附錄九工藝管道安裝質(zhì)量檢查員工作手冊Microsoft Word 文檔

9-9-PAGE10附件九工藝管道安裝質(zhì)量檢查員工作手冊內(nèi)容提要一、管道術(shù)語二、管道技術(shù)法規(guī)（安全技術(shù)規(guī)范、規(guī)范、標準（一）技術(shù)法規(guī)（安全技術(shù)規(guī)范、常用的規(guī)范、標準（二）常用的規(guī)范、標準三、施工過程技術(shù)文件與交工技術(shù)文件的關(guān)系四、專業(yè)質(zhì)量行為五、管道安裝（一）閥門檢驗、試壓（見附件二十一《閥門檢驗、試壓檢查員工作手冊）（二）管道預制（三）管道焊接（四）管道組對（五）管道檢驗（六、管道試壓（七六、交工資料附件九工藝管道安裝質(zhì)量檢查員工作手冊一、管道術(shù)語1、管道（GB50235-2010） 由管道元件組成，用以輸送、分配、混合、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。2工業(yè)金屬管道 采用金屬管道元件配制而成的在生產(chǎn)裝置間用于輸送工藝介質(zhì)的工藝管道、公用工程管道及其他輔助管道。3表壓）的氣體、液25mm4、管道元件 管道元件系指連接或裝配成管道系統(tǒng)的各種組成件的總稱。包括管道組成件和管道支承件。5、管道組成件 用于連接或裝配成壓力密封、內(nèi)含流體的管道系統(tǒng)中的管道元件。包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、安全保護設施以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、管路中的儀表（如孔板）和分離器等。6、管件 與管子一起構(gòu)成管道系統(tǒng)本身的零部件的統(tǒng)稱。包括彎頭、彎管、三通、異徑管、活接頭、翻邊短節(jié)、接管座、法蘭、堵頭、封頭及活接頭等7、管道支承件 將管道的自重、輸送流體的重量、由于操作壓力和溫管道元件。包括管道安裝件和附著件。8、安裝件 將負荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設備上的管道元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座和滑動支架等。9、附著 用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固夾板和裙式管座等。10、斜接彎頭（蝦米腰彎頭由梯形管段或鋼板焊接制成，具有與管子縱軸線不相垂直斜接而形似蝦米腰的彎頭11壓力試驗 以液體或氣體為介質(zhì)對管道逐步加壓達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。12泄漏性試驗 以氣體為介質(zhì)在設計壓力下采用發(fā)泡劑顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。13軸測圖 將管道按照軸測投影的方法繪制以單線表示的管道空視圖。二、管道技術(shù)法規(guī)（安全技術(shù)規(guī)范、規(guī)范、標準（一、技術(shù)法規(guī)（安全技術(shù)規(guī)范、常用的規(guī)范、標準《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 工業(yè)管道》TSGD0001-2009《壓力管道安裝許可規(guī)則》TSGD3001-2009；《壓力管道元件制造許可規(guī)則》TSGD2001-2006；《安全閥安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》TSGZF001-2006《特種設備焊接操作人員考核細則》TSGZ6002-2010；《特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》國質(zhì)檢鍋[2003]248號；(二)常用的規(guī)范、標準《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》 GB50235-2010《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50184-2011《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236-2011《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50683-2011《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范》SH3501-2011《石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50517—2010《鈦管道施工及驗收規(guī)范》SH3502-2000《壓力管道規(guī)范-工業(yè)管道》GB-T20801-2006《閥門檢驗與管理規(guī)程》 