八大浪費與改善

八大浪費--精益生產(chǎn)之培訓資料當前1頁，總共59頁。目錄經(jīng)營思想概述1重新認識“浪費”2如何識別現(xiàn)場八大浪費3八大浪費改善的思路與方法4當前2頁，總共59頁。1、經(jīng)營思想概述獨占經(jīng)營模式傳統(tǒng)的微利模式市場化的贏利模式省則賺！導論:當前3頁，總共59頁。核心:

成本利潤售價關(guān)鍵是降低成本!!!!!!提高售價X1、經(jīng)營思想概述當前4頁，總共59頁。企業(yè)最終目的:許多企業(yè)都知道要達到利潤最大化就是要提高效率，卻總是以定性的方法來進行，結(jié)果許多時間在不知不覺中浪費掉了卻不感到可惜。須知，效率是以時間為基準來衡量的，對時間和產(chǎn)出進行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。追求效益（利潤）最大化1、經(jīng)營思想概述當前5頁，總共59頁。效益（利潤）最大化:用最短的時間、最低的成本、最高的效率、最少的浪費實現(xiàn)最大增值。最短的時間最低的成本最高的效率最少浪費???您的關(guān)注點是什么？1、經(jīng)營思想概述當前6頁，總共59頁。識別“價值”。關(guān)注價值1、經(jīng)營思想概述當前7頁，總共59頁。討論：什么是“浪費”？請簡述生活中你所認為的“浪費”是什么？2、重新認識“浪費”當前8頁，總共59頁。

浪費---凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時間的部分都是浪費。

簡單地說，浪費就是指顧客不愿意為你付錢的那些過程（即不增加價值的行為）。精益生產(chǎn)中的“浪費”2、重新認識“浪費”當前9頁，總共59頁。增值:技術(shù)工藝圖紙中的所有活動非增值?認識增值與非增值2、重新認識“浪費”當前10頁，總共59頁。某權(quán)威機構(gòu)對企業(yè)增值與非增值活動的統(tǒng)計：制造過程增值非增值必要非增值(約60%)

不必要非增值(約35%)(<5%)(約95%)2、重新認識“浪費”當前11頁，總共59頁。八大浪費1、過量生產(chǎn)2、庫存3、搬運4、糾正錯誤5、過度加工6、多余動作7、等待8、管理如何識別現(xiàn)場八大浪費當前12頁，總共59頁。過量生產(chǎn)定義:生產(chǎn)了過多過早的，超出客戶或下游工序所需要的量，過多過早的生產(chǎn)出未有訂單的產(chǎn)品。根源.以防萬一的邏輯.誤用自動化.換模工序時間長.生產(chǎn)計劃不均衡.工作負荷不平衡.部門間缺乏交流不合理的獎勵制度現(xiàn)象：過量原材料額外的庫存過度占用空間物流不平衡過度浪費搬運與處理額外的設(shè)備占用八大浪費之一：當前13頁，總共59頁。庫存定義:各工序之間的庫存或由原材料庫存超過必需要的量。任何超過客戶按時所要求的必要的產(chǎn)品或服務(wù)供應(yīng)。現(xiàn)象額外倉儲及搬運在制品包裝公用設(shè)施成本高盤點困難需求更多的處理資源（人、設(shè)備、貨架、倉庫、系統(tǒng)）根源產(chǎn)品的復雜性為了加大保險庫存生產(chǎn)計劃不均衡市場預(yù)測/管理不力工作負荷不平衡供應(yīng)商貨運不確定換型時間長不合理的獎勵制度八大浪費之二：當前14頁，總共59頁。搬運定義:任何不為生產(chǎn)過程所必需的物料搬動或信息流轉(zhuǎn)?，F(xiàn)象過度和過長的搬運過度的搬運設(shè)備大面積儲存區(qū)過量配送人員質(zhì)量降低過度能源消耗損壞或丟失物品根源.材料放置不當.生產(chǎn)計劃不均衡.設(shè)施布局不當.工作場地保潔不當.缺乏對資源的管理.工序不均衡.供應(yīng)鏈管理混亂八大浪費之三：當前15頁，總共59頁。糾正錯誤（不良品浪費）定義:返工，返修，報廢造成的人工、機器、材料的額外付出?，F(xiàn)象.返工、返修與報廢.客戶退貨.客戶失去信心.錯過交貨期.有害廢棄物產(chǎn)生.處理成本高.公用設(shè)施成本高.忙于救火，而非預(yù)防根源.過程控制薄弱.作業(yè)員控制失誤.材料質(zhì)量有問題.缺少防錯措施.設(shè)備故障.產(chǎn)品設(shè)計不良.環(huán)境不良八大浪費之四：當前16頁，總共59頁。過度加工現(xiàn)象.沒完沒了的修飾.外加設(shè)備.頻繁的分類，測試，檢驗.額外的復印件/過多的信息.能源過度消耗.額外的加工工序根源.以防萬一的邏輯.缺乏溝通.過多/重復的批準程序.未確定用戶的需求.缺乏邊界樣品或客戶規(guī)格要求定義:從用戶的觀點看，對產(chǎn)品或服務(wù)沒有增加價值的努力。八大浪費之五：當前17頁，總共59頁。多余動作浪費定義:任何對生產(chǎn)/服務(wù)不增值的人員/機器的動作。根源人機工程設(shè)計不妥設(shè)備/工序設(shè)計不精益工作標準不一致工作場地有序安排和保潔不當?shù)群驎r不必要移動現(xiàn)象較長的步行距離較長的制造周期資源使用不當尋找工具/材料過度的伸展/彎腰等候期間額外的忙亂動作八大浪費之六：當前18頁，總共59頁。等待定義:

員工停下來監(jiān)看自動化機器，或必須停下來等待上一道工序完工、等待工具、供貨、材料等，或因存貨用完、機器故障停工等因素導致員工沒有工作可做?，F(xiàn)象.資源利用率低.設(shè)備閑置.設(shè)備空轉(zhuǎn).生產(chǎn)力降低.等候倉儲空間.不必要的測試.不平衡的操作.計劃外停機根源.工作負荷不平衡.無計劃維護.較長時間的設(shè)置.質(zhì)量問題.生產(chǎn)計劃不均衡.低效布局.不一致的工作方法八大浪費之七：當前19頁，總共59頁。管理的浪費定義:

基于工廠的管理和運作方式使公司不能獲至最大利潤而造成的浪費.是競爭力強弱的表現(xiàn)?，F(xiàn)象.生產(chǎn)力低.資源利用率低.資本利潤低.技術(shù)能力薄弱.研發(fā)周期長.交付周期過長.人員渙散根源.管理能力低：素質(zhì)；執(zhí)行力（速度/準度/精度）.技術(shù)層次：認知度不高，把握度低.標準化：可行性不高，推廣度不廣.企業(yè)整體素質(zhì)不高八大浪費之八：當前20頁，總共59頁。八大浪費1、過量生產(chǎn)2、庫存3、搬運4、糾正錯誤5、過度加工6、多余動作7、等待8、管理八大浪費回顧當前21頁，總共59頁。1、過量生產(chǎn)的改善思路:識別真假效率八大浪費改善的思路與方法假效率與真效率？廠長A：10個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品例：市場需求100件/天假效率真效率無效率廠長B：10個人1天生產(chǎn)120件產(chǎn)品廠長C：8個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品當前22頁，總共59頁。按照需求數(shù)量生產(chǎn)-真效率多做的造成庫存-假效率1、過量生產(chǎn)的改善思路:識別真假效率八大浪費改善的思路與方法當前23頁，總共59頁。2、庫存的改善思路:減少庫存量加強經(jīng)銷商管理，提高市場預(yù)測準確性拉動生產(chǎn)方式準時化生產(chǎn)精益布局，縮短周期八大浪費改善的思路與方法當前24頁，總共59頁。2、庫存的改善思路:減少庫存量八大浪費改善的思路與方法當前25頁，總共59頁。3、搬運的改善思路:分析搬運是否必須？搬運是一種不增值的活動盡可能使搬運精簡盡可能的避免搬運八大浪費改善的思路與方法當前26頁，總共59頁。搬運的原則

1.機械化原則考慮使用機動車、卡板,可提高工作效率,降低勞動強度．

3.標準化原則使用標準的包裝箱,卡板,貨架,減少裝碼時間,合理利用空間.

