，清除鋼板表面的粉塵、磨料殘留等雜質(zhì)。2.3修補時的表面處理2.3.1鋼箱梁在安裝完畢后存在的合攏焊縫、運輸和操作中產(chǎn)生的涂層破損等，可采用動力工具處理的方式進行。2.3.2修補時要求表面處理到ST3級，并注意對周圍完好涂層的保護，避免損傷周圍涂層。2.3.3修補表面處理邊緣的原有涂層，使用動力砂紙圓盤羽化邊緣，形成光順的斜坡，以利于修補油漆與原有涂層的光順過渡，保證整個涂層的良好外觀和漆膜的均勻。3、油漆3.1所有的油漆盡量都使用無氣噴涂的方法施工，小面積的修補或無氣噴涂無法達到的部位可以使用刷涂，不得使用滾涂。3.2涂裝工藝參數(shù)空氣壓力；0.4—0.6MPa噴嘴選擇；0.16—30或020—30（視不同涂料定）噴槍距離；300—500mm運行速度。1m/s3.3油漆噴涂要求達到標準3.3.1檢查油漆供應(yīng)商的證件并做好記錄，如證件不齊，開罐后對質(zhì)量有異議、申報監(jiān)理及業(yè)主代表，必要時再作化驗復(fù)檢。3.3.2鋼構(gòu)件在噴漆前，各側(cè)各預(yù)留50mm寬位置不涂油漆，并用膠帶或其它物品保護好，未經(jīng)保護不能進行噴涂工序。3.3.3對雙組份涂料要明確混合比例，混合后即用風(fēng)動或電動攪拌機均勻攪拌，熟化后才能施涂，攪拌后如超時規(guī)定的使用時間，則不能使用。3.3.4涂料應(yīng)按照批準的涂裝工藝施工，施工時應(yīng)嚴格控制環(huán)境溫度、濕度以及油漆商配套的稀釋劑施工。3.3.5根據(jù)涂料性能選擇正確的高壓無氣噴涂設(shè)備，在使用前應(yīng)仔細檢查噴槍和噴漆設(shè)備是否正常。3.3.6在大面積噴涂前對鋼構(gòu)件的邊角位及焊縫作預(yù)涂。3.3.7噴涂時應(yīng)時刻注意噴槍至受漆面的距離,控制噴槍運行的速度和幅度,以求達到良好的施工效果。噴涂工藝嚴格按照設(shè)計及工藝要求，每道涂層噴涂間隔時間必須符合油漆供應(yīng)商提供的指導(dǎo)性文件規(guī)定，以保證每道涂層的實干，每道涂層應(yīng)無漏涂，無留掛，表面光順，油漆層之間的附著力按GB/T9793—1997執(zhí)行。為了保證鋼箱梁完工后整體的美觀，面漆在工廠涂50微米，預(yù)留30微米在外場整體噴漆。4、涂層檢驗涂料不允許有剝落、咬底、漏涂、分層缺陷。涂層均勻、平整、豐滿、有光澤，允許有不影響防護性能的流掛但不多且不明顯，面漆顏色與色卡一致。熱噴涂層不允許有碎裂、剝落、漏涂、分層、氣泡缺陷。涂層均勻一致，無松散粒子，允許有不影響防護性能的輕微結(jié)疤、其皺。涂層厚度檢驗涂層厚度要求鋼結(jié)構(gòu)外部所測點的值必須有90%達到或超過規(guī)定漆膜值，未達到規(guī)定膜厚的測點值不得低于規(guī)定膜厚要求的90%，鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)部所測點的值必須達到兩個90%。涂層厚度測量方法用電子涂層厚度儀和磁性測厚儀，橫桿試測厚儀等測量漆膜厚度。每涂完一層后，必須檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。每10平方米測5個點，每個點附近測3次，取平均值，每個點的量測值如小于圖紙值應(yīng)加涂一道涂料。涂層修補可采用風(fēng)動打磨機除銹至GB/T8923—1988St3級，然后根據(jù)其所處位置的涂層配套補上各度涂料，對面積較小的可用手涂，并保證涂層厚度。