13.哈拉沁水庫金結(jié)

第十三章金屬結(jié)構(gòu)設(shè)備制造采購13.1施工準備13.1.1．材料的購置和檢驗13.1.1.1金屬材料（1）按照施工圖紙要求購置鋼材，鋼材機械性能和化學(xué)成份必須符合現(xiàn)行的國家標(biāo)準或部頒標(biāo)準。（2）鋼材必須附有出廠質(zhì)量證明，如無質(zhì)量證書或鋼號不清、數(shù)據(jù)不全、或?qū)?shù)據(jù)有疑問者，予以復(fù)驗，復(fù)驗合格后方可使用。（3）鋼材使用前對外觀進行檢查，鋼板表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化皮，鋼板和鋼帶不得有分層現(xiàn)象，其表面質(zhì)量應(yīng)符合GB3274-88規(guī)范中的有關(guān)規(guī)定。13.1.1.2焊接材料（1）焊條型號或焊絲代號及其焊劑必須符合施工圖樣規(guī)定，當(dāng)施工圖樣沒有規(guī)定時，選用與母材強度相適應(yīng)的焊接材料。（2）焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）必須具有出廠質(zhì)量證書，焊條的化學(xué)成份、機械性能、和擴散氫含量等指標(biāo)應(yīng)符合GB5117《碳鋼焊條》或GB5118《低合金鋼焊條》的規(guī)定；焊絲應(yīng)符合GB8110《二氧化碳氣體保護焊用鋼焊絲》或GB1300《焊接用鋼絲》的規(guī)定；焊劑應(yīng)符合GB5293《碳素鋼埋弧焊用焊劑》或GB12470《低合金鋼埋弧焊劑》的規(guī)定。（3）焊條的貯存與保管遵照JB3223及DL/T5018-94規(guī)范的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。13.1.1.3止水橡皮（1）止水橡皮的物理機械性能符合GB10706和DL/T5018-94規(guī)范的有關(guān)規(guī)定，其厚度允許偏差為±1㎜。（2）止水橡皮用壓模法生產(chǎn)，其尺寸公差應(yīng)符合施工圖樣及GB10706中的相關(guān)規(guī)定。（3）止水橡皮接頭采用生膠熱壓方法膠合，保證膠合接頭無錯位、凹凸不平和疏松現(xiàn)象。（4）考慮安裝損耗，止水橡皮的供貨數(shù)量比施工圖樣的數(shù)量多5%。13.1.1.4涂裝、潤滑材料金屬結(jié)構(gòu)防腐材料、軸鍍層材料以及轉(zhuǎn)動部位灌注的潤滑脂應(yīng)符合招標(biāo)及合同文件和施工圖樣的相關(guān)規(guī)定，其性能應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準。13.1.1.5標(biāo)準件標(biāo)準件的規(guī)格、材料及機械性能應(yīng)符合施工圖樣和DL/T5018-94規(guī)范中的相關(guān)規(guī)定，螺栓、螺母和墊圈表面均鍍鋅，且供貨數(shù)量比施工圖樣的數(shù)量多5%。13.1.2技術(shù)資料的準備13.1.2.1設(shè)備制造前具備設(shè)計圖樣和技術(shù)文件。13.1.2.2施工前對圖紙進行審核和會審，編制施工措施并做好技術(shù)交底工作。13.1.3.設(shè)備檢查及場地布置13.1.3.1施工前對廠內(nèi)的主要施工用設(shè)備進行檢查和維護，對工器具進行檢查和清點。13.1.3.2主要測量工具送法定計量部門進行檢定，且用于閘門制造的鋼尺精度必須達到萬分之一，水準儀精度達到S2型，經(jīng)緯儀精度達到J2型。