4.均衡原則均衡每位員工的工作量,避免空閑等待;對搬運設(shè)備也要充分利用,減少停止或擱置.

2.自動化原則使用電梯，傳送帶等方式輸送，必要時設(shè)置聯(lián)動裝置或機械手

5.及時原則定量不定時搬運----以消費量為基準;定時不定量搬運----以時間段為準.

6.直線原則搬運距離要盡量縮短,七拐八拐或重復回頭的路線只會降低效率.

7.安生第一原則作業(yè)規(guī)范化,員工要做培訓指導,尤其是機動車的駕駛管理.要偑戴防護裝置,要教育員工正確穿壓靴,戴頭盔和安全帶.實施人車分流.八大浪費改善的思路與方法當前27頁，總共59頁。1)水蜘蛛搬運搬運的方法搬運方法水蜘蛛搬運是指按指定的順序,多次往返前工程,只按照所需清單決定的數(shù)量,收集必要的零部件種類,搬運到工位生產(chǎn)線的方法,即裝配定量,按順序領(lǐng)取的組合式搬運.八大浪費改善的思路與方法當前28頁，總共59頁。292)傳送帶搬運的方法搬運方法工場中有各種各樣的傳送帶,其優(yōu)點為:因為能等距離地傳送物品,所以適合及時管理方式;搬運活性高,因為搬運和作業(yè)同時進行,所以不會發(fā)生取放物品的浪費.八大浪費改善的思路與方法當前29頁，總共59頁。303)定量和定時搬運搬運的方法搬運方法定量搬運是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。是否需要搬運,不是由時間決定,而是由使用量決定的.定時搬運是在特定時間搬運物品.此方法適用于后工程和前工程距離較遠,實施多回搬運有一定困難的場合.八大浪費改善的思路與方法當前30頁，總共59頁。314）消除孤島作業(yè)搬運的方法搬運方法產(chǎn)生原因：不考慮人和機器的平衡就推進自動化。影響：作業(yè)者常被分隔作業(yè),無法互幫；產(chǎn)生空手等待的浪費；無法實現(xiàn)“少人化”的生產(chǎn).

半成品浪費；搬運的浪費。八大浪費改善的思路與方法當前31頁，總共59頁。4、糾正錯誤（不良）的改善思路:5X5W1H法，又稱5*5何法、質(zhì)疑創(chuàng)意法，簡稱五五法；5M1E法5W:WHERE

何處,在什么地方,在什么~空間

WHEN

何時,在什么時候,~時間

WHAT

何者,是什么東西/事,~生產(chǎn)對象

WHO何人,是什么人做/生產(chǎn)主體

WHY為何,為什么如此1H:HOW

如何,怎么做的5X是五次,表示對問題的質(zhì)疑不要只問一次而要多問幾次,不是剛好只問5次可多亦可少,類似我們的“打破砂鍋問到底”之精神.八大浪費改善的思路與方法當前32頁，總共59頁。4、糾正錯誤（不良）的改善思路:5X5W1H法：又稱5*5何法、質(zhì)疑創(chuàng)意法，簡稱五五法。5M1E分析法:通過對5M1E分析找出造成不良的原因5M1E：人員(Manpower)

機器(Machine)

材料(Material)

方法(Method)

測量(Measurement)