對已涂裝完畢的節(jié)段在起吊運輸時不允許直接用鋼位捆扎，避免涂層損傷。嚴禁碰撞擦傷涂層。構(gòu)件頹推放要墊高。避免接觸水。盡量減少重新電焊及火工做業(yè)。吊運應(yīng)在構(gòu)件涂層實干后進行。第六節(jié)運輸方案1．鋼箱梁裝運工具及運輸日期本工程鋼箱梁分段劃分出現(xiàn)了較多超長、超寬、件多（最長19.5m、最寬4.9m，最重54.2t）。在充分考證運輸過程中的過橋、限高、限寬等影響，慎密考慮和編制運輸方案，對線路的選擇應(yīng)進行實地論證，并作好各種安全措施，如分段的固定、大件運輸警示標記、保障車輛等；大件運輸應(yīng)遵守政府有關(guān)職能部門的規(guī)定。分段裝運工具和運輸日期見下表：1.1C15～C18軸鋼箱梁，以F代替順序單元編號位置長度（m）重量（t）裝運工具運輸日期1FⅠ15～16軸靠15軸箱體19.546.62軸炮架車2FⅡ15～16軸靠16軸箱體1642.22軸炮架車3FⅢ16～17軸箱體1945.82軸炮架車4FⅣ17～18軸靠17軸箱體1642.22軸炮架車5FⅤ17～18軸靠18軸箱體19.546.62軸炮架車1.2C23～C26軸鋼箱梁，以F代替順序單元編號位置長度（m）重量（t）裝運工具運輸日期1FⅥ23～24軸靠23軸箱體19.553.63軸炮架車2FⅦ23～24軸靠24軸箱體1954.23軸炮架車3FⅧ24～25軸箱體1950.53軸炮架車4FⅨ25～26軸靠25軸箱體1954.03軸炮架車5FⅩ25～26軸靠26軸箱體19.553.13軸炮架車2.前期準備工作根據(jù)制作方提供的詳細資料：如分段總數(shù)，每個分段外型尺寸、單件重量、運輸先后次序、日期等，作運輸可行性分析，對無法解決的問題及時反饋給制作方以便及時調(diào)整、修改計劃，確保施工周期。選擇好行車路線，行車路線確定后對有可能影響行駛安全的環(huán)節(jié)做好應(yīng)變和應(yīng)急方案和準備，以便迅速排除，保證行車暢順。對所有參與運輸?shù)剀囕v做好維護保養(yǎng)，檢修，保證安全，順利完成運輸任務(wù)。安規(guī)定辦理三超物件運輸行駛手續(xù)。準備好專用吊具，索具和捆扎，固定用的鋼索和緊不落等工具。組織專題會議，對所有參加此次工程人員進行技術(shù)交底，提高全體人員安全意識。3.運輸路線從本廠裝車后——沙田鎮(zhèn)——107國道——廣圓快速路——內(nèi)環(huán)路——珠江遂道——廣佛出口放射線工地。4.運輸過程控制根據(jù)施工計劃，合理調(diào)度車輛，滿足進度要求。對不能用平板車裝載的超長件，用2軸或3軸炮架車裝運。裝載重心是否合適，捆扎固定是否牢固可靠，危險標志放置是否適當(dāng)?shù)?，分段裝好車后組織專人檢查安全系數(shù)，如不符合要求，重新調(diào)整至最佳狀態(tài)。每臺車配一名有經(jīng)驗的起重工人跟車，負責(zé)在車輛轉(zhuǎn)彎，通過狹窄路段或障礙物時下車指揮。每趟運輸指定專人負責(zé)指揮，隨指揮車在前面開路。每臺車配對講機一臺，以隨時保持聯(lián)系。每次運輸前由當(dāng)次指揮者向司機，起重工講清楚每個分段外型尺寸，重量，行駛路線等，要求所有參與員工心中有數(shù)。5.特別事項工地范圍個別地段路面不平，需要填平，以利重型車輛通過。個別地方的排柵或圍壁需在超寬車通過時臨時拆除，待車輛通過后再裝復(fù)。工地現(xiàn)場應(yīng)預(yù)留一定空地，以便于車輛到達時進行吊裝就位。