13.1.3.3在車間內(nèi)分別布置下料、組對、焊接平臺，以滿足施工需要。13.1.3.4對防腐場地進行有效的遮蔽和防護。13.2金屬結(jié)構(gòu)設(shè)備制造13.2.1.放水洞進口事故檢修閘門制造工藝措施13.2.1.1結(jié)構(gòu)特征放水洞進口事故檢修閘門型式為潛孔式平面滑動鋼閘門，焊接鋼結(jié)構(gòu)。單吊點，動水閉門、靜水啟門?？卓诔叽?.0m×2.2m，設(shè)計水頭29米，總水壓力600噸，重約3.6噸。13.2.1.2制造工藝措施（1）結(jié)構(gòu)件的制造與加工：平面滑動事故閘門結(jié)構(gòu)件主要包括面板、主梁、次梁、邊梁、隔板、吊耳、水封座板、壓板、側(cè)輪架等。①劃線、下料：a.按照施工圖紙的要求在劃線平臺進行劃線，對于不規(guī)則構(gòu)件先放出1∶1的大樣，按樣板尺寸進行切割下料；b.劃線時保證精度要求，并根據(jù)實際情況預(yù)留切割焊接收縮余量；c.下料方法為半自動火焰切割和機械切割，鋼板下料后，其切斷口表面形位公差及表面粗糙度按DL/T5018-94規(guī)范中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；d.需要開坡口的構(gòu)件按圖紙要求的型式進行切割，一、二類焊縫坡口，均采用刨邊機加工，三類焊縫坡口采用火焰切割，其切割質(zhì)量按ZBJ59002.3中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，且坡口表面用砂輪打磨平整；②組對：a.主梁在專用設(shè)備上進行組對，保證腹板的垂直度和各部尺寸，調(diào)整完成后進行定位焊；b.其他構(gòu)件在組對平臺上進行組對，按照圖紙要求劃線組對并進行定位焊。③焊接：a.面板的拼接焊縫采用埋弧自動焊的方法焊接；b.梁的縱向長角焊縫采用埋弧自動焊焊接，并采取船形焊的形式，保證焊縫熔透和成形美觀；c.筋板焊接采用CO2氣體保護焊，嚴格控制焊腳尺寸并采用較小的焊接線能量，減少筋板焊縫的角變形，從而控制腹板的波浪變形；d.采用埋弧自動焊焊接時，在焊縫兩端分別設(shè)置引弧板和熄弧板。④焊后消應(yīng)與校形：a.面板焊后采用錘擊和碾壓焊縫的方法消除殘余應(yīng)力，保證面板的平面度符合要求；b.梁的組合焊縫焊后用風(fēng)鏟錘擊消除應(yīng)力；c.對于梁的角變形和扭曲變形采用火焰和機械相結(jié)合的方法進行校正；d.對于梁的上拱和下?lián)献冃尾捎脡毫C進行校正。⑤結(jié)構(gòu)件的機加工：a.側(cè)輪架組對焊接后進行加工鏜孔；b.水封壓板按照圖紙要求進行加工。⑥結(jié)構(gòu)件制作的工藝流程：a.主梁制作：劃線→下料→組對→檢測→焊接→校形；b.次梁制作：劃線→下料→組對→檢測→焊接→校形；c.邊梁制作：劃線→下料→組對→檢測→焊接→校形；d.隔板制作：劃線→下料→組對→檢測→焊接→校形；e.面板制作：劃線→下料→拼板→焊接→校形；f.水封壓板、座板制作：劃線→下料→校形；g.吊耳制作：劃線→下料→組對→焊接→校形；h.側(cè)輪架制作:劃線→下料→割孔→校形→一次性鏜孔。（2）門葉的組對①組對工藝措施：a.將面板吊放在組對平臺上，并使其與平臺充分接觸后，將面板定位在平臺上；b.在面板上劃出各構(gòu)件的位置線，將構(gòu)件依次吊放就位并進行定位焊；c.保證各構(gòu)件間隙均勻，使其自然頂緊，避免強行裝配。②門葉組對工藝流程：面板就位→劃線→主梁就位→豎向隔板就位→水平次梁就位→邊梁就位→整體尺寸檢查。（3）門葉的焊接①焊前準備：a.焊接前對閘門整體尺寸進行檢測并記錄，確認尺寸合格后方可施焊；b.