環(huán)境(Environment)八大浪費改善的思路與方法當前33頁，總共59頁。5、過度加工的改善思路:正確識別顧客需求。只做顧客真正需要的！八大浪費改善的思路與方法當前34頁，總共59頁。5、過度加工的改善思路:正確識別顧客需求。先進企業(yè)對過度加工的管理方法：Audit建立半年度工藝評審機制1)參與人員:顧客、銷售人員、生產(chǎn)人員、技術(shù)人員2)目的：查找生產(chǎn)活動有沒有超出客戶需求，防止超出客戶的期望而使企業(yè)的制造成本和效率受到影響消除方法八大浪費改善的思路與方法當前35頁，總共59頁。6、動作的改善思路:三不政策、動作經(jīng)濟原則。動作三不政策八大浪費改善的思路與方法當前36頁，總共59頁。6、動作的改善思路:三不政策、動作經(jīng)濟原則。動作經(jīng)濟原則：一.關(guān)于人體的運用二.關(guān)于工作場所的布置三.關(guān)于工具與設(shè)備的設(shè)計八大浪費改善的思路與方法當前37頁，總共59頁。381、關(guān)于人體的運用一.雙手應(yīng)同時開始,并同時完成其動作;二.除休息外,雙手不應(yīng)同時空閑;三.雙手的動作應(yīng)對稱、反向并同時完成.八大浪費改善的思路與方法當前38頁，總共59頁。在滿足動作需要的情況下，人體的動作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級.級別運動驅(qū)軸人體運動部位12345指節(jié)手腕肘肩身軀手指手指及手掌手指,手掌及前臂手指,手掌,前臂及上臂手指,手掌,前臂,上臂及肩1、關(guān)于人體的運用八大浪費改善的思路與方法當前39頁，總共59頁。2、關(guān)于工作場所的布置一.工具、物料應(yīng)放置在固定的場所.二.工具、物料及裝置應(yīng)放置在小臂的工作范圍內(nèi).三.工具、物料應(yīng)依工作順序放置排列以利使用.四.零件物料之供給，應(yīng)利用其重量墮送.五.工作臺及椅之式樣使工作者保持良好的姿勢八大浪費改善的思路與方法當前40頁，總共59頁。物料固定場所八大浪費改善的思路與方法當前41頁，總共59頁。工具,物料放在小臂范圍內(nèi)八大浪費改善的思路與方法當前42頁，總共59頁。物料依左右手拿的順序去擺放1234八大浪費改善的思路與方法當前43頁，總共59頁。重量墮送八大浪費改善的思路與方法當前44頁，總共59頁。保持良好的姿勢工作臺的設(shè)計：工作臺高度應(yīng)在肘下一至三寸八大浪費改善的思路與方法當前45頁，總共59頁。46一.盡量使用工裝或足踏工具,以解除手的“持住”動作.3、關(guān)于工具設(shè)備的設(shè)計二.可能時應(yīng)將兩種以上工具合并.三.對手指的工作負荷應(yīng)依其本能予以分配.五.機器設(shè)備之操作桿、開關(guān)、手柄之位置應(yīng)在工作者正常作業(yè)范圍內(nèi),以盡量少移動位置或變動其姿勢.四.手柄之設(shè)計應(yīng)可能使其與手之接觸面積增大.八大浪費改善的思路與方法當前46頁，總共59頁。氣槍工裝八大浪費改善的思路與方法當前47頁，總共59頁。復位桿的緊固面是圓柱面，緊固時造成打滑，員工費時費力。復位桿的緊固面加工成多邊平面，便于緊固。改善后八大浪費改善的思路與方法當前48頁，總共59頁。八大浪費改善的思路與方法當前49頁，總共59頁。7、等待改善思路:動作分析、時間分析。Storein

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Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.八大浪費改善的思路與方法當前50頁，總共59頁。51時間分析——是一種應(yīng)用技術(shù),旨在決定一個合格、適當、訓練有素工作人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間.——可采用SOS編制過程中的周期時間波動單的測量方法查找問題進行改善八大浪費改善的思路與方法當前51頁，總共59頁。Operator’smotionwork●價值分析增值動作:對產(chǎn)品直