第七節(jié)鋼箱梁吊裝臨時支墩結(jié)構(gòu)形式臨時支墩結(jié)構(gòu)形式，由φ625*8mm鋼管組成鋼管矩陣，采用現(xiàn)場加工形式，按照每個臨時支墩具體凈空情況裁料或駁接鋼管，直接支撐鋼箱梁的重量，支墩基礎(chǔ)采用C20鋼筋混凝土，厚40cm，支墩與基礎(chǔ)連接采用基礎(chǔ)預(yù)埋δ=12mm鋼板用圍焊加撐角固定。本工程臨時支墩形式主要包括：1.1C15～C18軸鋼箱梁鋼箱梁主體共分為5個縱箱梁分段，其中縱箱梁分段又分為箱梁分段和左右片體分段，現(xiàn)場共設(shè)置4個臨時支墩作為鋼箱梁搭接的支墩平臺，采用1*4根φ625mm鋼管矩陣組合支墩有4個：鋼管長度約為11米，鋼管橫橋向單排2根，管中間距3.6m，順橋向兩排管管中的間距為2.5m，鋼管頂下1m和管底上2m位置各設(shè)1道剪力撐和水平撐，以增加鋼管矩陣整體剛度和穩(wěn)定性。支墩基礎(chǔ)采用C20鋼筋混凝土剛性基礎(chǔ)，基礎(chǔ)長5m、寬4m，基礎(chǔ)厚0.4cm；鋼管立柱與基礎(chǔ)連接采用基礎(chǔ)預(yù)埋δ12mm鋼板加4件δ12mm鋼板撐角的形式焊接固定。φ625mm鋼管的預(yù)埋鋼板規(guī)格為80×80cm，每一個基礎(chǔ)的預(yù)埋鋼板4件，每件預(yù)埋鋼板采用“[”型φ20mm錨固鋼筋8條均布，以增加鋼管抗拔力?；A(chǔ)配件圖如下所示：鋼支墩立面圖如下所示：1.2C23～C26軸鋼箱梁鋼箱梁主體共分為5個縱箱梁分段，其中縱箱梁分段又分為箱梁分段和左右片體分段，現(xiàn)場共設(shè)置4個臨時支墩作為鋼箱梁搭接的支墩平臺，采用1*4根φ625mm鋼管矩陣組合支墩有4個，形式同C15～C18軸。施工工藝流程2.1前期準備工作：組織施工管理人員熟悉施工圖紙及臨時支墩施工方案，并進行詳細技術(shù)交底；通過測量放線測出各支墩的總體布局。2.2定位放線：根據(jù)橋梁中線的控制點定出臨時支墩的具體位置，并根據(jù)高程控制點定出支墩的標高，從而確定基礎(chǔ)位置及鋼管高度。2.3基礎(chǔ)施工2.3.1基底清理：C15～C18軸中跨臨時支墩在鐵路路基邊石子上（具體位置見附圖1），需清出石子并鏟平地面。C23～C26軸臨時支墩基本位于原有道路上，不需進行基底清理，但需將原地面清理干凈并用水清冼。2.3.2基礎(chǔ)鋼筋制安：鋼筋的綁扎按照方案的要求進行，所有的交叉點均應(yīng)用鉛水線扎牢。2.3.3安裝模板：模板安裝時應(yīng)檢查其外形幾何尺寸是否符合設(shè)計要求，模板接觸混凝土的一面應(yīng)光滑平整并涂掃脫模劑。2.3.4澆筑基礎(chǔ)砼并對其進行養(yǎng)護。2.4鋼管加工及安裝2.4.1為減少現(xiàn)場焊接和加快施工進度，鋼管根據(jù)現(xiàn)場測定的高度進行切割駁接，并焊接頂面鋼板和加強肋。2.4.2單獨的鋼管駁接完成后將每2根用角鋼焊成一對。2.4.3用25噸吊機配合安裝，將鋼管底與預(yù)埋底基礎(chǔ)鋼板焊接，焊前需將鋼管調(diào)至垂直。2.4.4安裝每一對鋼管之間的連聯(lián)角鋼。臨時支墩的技術(shù)要求3.1、按圖紙的設(shè)計要求，由測量人員進行施工放線定位，確定出平臺中心線和鋼管樁的準確位置。3.2、按鋼管樁設(shè)計排距，在鋼管定位過程中專人負責(zé)觀測鋼管垂直度，以便隨時糾正。3.3、用角鋼或槽鋼作縱橫向斜撐與鋼管的連接采用400x200x10mm的鋼板全斷面燒焊，以增強其整體性。3.4、為了防止鋼箱梁焊接、支墩拆卸過程時有物體掉到高速公路路面上，考慮過往車輛的安全問題，在支墩的四周搭設(shè)密排竹排加密排安全網(wǎng)。