焊接前對焊縫兩側(cè)各150㎜范圍進行清理，保證焊縫質(zhì)量；c.焊接前按照說明書的要求對焊條進行烘干。②焊接順序：（見圖一）a.閘門焊接采取先大件后小件、從整體到局部的次序進行焊接，并保證對稱施焊；b.焊接順序為：主梁后翼緣板與邊梁后翼緣對接平縫→主梁后翼緣板與豎向隔板后翼緣對接平縫→豎向隔板腹板與主梁及次梁腹板立面角焊縫→主梁、次梁及隔板腹板與面板平角焊縫→主梁后翼緣板與隔板后翼緣板對接仰縫→筋板焊縫；c.焊接過程中對閘門的變形進行監(jiān)測，根據(jù)變形情況隨時調(diào)整焊接順序。③焊接工藝：a.焊接方法為半自動CO2氣體保護焊和手工電弧焊；b.焊接前將閘門劃分成偶數(shù)個區(qū)域，每個區(qū)域內(nèi)由一名焊工負責(zé)施焊，所有焊工均使用相同的焊接規(guī)范，保證對稱施焊；c.長度在500㎜以上的焊縫焊接時進行分段退焊，較長的焊縫采取從中間向兩端分段退焊的方法進行焊接，開坡口的對接焊縫需進行多層多道焊，每層厚度不小于焊條直徑的1.5倍；d.要求清根的焊縫在清根時將定位焊和打底層全部清除；e.在保證熔透的前提下盡可能采用小規(guī)范施焊，以控制焊接變形。④焊接規(guī)范a.CO2氣體保護焊（焊絲型號H08Mn2SiA）表13-1焊接位置焊絲直徑（㎜）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（mm/min）氣體流量（L/S）平焊φ1.2200～23024～27150～24018～22立焊φ1.2160～20022～24120～15018～22仰焊φ1.2160～19022～24120～15018～22b.手工電弧焊表13-2焊接位置焊條直徑（㎜）焊接電流（A）焊接電壓（V）平焊φ3.2110～14020～22φ4.0140～17024～26立焊φ3.2100～13020～22φ4.0130～16024～26仰焊φ3.2100～13020～22φ4.0130～16024～26c.埋弧焊的工藝參數(shù)根據(jù)板厚及坡口型式確定。（4）零部件的加工與裝配①閘門的零部件主要包括吊耳軸、側(cè)輪軸等加工件，按照施工圖紙的要求進行加工檢驗。②鑄件應(yīng)符合施工圖樣和SDZ012的規(guī)定，并依據(jù)GB6414《鑄件尺寸公差》和GB11352《一般工程用鑄造碳鋼件》中的有關(guān)規(guī)定進行加工和檢驗。③鍛件的鍛造和質(zhì)量檢查按施工圖樣和SDZ016的有關(guān)規(guī)定進行；對有探傷要求的鍛鋼件按施工圖樣要求進行探傷；吊具、吊軸、輪軸的任何缺陷不得補焊。④需要熱處理和鍍鉻的零件按照技術(shù)文件和施工圖樣的要求進行加工處理,并進行檢測。⑤零部件裝配后在轉(zhuǎn)動部位灌注潤滑脂。（5）外購件的檢驗外購件主要包括水封橡皮及螺栓等標(biāo)準件，水封橡皮的物理機械性能及螺栓等標(biāo)準件的尺寸、規(guī)格、材料和機械性能應(yīng)滿足施工圖紙、技術(shù)條款及DL/T5018-94《水利水電鋼閘門制造安裝及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。水封橡皮采用壓模法生產(chǎn)，新膠含量不小于60%。（6）閘門的整體組裝（見圖二）①將閘門吊放在組裝平臺上進行整體組裝，用水準儀測量閘門支承面的水平度，以其為基準進行調(diào)整。②檢查組合處的錯位及間隙，測量閘門的整體尺寸；③對充水平壓閥進行裝配，并檢查其嚴密性。（7）閘門的整體機加工①吊耳孔的加工:閘門的整體組裝合格后，將吊耳與門體焊接，焊后進行鏜孔。