SH3518-2000《流體輸送用不銹鋼焊接鋼管》 GB12771-2000《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》 GB/T14976—2002《流體輸送用無縫鋼管》 GB/T8163-2008《高壓鍋爐用無縫鋼管》 GB/T5310-2008《低中壓鍋爐用無縫鋼管》 GB/T3087-2008《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》 SH3064-2008《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標準》SY/T4013-95《涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范》SY/T0407-97《石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程》 SH3520-2004《石油化工工程高溫鋼焊接規(guī)程》 SH3523-2009《石油化工低溫鋼焊接規(guī)程》 SH3525-2004《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》 SH3526-2004《石油化工不銹復合鋼焊接規(guī)程》 SH3527-2009《給排水管道施工驗收規(guī)范》GB50268-2008《石油化工建設工程項目交工技術(shù)文件規(guī)定》SH-T3503-2007《石油化工建設工程項目施工過程技術(shù)文件規(guī)定》SH3543-2007三、施工過程技術(shù)文件與交工技術(shù)文件的關(guān)系（SH3503SH3543）1、交工技術(shù)文件是工程總承包單位或設計、采購、施工、檢測等承包單位交付和檢維修有指導意義的文件；2、對施工單位在施工過程中形成的所有技術(shù)文件（包括從交工文件中移出的和實際工作必須形成的過程技術(shù)文件過程技術(shù)文件規(guī)定》3、施工過程技術(shù)文件中包括交工技術(shù)文件4、施工過程技術(shù)文件是交工技術(shù)文件的基礎5、交工技術(shù)文件需要監(jiān)理和建設單位簽字確認，交給建設單位6、過程文件不需要監(jiān)理和建設單位簽字確認，施工單位自己留存歸檔文件7、兩個規(guī)定同步執(zhí)行，都接受監(jiān)理、建設和質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)檢查。8、施工過程技術(shù)文件是過程策劃輸出、是過程質(zhì)量控制記錄和工程質(zhì)量符合行政法規(guī)和標準規(guī)范要求的見證文件的總合，包括SH/T3503《石油化工建設工程項目交技術(shù)文件規(guī)定》的內(nèi)容；9、施工過程技術(shù)文件是施工單位項目質(zhì)量管理體系進行過程實現(xiàn)質(zhì)量控制以及工程總承包單位驗證確認并簽署確認文件的部分；10項目參建各方在過程實現(xiàn)中經(jīng)監(jiān)理單位驗證確認后向建設單位移交；11、SH/T3903《石油化工建設工程項目監(jiān)理規(guī)范》規(guī)定的通用表和承包單位用表，施工單位應在過程實現(xiàn)中使用這些表格。12、“驗評分離、強化驗收、完善手段、過程控制”四、專業(yè)質(zhì)量行為1、承擔石油化工金屬管道工程的施工、檢測單位應取得相應的資質(zhì)，并在資質(zhì)許可范圍內(nèi)從事相應工作?；な凸こ淌┕た偝邪悍譃樘丶?、一級和二級；化工石油設備管道安裝專業(yè)承包：分為一、二、三級。GC1、GC2和GC3級：特種設備無損檢測單位核準:有國家質(zhì)檢總局核準的特種設備無損檢測機構(gòu)資格，且有相應的檢測項目（R、U、PT、MT。無損檢測人員資格2、從事石油化工金屬管道施工的焊工應取得相應的合格證書。并在合格證書認可的合格項目范圍內(nèi)作業(yè)。無損檢測人員應取得相應的資格證書。TSGZ6002-2010和《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236-2011持證手工焊焊工或焊機操作工某焊接方法中斷特種設備焊接作業(yè)6553、施工單位應建立管道施工現(xiàn)場的質(zhì)量管理體系，具有健全的質(zhì)量管理制度和相應的施工技術(shù)標準，實施管道施工全過程質(zhì)量控制。4、管道施工前應具備下列條件：底和圖紙會審。施工組織設計或施工方案（檢試驗計劃）已經(jīng)完成。施工人員已進行安全教育和技術(shù)培訓，按有關(guān)規(guī)定考核合格。已辦理管道工程開工文件。用于管道施工的機械、工器具安全可靠；計量器具檢定合格。已制定相應的安全應急預案。壓力管道施工前，施工單位/并書面告知，并接受監(jiān)督檢驗單位的監(jiān)督檢驗。