3.5、平臺兩側(cè)采用φ48鋼管設(shè)置護欄，高1.2m。3.6、平臺各構(gòu)件材料必須完好無損，各構(gòu)件起吊時不得發(fā)生扭曲和損壞。3.7、臨時支墩鋼管立柱施工誤差不應(yīng)大于下表要求：施工允許偏差表項目允許偏差（mm）鋼管垂直度（mm）0.2%H且不大于20支墩軸線偏移（mm）10鋼管樁立柱間距±100型鋼平面位置跨徑±(1/1000)、±303.8、安全保護措施3.8.1細心檢查桿件有否嚴重損傷，銹蝕嚴重者嚴禁使用，嚴格按照規(guī)程施工，不得偷工減料。3.8.2施工現(xiàn)場嚴格執(zhí)行統(tǒng)一指揮，統(tǒng)一各種指揮手勢、旗號、哨音，非工程人員禁止入內(nèi)。3.8.3各機具、設(shè)備應(yīng)滿載試運行，不得超載運行，嚴格按操作規(guī)程操作；。3.8.4“五不吊”：指揮手勢或信號不清不吊；重量；重心不明不吊；超載不吊；視線不明不吊；捆綁不牢或掛鉤方法不對不吊。3.8.5在臨時支墩施工時起吊過程中嚴禁在吊臂及起吊件下站人，作業(yè)人員戴安全帽，穿工作鞋，水上作業(yè)必須系安全帶。3.8.6平臺上不準堆放材料和雜物，以減少型鋼承受過多的施工荷載。吊裝和拼接4.1吊裝前的準備工作鋼梁吊裝前應(yīng)對鋼支墩頂、柱墩頂高程、中線及每孔跨徑進行復(fù)測，符合允許偏差后方可安裝。按照設(shè)計要求、施工圖和工藝文件及施工現(xiàn)場實際，進行鋼梁吊裝。對于橫跨廣茂鐵路的鋼梁吊裝，屆時將與鐵路部門聯(lián)系，對廣茂鐵路實行短期全封閉施工,封閉時間計算如下:把墊分段鐵墊放在鐵路軌邊上需20分鐘,單機吊起分段放在鐵軌上需時間40分鐘,兩機起吊分段準確就位需60分鐘,兩片翼板吊裝準確定位各需時間60分鐘,吊走墊分段鐵墊需時間20分鐘,加上各吊鉤起返時間需20分鐘,另加上富余時間20分鐘,共需封閉時間300分鐘，封閉時間計劃從零晨24:00到早上5:00。對于橫跨廣茂鐵路的C16～C17軸之間鋼箱梁吊裝時，鐵路路基邊石子填斜坡太大，根據(jù)吊機就位需要，需在鐵路兩邊石子上各填出一個吊機工作平臺，平臺在靠芳村大道側(cè)，以臨時支墩縱向中心（與鐵路平行，與鋼箱梁垂直）向兩邊各5米，長度約18米，高約10.5米，并考慮坡度以便于吊機開上平臺。鋼梁吊裝時，先把箱室吊起架設(shè)到臨時鋼支墩和柱墩上，兩片箱體焊接成型后進行兩側(cè)翼緣片體吊裝。鋼梁吊裝時地面采用兩臺80～150ｔ吊車進行雙機抬吊作業(yè)。鋼梁在落梁過程中，應(yīng)保證其平穩(wěn)下落，使鋼梁各部構(gòu)件不超出容許應(yīng)力。鋼梁就位前后，均應(yīng)檢查拱度和平面尺寸，并作出記錄。4.2吊裝順序鋼梁箱體分段制作鋼梁箱體分段制作現(xiàn)場箱體分塊拼裝現(xiàn)場箱體分塊拼裝第一塊箱體吊裝第一塊箱體吊裝第二塊箱體吊裝第二塊箱體吊裝相臨箱體拼縫焊接相臨箱體拼縫焊接下一塊箱體吊裝下一塊箱體吊裝相臨箱體拼縫焊接相臨箱體拼縫焊接已完鋼梁焊縫位置涂漆已完鋼梁焊縫位置涂漆4.2.1吊裝單元在拼接場地由加工分塊拼裝成型后，按吊裝單元順序進行。4.2.2計劃投入2臺80～150t汽車起重機負責(zé)吊裝。4.2.3箱體就位后進行吊裝分塊的拼裝。4.2.4箱體分段拼裝完后用法蘭螺絲進行翼板片體的吊裝和詳細定位，每個翼板片體兩頭和中間各焊一個法蘭螺絲，如下圖所示：4.2.5焊接工作應(yīng)按焊接工藝及規(guī)范來進行，鋼梁焊接施工焊縫高度應(yīng)符合設(shè)計要求。