②水封座板的加工:閘門的整體組裝合格后，在面板上劃出閘門頂、側(cè)水封座板的位置，將水封座板與門葉焊接，焊后用專用銑削機床進行加工，加工后表面粗糙度應(yīng)達到Ra12.5μm。③水封壓板的配鉆:水封座板加工后，將水封壓板與水封座板點焊固定，按圖紙尺寸劃出螺栓孔位置進行配鉆，配鉆后打上標(biāo)記，將焊點磨平。13.2.2.放水洞事故檢修閘門埋件制造工藝措施13.2.2.1結(jié)構(gòu)特征放水洞事故檢修閘門埋件共一孔，重約4.06噸，包括主軌、門楣、側(cè)軌、底檻及護角等構(gòu)件，所有構(gòu)件全部為Q235鋼板和型鋼的焊接組合結(jié)構(gòu)。13.2.2.2埋件制造技術(shù)措施（1）埋件制造工藝①埋件制作工序：鋼材校正→劃線下料→放樣組對→焊接→焊后校形→機加工→驗收→除銹防腐。②鋼材校正：a.鋼板及型鋼在使用前必須經(jīng)過校正，校正方法為手工校正、火焰校正和機械校正；b.鋼板不平度每米范圍內(nèi)不大于1mm，型鋼直線度不大于長度的1/1000，且不超過5.0③劃線、下料：a.根據(jù)圖紙給定的尺寸進行劃線下料，并預(yù)留切割余量及焊接收縮量；b.不規(guī)則構(gòu)件進行放樣下料，保證尺寸的精度；c.下料方法為機械切割和火焰切割。④放樣組對：在組對平臺上按1：1的比例進行放樣組對，并利用胎卡具保證組對精度。⑤焊接：a.埋件焊接時，采用自動焊和手工焊相結(jié)合，在專用平臺上進行，并利用胎卡具控制焊接變形；b.焊接時使用相同的焊接規(guī)范對稱施焊，控制焊接變形，長度在500㎜以上的焊縫焊接時進行分段退焊，較長的焊縫采取從中間向兩端分段退焊的方法進行焊接，開坡口的對接焊縫進行多層多道焊；c.焊接不銹鋼止水座板時采用相應(yīng)的不銹鋼焊條進行焊接，防止出現(xiàn)焊接裂紋；d.焊后按照施工圖紙和DL/T5018-94規(guī)范的相關(guān)要求對焊縫外觀進行檢查。⑥焊后校正:采用火焰和機械相結(jié)合的方法對埋件進行校正，并依據(jù)DL/T5018-94規(guī)范的相關(guān)要求進行檢測。⑦機加工:a.埋件校正合格后，埋件的不銹鋼止水座面用龍門銑加工，加工后表面粗糙度應(yīng)達到b.端頭用端面銑床加工，加工后表面粗糙度應(yīng)達到（2）埋件制造的技術(shù)質(zhì)量要求①埋件制造的允許公差：a.工作面直線度不大于構(gòu)件長度的1/1500，且不大于3.0㎜；b.側(cè)面直線度不大于構(gòu)件長度的1/1000，且不大于4.0㎜；c.工作面局部不平度每米范圍內(nèi)不大于1.0mm，且不超過兩處；d.構(gòu)件扭曲不大于2.0㎜；e.底檻和門楣長度允許偏差為eq\o(\s\up6(+0),\s\do2(-4))mm；f.軌道任一橫斷面的止水座板中心至軌面中心的允許偏差為±2.0mm②埋件機加工的質(zhì)量要求：a.埋件的不銹鋼止水面進行機加工，其表面粗糙度達到Ra6.3μm；b.軌道連接面機加工達到Ra25μm；c.門楣和底坎兩端頭機加工達到Ra25μm。13.2.3固定卷揚啟閉機的制造13.2.3.1結(jié)構(gòu)特征 事故門快速固定卷揚啟閉機共計一臺，重約3.8噸，啟閉機揚程40米，啟門速度2.11m/min，快速閉門速度4.1m/min，持住力250KN，啟門力250KN。13.2.3.2制造工藝措施（1）啟閉機機架的制造①單個構(gòu)件的制造:a.啟閉機機架主要包括主梁、端梁、滑輪支座梁以及各部件支座等結(jié)構(gòu)件；b.其單個構(gòu)件制造工藝及焊接工藝見閘門結(jié)構(gòu)件制造工藝，其公差要求詳見本章《閘門及啟閉機制造技術(shù)質(zhì)量要求》。②啟閉機機架的組焊：a.