5、管道與材料組成件a)產(chǎn)品標準號；b)c)爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；d)品種名稱、規(guī)格及質(zhì)e)產(chǎn)品標準和訂貨合同中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；f)制造廠檢驗印記。標識》的規(guī)定。管道組成件必須具有質(zhì)量證明文件,無質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用,并與實物核對。若到貨的管道組成件實物標識不清或與質(zhì)量證明文件不符或?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量證明文件中的特性數(shù)據(jù)或GB/T229的規(guī)定進行補項試驗。輸送毒性程度為極度危害和高度危害介質(zhì)管子的質(zhì)量證明文件中應GB5777的規(guī)定，逐根檢驗。,（代號級管道用管道組成件；b)要求進行沖擊試驗的管道組成件；c)鉻鉬合金鋼（螺栓材料除外）管道組成件；d)用于高溫條件下的奧氏體不銹鋼（H型）管道組成件；.有色金屬避免與碳素鋼接觸；管道組成標記應明顯清晰；暫時不能安裝的管子應封閉管口。6、資料五、管道安裝管道安裝程序材料檢驗管道預制——管道焊接管道組對管道檢驗管道試壓吹掃 交工文件（一、閥門檢驗、試壓（SH3064API標準制造并有相應認證標志，且用戶到制造廠監(jiān)造和5％且不少于一個進行抽檢，若有不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批閥門不得使用。（二、管道預制1、管子切割前應進行標識移植。低溫用鋼管、不銹鋼管、有色金屬管不得料的記號筆作標識。2、鈦及鈦合金管、鋯及鋯合金管、鎳及鎳合金管和金屬復合管應采用機械鋯管及其合金用砂輪機切割或修磨時，應使用專用砂輪片。3、管段預制宜采用工廠化預制施工方法，并應按管道單線圖進行，在管4、工廠化預制管段交付安裝時，管段應有規(guī)定的標識，并應按管道編號提交下列技術(shù)文件：合格焊工登記表；管道焊接工作記錄；管道對接焊接接頭報檢/檢查記錄；管道焊接接頭無損檢測日委托單；無損檢測報告（包括射線、超聲、磁粉及滲透檢測等；管道焊接接頭熱處理報告；硬度檢驗報告；管道焊接接頭射線檢測比例確認表。（三、管道焊接1、管道焊接應有焊接工藝評定報告，符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準規(guī)定。焊接工程師審核，質(zhì)量保證工程師批準，并存入技術(shù)檔案。2、所有管道受壓元件的焊接及受壓元件與非受壓元件之間的焊接，必須采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，施焊單位必須對焊接工藝嚴格管理。3、用于管道受壓元件焊接的焊接材料，應當符合國家相關(guān)標準的規(guī)定。焊使用。施焊單位應當建立焊接材料的保管、烘干、清洗、發(fā)放和回收管理制度4、管道焊接接頭的位置，坡口的加工、檢驗及清理，焊件組對，焊前預熱等，應當符合GB/T208015、焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，未采取防護措施不得施焊：2m/s8m/s；90％；雨、雪環(huán)境；0℃。6、焊件坡口及內(nèi)外表面,應在焊接前去除油漆、油污、銹斑、熔渣、氧化皮以及有害的其它物質(zhì)；坡口加工應符合規(guī)定，坡口表面應光滑并呈金屬光澤，熱切割產(chǎn)生的熔渣應清除干凈；SHA1、SHB1、SHC1級管道管子的焊件坡口，應采用機械方法加工。7、直管段上兩條對接焊縫間的距離，不應小于焊件厚度的3倍，需焊后熱處理時，不應小于焊件厚度的6倍，且應符合下列要求：150mm50mm；150mm150mm8100mm；9、管道環(huán)焊縫不宜在管托的范圍內(nèi)，需要熱處理的焊縫外側(cè)距支、吊架邊緣的凈距離宜大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm；1050mm100道級別要求。11、焊接接頭坡口兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)不得有油污、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質(zhì)。12、奧氏體不銹鋼焊接接頭焊接后應按設計文件規(guī)定進行酸洗與鈍化處理。13540MPa用氧乙炔焰切割修磨后應作表面無損檢測。14540MPa100%，設計溫度低于－29℃的5%且不得少于一個。15、施焊時不得在焊件表面引弧或試驗電流，含鎳低溫鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼的焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。16的焊接作業(yè)指導書施焊。