焊接完成后，所有的拼裝鋪助裝置、殘留的焊縫金屬和焊皮均應(yīng)除去，焊縫進行打磨刨光，焊接時采用施工走橋。4.2.6鋼梁在車間預(yù)制完成后應(yīng)進行涂裝，鋼梁涂裝品種、層次、涂膜厚度及涂裝工藝應(yīng)按設(shè)計文件辦理。對己涂裝完畢的梁段在起吊運輸時不允許直接用鋼絲繩捆扎，避免涂層損傷，嚴禁碰撞擦傷涂層。鋼梁在現(xiàn)場拼裝時需焊接的部位暫不涂裝，待現(xiàn)場拼裝完畢后再進行涂層修補，涂層修補可采用風(fēng)動打磨機除銹，然后根據(jù)其所處位置的涂層配套補上涂料，對面積較小的可用手涂，但應(yīng)保證該處涂層厚度。4.3鋼箱梁精度控制4.3.1鋼箱梁軸線控制：先根據(jù)座標在橋墩上準確的放出軸線和橋梁中心線；鋼箱梁在裝配制作時要放出橋梁中心線和軸線，焊接完后復(fù)查各線并打上洋沖標志；鋼箱梁在吊裝就位時離支座約50mm時，精調(diào)鋼橫梁，讓鋼箱梁上中心線和軸線對應(yīng)上橋墩上的各線；復(fù)查各線的重合度，并在支座四面安裝限位碼后吊車緩慢松鉤就位，在松鉤過程中要隨時注意各線的偏移。4.3.2鋼箱梁標高控制：根據(jù)設(shè)計院給出的高程表，準確的計算出各臨時支墩處各支點的高程；根據(jù)各支點高程在臨時支墩頂安裝“蠟燭頭”，各支點安裝完成后重新用激光經(jīng)偉儀復(fù)查高程；鋼箱梁吊裝后在箱梁初步定位好，用水平儀復(fù)查鋼箱梁頂板高程，如有偏差重新調(diào)整。4.3.3鋼箱梁中心線、前后位置控制：在臨時支墩上放出鋼箱梁中心線，在鋼梁吊裝定位時要對準其中心線；嚴格按照圖紙橫向加勁肋縱向間距尺寸，以鋼箱梁為基準調(diào)整間距，同一總段要兩個箱梁和片體同時施工，以防止橫向加勁肋的“錯位”。安全計算根據(jù)前面所描述的鋼支墩，φ625*8mm鋼管長度達到11米，單跨承受重量是約為100噸，分布在每個支墩鋼管的垂直壓力約為25t，為最不利狀態(tài)。根據(jù)鋼管受壓臨界應(yīng)力公式：σx=0.605Et2/r，得出臨界應(yīng)力為87.49t，遠大于單個支墩承受的壓力。鋼管相互之間已連成鋼管矩形陣，其穩(wěn)定臨界荷載公式為：Ncr=φ2EIc/h2，查表得φ值為3.14，得出臨界應(yīng)力為2.9，根據(jù)單根鋼管受壓力及位移（位移間距在100mm以內(nèi)）的影響，得出水平拉力（約為0.2）遠遠小于臨界應(yīng)力。第八節(jié)質(zhì)量保證大綱1.引言本方案適用于廣佛出口放射線A6.4標跨廣茂鐵路段和跨芳村大道段鋼箱梁工程（以下稱《工程》）生產(chǎn)、施工范圍，并規(guī)定了對《工程》進行全過程的質(zhì)量保證與有效控制。本方案依據(jù)國家標準GB/T19002-94質(zhì)量保證模式標準和執(zhí)行公司質(zhì)量手冊為準則編制。本方案從生效之日起，由本工程項目部負責(zé)組織實施。2.工程質(zhì)量目標總目標：滿足合同質(zhì)量條件，達到優(yōu)質(zhì)工程。內(nèi)控指標：焊縫一次探傷合格率≥86%；一類焊縫探傷合格率100%；工序報驗項目一次合格率≥95%；對外（監(jiān)理或用戶）報驗項目一次合格率≥95%。3.質(zhì)量標準3.1技術(shù)標準3.1.1按甲方提供的圖紙和《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-98）的各項技術(shù)標準及技術(shù)要求施工。