按施工圖紙的要求將各單個構(gòu)件進行組對，組對過程中使各構(gòu)件自然頂緊，避免強行裝配；b.機架的焊接嚴格按照SL36-92中的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行，焊接方法為手工電弧焊和CO2氣體保護焊，焊接參數(shù)同閘門焊接。③啟閉機機架的組裝：a.將啟閉機機架吊放到平臺上，用水準儀將其四角調(diào)平并墊實；b.劃出各部件的墊板和支座的位置線后，首先將減速器墊板按劃線位置就位，用水準儀調(diào)平后點焊固定；c.以減速器墊板為基準按照施工圖紙中的尺寸安裝其它部件的墊板和支座，所有部件的墊板和支座均用水準儀調(diào)平后點焊固定；d.安裝完成后，進行焊接，焊接過程中嚴格控制支座的變形。④啟閉機機架的加工：a.焊接完畢后，對機架的各部尺寸進行檢測，檢測合格后進行機加工；b.將機架整體吊放在龍門銑床的工作平臺上，找正后對所有部件的墊板和支座表面進行加工；c.加工后的平面誤差不大于0.5㎜，各加工面之間的相對高度不大于0.5～1㎜；d.加工后按圖紙要求鉆孔。（2）啟閉機零部件的加工①卷筒的加工：a.卷筒鑄造后進行退火處理，并對其外徑、壁厚、長度、法蘭盤直徑和法蘭盤厚度進行檢查；b.檢查卷筒上是否存在裂紋，如發(fā)現(xiàn)裂紋不允許焊補，應(yīng)做報廢處理；c.檢查合格后的卷筒首先由普通車床加工外圓、法蘭面、端頭及止口；d.完畢后由鉗工鉆孔，并劃出繩槽位置線；e.繩槽由卷筒專用數(shù)控車床進行加工，繩槽尺寸用樣板檢查。②墊環(huán)的加工：a.墊環(huán)鑄后，按要求進行檢查；b.檢查合格后的墊環(huán)首先由普通車床加工外圓；c.由專用數(shù)控車床進行加工其端面繩槽。③開式齒輪的加工：a.開式齒輪的精度應(yīng)不低于GB10095中的9-8-8級，表面粗糙度Ra值不大于6.3μm；b.大齒輪鑄造后，按照DL5019-94中的規(guī)定進行檢查；c.按照圖紙要求進行熱處理。④滑輪的加工：a.滑輪鑄后，按要求進行檢查；b.檢查合格后的滑輪由普通車床加工繩槽和軸孔；c.滑輪有裂紋時，不允許焊補，做報廢處理。⑤制動輪的加工：a.制動輪外圓與軸孔的同軸度公差不大于GB1184中的8級；b.制動輪工作表面的粗糙度Ra值不大于1.6μm；c.制動輪制動面熱處理后，硬度不低于HRC35-45，淬硬層深度不少于2㎜。⑥其它零部件的加工：按照施工圖紙和DL5019-94中的規(guī)定進行加工和檢查。（3）外購件的購置和檢驗：電動機、減速器、制動器、傳感器、鋼絲繩以及螺栓等外購件按照施工圖紙和DL5019-94中的規(guī)定進行購置和檢查，并附有出廠合格證。（4）部件的組裝：零件加工完成后按圖紙要求進行裝配，裝配后檢查各部尺寸，轉(zhuǎn)動部位注油潤滑。（5）啟閉機的廠內(nèi)組裝：①將裝配好的機架吊放到平臺上，將組裝完的各部件依次吊放就位，并將螺栓均勻擰緊，檢查各部位的裝配尺寸；②組裝后檢查制動輪的徑向跳動、制動輪中心線對制動閘瓦中心線的位移以及制動輪與閘瓦之間的間隙；③檢查開式齒輪的齒頂間隙、齒側(cè)間隙和嚙合面積；④作空載模擬試驗，檢查電氣元件是否有異常發(fā)熱現(xiàn)象，傳動是否平穩(wěn)以及減速器有無漏油現(xiàn)象；⑤試驗結(jié)束后檢查各部件螺栓有無松動現(xiàn)象。13.2.4閘門及啟閉機制造技術(shù)質(zhì)量要求13.2.4.1單個構(gòu)件制造的質(zhì)量要求（1）劃線和號料的允許公差：①長度及寬度為±2.0㎜；②二端孔中心距為±1.0㎜；③相鄰孔中心距為±1.0㎜；④孔心位移為±0.5㎜。（2）放樣及樣板制作：①樣板的長度、寬度、二端孔中心距及矩形對角線的允許公差為-1.0㎜；②相鄰孔中心距、孔心位移的允許公差為-0.5㎜。