17、熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的 3倍，且不少于50mm。加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應予以保溫，且管道端口應封閉。18、熱處理管道中斷焊接后需要繼續(xù)焊接時，應重新預熱。19單面焊焊縫，應采用氬弧焊進行根部焊道焊接。20應采取防裂措施。再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。21500mm500mmSHASHD道的焊縫底層應采用氬弧焊。22(以下簡稱機器)23100mm內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑。24、奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應按設計文件規(guī)定進行酸洗與鈍化處理。25、焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計文件規(guī)定，外形應平緩過渡。26、焊接完畢后，應將焊縫表面的溶渣及附近的飛濺物清理干凈。2728（四、管道組對1、脫脂或其他化學處理后的預制管段、管道組成件，安裝前應檢查確認，不得有油跡或其他污染。2、管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、45°后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象。3、法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利通過。4、有預緊力要求的螺栓應按緊固程序完成擰緊作業(yè)，其預緊力應符合設計文件規(guī)定。扭剪型螺帽的螺栓，應擰緊到梅花頭脫落。5、GC1級管道以及有毒、可燃介質(zhì)管道，規(guī)定其法蘭接頭的緊固載荷和緊固程序，確保法蘭接頭的密封性能。6、流量取源部件上、下游直管的長度應符合設計文件要求；在規(guī)定的最小直管段范圍內(nèi)，焊縫內(nèi)表面應與管道內(nèi)表面平齊，管段內(nèi)表面應清潔。71個~2個螺距。螺栓、螺母裝配時宜涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。8、穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不應置于套管內(nèi)。9、不銹鋼管道與非不銹鋼的金屬支架之間，應墊入不銹鋼薄板或氯離子含量不超過50mg/kg的非金屬隔離墊。10檢查材質(zhì)標識，發(fā)現(xiàn)無標識時應采用光譜分析核查材質(zhì)。向。特殊要求閥門應按設計文件要求安裝。12門不得關(guān)閉，且應對閥門采取防變形保護措施。13螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過。14、不銹鋼和有色金屬管道組成件的制作和裝配應有專門的場地和專用工裝，不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜。工作場所應保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。物對其造成的污染。15熱管綁扎帶不得少于三道。1617鉛封、標牌和校驗報告。18紋，管子表面不得有咬邊缺陷，管子和支承面接觸良好。19、導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。20、彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規(guī)定進行調(diào)整。彈簧支、吊架的限位裝置，應在試車前拆除。2122、管道安裝時，不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支吊架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，應及時更換成正式支、吊架。23GB/T20801或者設計文件的規(guī)定時，應當設置跨接導線（在法蘭或螺紋接頭間）或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應當采用鈦板及不銹鋼板過渡。24CrMo理。25中。26、管道施工過程的隱蔽工程未經(jīng)監(jiān)理檢驗確認，不得進行隱蔽施工。29門。28性試驗合格證明書。29的閥體應逐件進行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。30作出標識，并應填寫調(diào)試紀錄。31制造依據(jù)的標準；3）檢驗報告；4）監(jiān)檢報告；5）其它特殊要求。安全閥的金屬銘格；3）產(chǎn)品編號：4）公稱壓力，MPa；5）閥座喉徑；6）排放系數(shù)；7）適用介質(zhì)、溫度；8）檢驗合格標志、監(jiān)檢標志；9）出廠年月。