3.1.2按照建設(shè)單位的要求和鐵路橋梁有關(guān)規(guī)范、規(guī)程組織生產(chǎn)、施工。技術(shù)部門應(yīng)向甲方或設(shè)計部門明確采用的標準規(guī)范。3.2管理標準公司質(zhì)量體系運行和相關(guān)質(zhì)量活動貫徹執(zhí)行的文件：GB/T19002-94質(zhì)量體系生產(chǎn)、安裝和服務(wù)質(zhì)量保證模式；公司質(zhì)量手冊和相關(guān)的程序文件；《工程》簽訂的有效合同；批準生效的《工程》質(zhì)量保證計劃；其他適用于工程生產(chǎn)、施工的國家標準和行業(yè)標準。4．質(zhì)量保證與控制4.1質(zhì)量體系和管理職責(zé)4.1.1本工程項目部按質(zhì)量體系對生產(chǎn)、安裝和服務(wù)進行質(zhì)量保證與控制，實施全過程所有質(zhì)量職能責(zé)任和對技術(shù)作業(yè)活動進行檢查、監(jiān)督和審核，保證工程質(zhì)量達到質(zhì)量目標。4.1.2項目經(jīng)理職責(zé)4.1.2.1對完成合同《工程》的全過程進行質(zhì)量策劃，確保經(jīng)營生產(chǎn)和資源能力、技術(shù)條件滿足合同要求；4.1.2.2對本計劃100%的有效實施負責(zé)；4.1.2.3確保工程實現(xiàn)質(zhì)量目標；代表公司對最終工程質(zhì)量負責(zé)。4.1.3各部門主管職責(zé)4.1.3.1組織實施《工程》合同、有關(guān)技術(shù)規(guī)范標準和質(zhì)量驗收標準有特定要求的各項質(zhì)量活動，對落實質(zhì)量職能及其效果各負其責(zé)；4.1.3.2組織有效實施本計劃，實現(xiàn)質(zhì)量目標。4.2生產(chǎn)、施工程序的控制4.2.1工藝技術(shù)文件4.2.1.1項目部負責(zé)與甲方提供圖紙和有關(guān)技術(shù)規(guī)范及技術(shù)要求的文件和資料的交接；負責(zé)技術(shù)文件（圖紙）的正確審核和與甲方技術(shù)接口的質(zhì)量控制；甲方或設(shè)計部門明確采用的標準規(guī)范及評定準則，以實用方式傳達到有關(guān)的管理、施工、驗證部門及人員。4.2.1.2按設(shè)計指定的規(guī)范標準編寫技術(shù)工藝文件，確保工程生產(chǎn)/施工滿足要求；編制《工程》有特殊質(zhì)量要求的工序或部件的“關(guān)鍵重要項目清單”并在圖紙及工藝文件、作業(yè)指導(dǎo)書中作出明顯標志。4.2.1.3技術(shù)文件和資料控制執(zhí)行公司文件。4.2.1.4做好工藝技術(shù)準備及工藝評定工作。4.2.2采購質(zhì)量控制4.2.2.1工程所用的Q345C和Q235B鋼材要求滿足GB/T1591—94規(guī)定的化學(xué)成分及機械性能。4.2.2.2采購的材料、設(shè)備等外購產(chǎn)品和外協(xié)件必須符合設(shè)計圖紙、標準和規(guī)范要求，必須有出廠合格證書及檢驗資料。4.2.3過程（工序）控制4.2.3.1保證現(xiàn)場使用的所有技術(shù)文件文文一致，現(xiàn)行有效并能滿足按規(guī)范標準生產(chǎn)、施工的要求。4.2.3.2配置合適使用的生產(chǎn)、施工設(shè)備和工藝裝備，進行合格性檢驗和維護，確保正常使用及完好。4.2.3.3對要求達到一類焊縫的工序、部位等關(guān)鍵重要項目設(shè)置控制點，對人、機、物、法、環(huán)、測要因控制形成作業(yè)指導(dǎo)書文件。