（3）切割下料時圖中未注公差尺寸的極限偏差為3.0㎜，并依據(jù)DL/T5018-94中的有關(guān)規(guī)定對其切斷口表面形位公差及表面粗糙度進行檢查。（4）鋼板下料后，所有鋼板(包括焊接接頭)，其邊緣進行刨邊加工，其表面粗糙度達到Ra≤25μm。（5）焊縫坡口的基本形式和尺寸按照GB985《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口形式和尺寸》和GB986《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。（6）零件經(jīng)矯正后各項技術(shù)要求：①鋼板局部平面度（在1m范圍內(nèi)）不大于1.0㎜；②型鋼的直線度不大于1/1000、且不大于5.0㎜；③扭曲不大于2.0㎜。（7）工字梁及箱型梁制造的允許公差或偏差：①梁高、梁寬及箱型梁腹板間距允許公差為±2.0㎜；②翼緣板對腹板的垂直度不大于2.0㎜；③腹板對翼緣板中心位置偏移不大于2.0㎜；④腹板的局部不平度每米范圍內(nèi)不大于2.0㎜；⑤扭曲不大于2.0㎜；⑥正彎不大于梁長度的1/1500且不大于4.0㎜；⑦側(cè)彎不大于梁長度的1/1000且不大于6.0㎜。13.2.4.2焊接技術(shù)質(zhì)量要求（1）所有焊工應(yīng)經(jīng)專門的基本理論和操作技術(shù)培訓(xùn)；凡從事一、二類焊縫焊接的焊工，必須按《水工金屬結(jié)構(gòu)焊工考試規(guī)則》SL35-92的規(guī)定進行考試，并取得合格證書。（2）從事一、二類焊縫焊接的焊工必須持有有效期內(nèi)的勞動人事部門簽發(fā)的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書或者通過水利部簽發(fā)的水工鋼結(jié)構(gòu)焊工考試合格證書。（3）從事一、二類焊縫焊接的焊工必須持有有效的合格證書，且焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與焊工本人考試合格的項目相符。（4）焊接各類焊縫所選用的焊條、焊絲、焊劑與所施焊的鋼種相匹配。（5）焊接時，如遇有風(fēng)速超過10m/s的大風(fēng)和雨天、雪天以及環(huán)境溫度在－5℃以下，相對濕度大于90（6）焊接材料應(yīng)專人保管、發(fā)放，使用前應(yīng)嚴格按照說明書的規(guī)定進行烘焙。（7）鋼板拼接對接焊縫應(yīng)避開構(gòu)件應(yīng)力最大斷面，并嚴禁出現(xiàn)十字交叉。（8）相鄰的平行拼接焊縫錯開間距不小于600mm。（9）定位焊:①定位焊的工藝和對焊工的要求與正式焊縫相同；②定位焊長度不小于50㎜，間距為100～400㎜，厚度不超過正式焊縫的二分之一，且最厚不超過8㎜；③定位焊的引弧和熄弧點應(yīng)在坡口內(nèi)，嚴禁在母材其他部位引弧；④定位焊的裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應(yīng)清除。13.2.4.3焊縫檢驗的技術(shù)質(zhì)量要求（1）所有焊縫均進行外觀檢查，其外形尺寸和外觀質(zhì)量應(yīng)符合GB10854和DL/T5018-94規(guī)范的相關(guān)規(guī)定。（2）無損檢測人員必須持有相應(yīng)的資格證書，評定焊縫質(zhì)量由Ⅱ級或Ⅱ級以上的檢測人員進行。（3）一、二類焊縫進行射線或超聲波探傷檢驗，焊縫質(zhì)量評級標(biāo)準應(yīng)符合GB3323和GB11345中的有關(guān)規(guī)定。