32飛脫的裝置。（五、管道檢驗1、管道完成焊接后應按規(guī)范規(guī)定進行焊接接頭的外觀檢查和無損檢測。鉻22、管道焊接接頭的外觀質(zhì)量應進行驗收，并應符合規(guī)定。2mm焊接接頭表面的質(zhì)量應符合下列要求：不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；設計溫度低于-29℃的管道、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管100mmh應符合下列要求：100％射線檢測焊接接頭，其△h≤1+0.1b1，且不大于2mm；其余的焊接接頭△h≤1+0.2b1，且不大于3mm。3、管道焊接接頭無損檢測應包括每個參加產(chǎn)品焊接的焊工或焊接操作工所驗人員選擇或批準。4540MPa24h材料應在熱處理后進行表面無損檢測。5、管道焊接接頭按比例抽樣檢查時，檢驗批應按下列規(guī)定執(zhí)行：2周內(nèi)；應以同一檢測比例完成的焊接接頭為計算基數(shù)確定該批的檢測數(shù)量；40%；的相鄰焊縫。632次。7、要求消除應力熱處理的焊接接頭，熱處理后應檢測硬度值。焊接接頭的硬度檢測區(qū)域包括焊縫和熱影響區(qū)，熱影響區(qū)的測定區(qū)域應緊鄰熔合線。8、焊接接頭熱處理后，首先應確認熱處理自動記錄曲線，然后在焊縫及熱影響區(qū)各取一點測定硬度值。抽檢數(shù)不得少于20％，且不少于一處；熱處理后焊縫的硬度值，不宜超過標準規(guī)定值。9、進行無損檢測的管道，應在單線圖上標明焊縫編號、焊工代號、焊接位置、無損檢測方法、返修焊縫位置、擴探焊縫位置等可追溯性標識。進行焊接接頭熱處理的管道，還應在單線圖上標明熱處理及硬度試驗的焊縫編號。10號、爐管號時，供貨方應進行校驗性檢驗。10%進行探傷，當仍有不合格時，則應逐根進行探傷。1212mm的導磁性高壓鋼管，12mmGB57771314a)6000／min0.02mmb)當6000r／min0.05mm。（六、管道試壓1、管道安裝完畢，經(jīng)熱處理和無損檢測合格后，應當進行壓力試驗。當不能進行液壓試驗時，經(jīng)設計同意可采用氣壓試驗或者液壓-氣壓試驗代替。脆性GC3可結(jié)合試車，按照GB/T20801驗。2、現(xiàn)場條件不允許使用液體或者氣體進行壓力試驗的管道，在征得設計單位同意后，可采取替代性試驗。3、管道系統(tǒng)在壓力試驗前，應對下列資料進行確認：驗記錄；焊接工作記錄；無損檢測報告；熱處理及硬度檢測報告；管道單線圖（接位置、無損檢測方法、焊縫補焊位置、熱處理焊縫位置等；靜電接地測試記錄。4、管道系統(tǒng)在壓力試驗前，應依據(jù)設計文件對管道系統(tǒng)按下列要求進行實物核查：管道連接與管道及儀表流程圖相符；管道支、吊架形式、位置符合設計要求，彈簧安裝高度正確；管道組成件材質(zhì)正確。5100%接頭可不再進行壓力試驗。6、參加試驗的管道焊接接頭不得包覆隔熱材料和涂刷防腐層，進行泄漏試驗時，所有接頭均不應上底漆和油漆。7、試驗用壓力表應經(jīng)過校驗且在有效期內(nèi)，壓力表的精度不得低于1.61.5倍—2.0倍。試驗時系統(tǒng)內(nèi)使用的壓力表不得少于兩塊。8、管道系統(tǒng)壓力試驗時宜與設備隔離，當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗時，應征得建設或設計單位同意，并符合：進行試驗；77%時，應按設備的試驗壓力進行試驗。9、液體壓力試驗時，應緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，應以不降壓、無泄漏、無變形即為強度和嚴密性試驗為合格。10、氣壓試驗時應裝有超壓泄放裝置，其設定壓力不得高于1.1倍試驗壓力0.3MP（取其較低值5010％逐級升壓，穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10min然后將壓力降至設計壓力進行檢查，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格，試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。1.6MPa專項方案并經(jīng)設計單位、建設單位確認。12、輸送極度危害、高度危害流體以及可燃流體的管道應當進行泄漏試驗。泄漏試驗應當符合下列要求：,按照設計文件或者相關(guān)標準的規(guī)定；氣閥、排水閥等；10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑（十二烷基硫酸鈉）的方法，巡回檢查所有密封點。（七、管道吹掃1600mm的管道，宜用人工清掃；公稱直徑小于600mm的管道，宜用潔凈水或空氣進行沖洗或吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。2、管道系統(tǒng)吹掃前應符合下列要求：并對已焊在管道上的閥門和儀表采取相應