4.2.3.4嚴格工藝紀律檢查，對關(guān)鍵、重要工序或項目堅持“三檢”制，開展自主質(zhì)量管理活動。4.2.3.5從事焊接施工人員須經(jīng)培訓(xùn)考試合格，持有效資格證書方可上崗。4.2.3.6生產(chǎn)/施工環(huán)境：應(yīng)監(jiān)控影響工程質(zhì)量的諸因素，由生產(chǎn)管理人員和質(zhì)檢人員共同監(jiān)督記錄；應(yīng)防范監(jiān)控整個施工過程人身、交通、機械等的安全和必須做好環(huán)境保護工作。4.2.4檢驗和試驗控制4.2.4.1編制《工程》質(zhì)量檢驗計劃，一般包括：檢驗任務(wù)、驗收標準、檢驗人員資格和分工、檢驗程序、檢驗項目及內(nèi)容、檢測手段和檢測設(shè)備、規(guī)定的質(zhì)量記錄（編目、數(shù)量）、向甲方代表提交規(guī)定等內(nèi)容。4.2.4.2各種檢驗、測試要按規(guī)定做好記錄或報告，并及時出示正式文件，重點控制的檢測報告要及時提交駐廠監(jiān)理或甲方。4.2.5質(zhì)量記錄4.2.5.1按駐廠監(jiān)理（甲方代表）規(guī)定使用的表格進行規(guī)范記錄，確保所要求的質(zhì)量記錄真實、正確、完整、有效、齊全，分類編目整理按規(guī)定提交甲方；屬“竣工資料”的應(yīng)按甲方的“標準”整理成冊如數(shù)提交。4.2.5.2質(zhì)量記錄的收集、整理、歸檔、保存執(zhí)行工廠有關(guān)規(guī)定。4.2.6搬運、貯存和防護：編制運輸鋼構(gòu)件、鋼箱梁組件到工地的起吊、運輸、裝卸的安全防護作業(yè)指導(dǎo)書，確保構(gòu)件不被損壞和交通安全。4.2.7產(chǎn)品標識和可追溯性、不合格品控制、預(yù)防和糾正措施、檢驗測量和試驗設(shè)備控制、質(zhì)量審核和獎懲執(zhí)行公司相關(guān)的質(zhì)量體系程序文件。4.2.8人員資格認可和交付服務(wù)4.2.8.1參與《工程》施工從事特殊工藝作業(yè)人員和驗證人員，按規(guī)定經(jīng)培訓(xùn)和資格考核合格持證上崗。4.2.8.2在保證工程質(zhì)量達到質(zhì)量目標的前提下，按合同規(guī)定的開工、完工期限合理組織安排生產(chǎn)、施工（編制計劃），確保公司信譽和避免引起經(jīng)濟損失。制定服務(wù)計劃，建立用戶檔案，保存有關(guān)信息資料，便于工程質(zhì)量跟蹤和質(zhì)量改進，做好用戶滿意服務(wù)。第九節(jié)安全文明施工方案1．引言在總結(jié)近年來我公司安全管理經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，為了有重點做好廣佛放射線鋼結(jié)構(gòu)工程的制作和安裝的安全生產(chǎn)，預(yù)防事故發(fā)生，確保工程安全順利完成，特制定了安全、文明施工及環(huán)保措施。2．健全組織機構(gòu)：2.1貫徹執(zhí)行：“安全第一、預(yù)防為主”的安全生產(chǎn)方針和“管生產(chǎn)必須管安全”原則，在工程項目組明確規(guī)定工程項目經(jīng)理為該工程安全責(zé)任人，配備專職安全員，明確各方安全職責(zé)，各級生產(chǎn)組織、各部門對各轄區(qū)的安全生產(chǎn)負責(zé)，形成分級管理，分線負責(zé)，縱橫結(jié)合，做到安全工作有組織、有落實。