（4）焊縫無損檢測長度按照施工圖紙和DL/T5018-94規(guī)范的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。（5）射線檢測檢驗等級為AB級，一類焊縫不低于Ⅱ級合格，二類焊縫不低于Ⅲ級合格；超聲波探傷等級為B級，一類焊縫BⅠ級合格，二類焊縫BⅡ級合格。（6）焊縫返修與處理按照施工圖紙和DL/T5018-94規(guī)范的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。13.2.4.4螺栓連接的技術(shù)質(zhì)量要求（1）螺栓的規(guī)格和材料按施工圖樣的規(guī)定購置。（2）制孔和連接按照施工圖樣和DL/T5018-94中的相關(guān)規(guī)定進行。13.2.4.5閘門整體組裝及機加工的技術(shù)質(zhì)量要求:（1）閘門整體組裝的允許偏差滿足施工圖紙和DL/T5018-94規(guī)范中的相關(guān)規(guī)定。（2）在同一斷面上，正、反向支承的工作面與止水座板表面的距離允許偏差為±1.5㎜。（3）吊耳孔的縱橫向中心線的距離允許偏差為±2.0㎜，其傾斜度不大于1/1000。（4）整體組裝后各組合處錯位不大于2.0mm，間隙不大于2.0mm。13.3設(shè)備防腐工藝措施13.3.1防腐項目及防腐方法13.3.1.1閘門采用熱噴鋅防腐；除埋入混凝土中的構(gòu)件表面采用含3%苛性鈉水泥漿13.3.1.2工地安裝焊縫兩側(cè)各100～200mm范圍及由制造圖紙確定的工地螺栓接頭兩側(cè)范圍內(nèi)的防腐工作待安裝完成后防腐，并提供工地安裝焊縫兩側(cè)的防腐材料和由于運輸、安裝撞損須修補的防腐材料，其品種、性能和顏色應(yīng)與工廠所使用的防腐材料一致。13.3.1.13.3.1.13.3.1.5埋入混凝土中的門槽埋件表面在制作、組裝和驗收合格后再對表面進行預(yù)處理；表面預(yù)處理質(zhì)量評定合格后立即刷涂一層含3%13.3.2.13.3.2.1表面預(yù)處理時，空氣相對濕度必須低于85%，基體金屬表面溫度不低于露點以上3℃13.3.2.213.3.2.313.3.2.4（1）噴射處理所用的磨料采用清潔干燥的丸和棱角狀的天然礦物磨料，粒度在0.5～1.5㎜左右。（2）噴射處理所用的壓縮空氣經(jīng)過冷卻裝置及油水分離器處理，以保證壓縮空氣的干燥、無油。（3）噴射處理時，噴嘴到基體金屬表面保持100～300㎜的距離，噴射方向與基體金屬表面法線的夾角保持15°～30°。（4）表面預(yù)處理后，用干燥、無油的壓縮空氣清除浮塵和碎屑，清理后的表面不得用手觸摸。（5）涂裝前如發(fā)現(xiàn)基體金屬表面返銹或污染，則重新進行表面預(yù)處理。（6）噴射處理后閘門及啟閉機結(jié)構(gòu)件基體金屬表面清潔度等級不低于GB8923中規(guī)定的Sa2.5級,粗糙度達到Ry40～70μm；其它零件達到St2級。13.3.2.5噴射處理后對表面預(yù)處理的質(zhì)量進行評定，并填寫好質(zhì)量記錄。13.3.2.6評定表面清潔度時，與GB8923中相應(yīng)的照片進行目視比較評定；評定表面粗糙度時，按照GB/T13288用標(biāo)準樣塊目視比較評定或用儀器直接測定粗糙度值。13.3.3.熱噴鋅防腐13.3.3.113.3.3.213.3.3.3熱噴鋅層厚度為150～200μm,分兩層噴完。13.3.3.4熱噴涂施工：（1）噴涂施工前，對不涂裝或暫不涂裝的部位(如楔槽、油孔、軸孔、加工后的配合面和工地安裝焊縫兩側(cè)各100～200㎜范圍等部位)進行遮蔽，以免對裝配、安裝、工地焊接和運行等帶來不利影響。（2）在清潔的環(huán)境中進行噴涂作業(yè)，避免未干的涂層被灰塵等污染。（3）當(dāng)被涂基體金屬表面溫度未高于大氣露點3℃以上、空氣相對濕度大于85%以及施工現(xiàn)場環(huán)境溫度低于10℃（4）表面預(yù)處理質(zhì)量評定合格后進行熱噴鋅施工，其間隔時間在2小時以內(nèi)；在晴天或較好的大氣條件下，間隔時間最長不超過8小時。（5）熱噴鋅施工采用清潔、干燥的壓縮空氣,且壓力不小于0.4MPa；噴槍與基體金屬表面成直角,距離為100mm～200mm,移動速度控制在噴一次的鋅層厚度為40μm～60μm。（6）各噴鋅帶之間有1/3的寬度重疊，各噴鋅層之間的噴槍走向互相垂直，交叉覆蓋，并保證各層厚度均勻，在上一層的溫度降到70℃以下時，再進行第二層的噴涂。（7）工地安裝焊縫兩側(cè)預(yù)留100mm～150mm寬度不進行噴鋅。13.3.3.5封閉層施工（1）在金屬噴涂層尚有余溫時，用刷涂方法進行涂料封閉層施工，底層為LW-1水性無機富鋅底漆，面層為氯化橡膠面漆,漆膜總厚度為240～320μm。啟閉機主體顏色為橘紅色，底漆為環(huán)氧脂，面漆為丙稀酸樹脂漆。（2）封閉層第一層用的涂料應(yīng)稍稀釋后再進行刷涂，以利于涂料滲入到噴鋅層的孔隙中去，增強其附著力。（3）采用符合施工圖樣和技術(shù)文件要求的封閉層涂料，并具備下列資料：①產(chǎn)品說明書、產(chǎn)品批號、合格證或檢驗資料；②涂料工藝參數(shù)，包括閃點、比重、固體含量，表干、實干時間，最長和最短的涂覆間隔時間，一道涂層的干、濕膜厚度及理論涂布率等；③涂料制造廠對基體金屬表面預(yù)處理等級、涂裝施工環(huán)境的要求等；④多組份涂料的混合比及混合后使用時間的指導(dǎo)性說明。（4）涂層的涂覆間隔時間按涂料制造廠的規(guī)定執(zhí)行，如超過允許間隔時間，則將前一涂層用粗砂布打毛后再進行涂裝，以保證涂層間的結(jié)合力。（5）涂裝后，認真維護涂膜，在固化前要避免雨淋、曝曬、踐踏，搬運時對涂層做好妥善的保護。（6）涂裝質(zhì)量檢查：①涂裝過程中采用濕膜測厚儀及時測定濕膜厚度；②每層涂裝時，對前一涂層進行外觀檢查，如發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛、縐紋等缺陷，及時進行處理，涂裝結(jié)束后，涂層表面均勻一致，無流掛、縐紋、鼓泡、針孔、裂紋等缺陷；③涂膜固化干燥后進行干膜厚度的測定，測定結(jié)果滿足85%以上測點的厚度達到設(shè)計厚度，未達到設(shè)計厚度的測點，其最低厚度不低于設(shè)計厚度的85%；④涂膜固化干燥后按照SL105-95中的有關(guān)要求進行附著力的檢查，不允許涂膜出現(xiàn)任何剝落現(xiàn)象。13.4廠內(nèi)吊裝運輸產(chǎn)品在結(jié)構(gòu)車間內(nèi)由一臺50/10T橋式起重機吊運；埋件工作面進行機加工時，在加工車間內(nèi)由一臺10T龍門吊車吊運；在防腐場地產(chǎn)品由一臺20T龍門吊車吊運；防腐場地和車間之間由臺車軌道相連，產(chǎn)品通過專用臺車進行運輸。13.5包裝與運輸13.5.1．產(chǎn)品包裝13.5.1.1所有設(shè)備經(jīng)過出廠驗收合格，并核對發(fā)貨清單后，進行包裝。13.5.1.2各項目的產(chǎn)品配套運輸，其埋件及附件、連接板等綁扎成捆運輸；各種軸類、側(cè)向支承、反向支承、緊固件等機械零部件裝箱運輸，并用油漆標(biāo)明設(shè)備或構(gòu)件的名稱或編號。13.5.1.3裸裝運輸?shù)臉?gòu)件標(biāo)明其重心位置，