2.2堅持安全生產(chǎn)的“五同時”，在工程的調(diào)度會、總結(jié)會、協(xié)調(diào)會、班前會把安全作為重要內(nèi)容，經(jīng)常研究、分析安全生產(chǎn)狀態(tài)，制定有力措施，抓好落實。2.3做到安全工作的“三個先走一步”，即承接生產(chǎn)任務(wù)時，安全措施的落實先走一步；生產(chǎn)作業(yè)前，安全防護工作先走一步；生產(chǎn)作業(yè)時，事故隱患的檢查先走一步。制定工程安全管理規(guī)定，規(guī)程和落實重點防護措施，根據(jù)作業(yè)情況加強現(xiàn)場安全生產(chǎn)指導(dǎo)和監(jiān)督，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。3．實行重點控制管理制度：針對工程建造特點，把主要的精力和人員放在控制重點事故類別上，增加投入、完善防護設(shè)施：3.1參加施工人員必須接受安全技術(shù)教育，熟知和遵守本工種各種安全操作規(guī)程。對于從事電氣、起重、焊接等特殊工種人員，應(yīng)經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)，獲得合格證書，持證上崗。3.2施工人員上崗前，必須按規(guī)定穿戴防護用品，施工負責(zé)人和安全員應(yīng)隨時檢查勞動用品的穿戴情況，不按規(guī)定穿戴防護用品的人員不得上崗。嚴禁酒后上崗。3.3施工所用的各種設(shè)備、設(shè)施應(yīng)定期進行檢查和必要的檢驗，保證其經(jīng)常處在完好狀態(tài)，不合格的設(shè)備、設(shè)施嚴禁使用。3.4在生產(chǎn)技術(shù)設(shè)計時，采用新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料，必須制定相應(yīng)的安全技術(shù)措施，減少作業(yè)危險程度。3.5施工作業(yè)要保證各工序銜接的合理性，盡量避免立體交叉作業(yè)，腳手架、架板、人孔蓋以及危險性作業(yè)的安全防護設(shè)施要同時安裝，并加強檢查。3.6懸高空處作業(yè)必須設(shè)有可靠的安全防護措施：3.6.1人有可能墜落的孔洞，離墜落高度2米及其以上邊緣處、幾何尺寸復(fù)雜、坡度較大的邊緣必須沒有安全欄桿、安全網(wǎng)或蓋板。3.6.2所用的梯子不得缺檔和墊高，同一架梯子不得二人同時上下。3.6.3高空作業(yè)人員佩帶安全操作，安全帶必須高掛低用。3.7加強用電管理，預(yù)防觸電傷害。3.7.1380V、220V電源懸空掛設(shè)，不得亂拉亂接，設(shè)警告標志，電源箱、柜標明電壓等級，裝設(shè)預(yù)防觸電保護裝置，不準占用安全通道。3.7.2金屬構(gòu)架內(nèi)，箱體內(nèi)作業(yè)照明必須采用36V安全電壓。3.7.3使用設(shè)備必須接地可靠，焊接電纜不得破損、裸露，禁止將焊接電纜纏繞在身上操作。3.7.4經(jīng)常檢查用電設(shè)備、設(shè)施，做好作業(yè)個體防護，實行監(jiān)護制。3.7.5箱體內(nèi)作業(yè)或晚上加班，一定要保證足夠的燈光照明，且不準個人隨意亂拉亂接。3.7.6禁止雨天從事露天電氣、電焊作業(yè)，防止觸電事故發(fā)生，特殊需要時，應(yīng)做好防雨措施，戴好絕緣手套和穿好絕緣鞋，并有人監(jiān)控。3.8認真做好放火、防爆工作：3.8.