運營管理課程設計方案

目錄一、實訓的目的1二、基本思想以及理論1三、解析與實訓過程1四、實訓總結13一、實訓的目的：學習并運用運營管理的相關理論，在實踐中牢固專業(yè)知識，解決實責問題，為實踐中的運營管理提出一整套完滿合理的方案，在這個過程中提升自己解決問題的能力。二、實訓基本思想與基本理論：本實訓是運用運營管理的相關思想和方法，為企業(yè)生產運營設計出一套完滿操作方案。運營管理就是對運營過程的計劃、組織、推行和控制，是與產品生產和服務創(chuàng)立親近相關的各項管理工作的總稱。本小組在設計過程中，查閱運營管理的相關課本和參照書，積極查閱網絡資料，綜合運用各種設計方法，各個組員合作設計出了運營方案。三，實訓過程第一題的設計方案1．1各生產環(huán)節(jié)的投入產出提前期計算提前期的公式為：車間投入提前期=該車間出產提前期+該車間生產周期；前后批量相等時：車間出產提前期=后一車間投入提前期+車間之間保險期；前后批量不等時：車間出產提前期=后續(xù)車間投入提前期+車間之間保險期+前后車間生產間隔期的差；依照題目可得出各個車間的投入生產提前期表1各車間出產投入提前期的計算車間出產提前期（天）投入提前期（天）鍛件車間150150+90=240鍛件車間150150+90=240冷作車間6060+90=150油漆車間150150+30=180沖壓車間6060+90=150一金工車間6060+90=150二金工車間6060+90=150裝置車間00+60=601.2計算全年各月份的出產投入累計編號依照要求選擇方案三：月份123456789101112產品出產量253030303029253030303029上年度出產累計編號為2210號，依照表1，則2009年各月份出產累計編號為：1月份出產累計編號：2210+25=22352月份出產累計編號：2235+30=22653月份出產累計編號：2265+30=22954月份出產累計編號：2295+30=23255月份出產累計編號：2325+30=23556月份出產累計編號：2355+29=23847月份出產累計編號:2384+25=24098月份出產累計編號:2409+30=24399月份出產累計編號:2439+30=246910月份出產累計編號:2469+30=249911月份出產累計編號:2499+30=252912月份出產累計編號:2529+29=25581.3計算各車間的出產投入累計編號一月份各車間的出道投入累計編號本車間出產累計號=最后車間出產累計號數+最后車間的平均日產量本車間出產提先期本車間投入累計號=最后車間出產累計號數+最后車間的平均日產量本車間投入提先期平均日產量=從投入(出產)期起到該批產品出產期為止的各月產量的總和/投入(出產)提前期依照以上公式和表1，可得：裝置車間出產累計號=2210+25=2235裝置車間投入累計號=2235+30+30=2295二金工車間出產累計號=2295二金工車間投入累計號=2295+30+30+29=2384一金工車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2295一金工車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2384沖壓車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2295沖壓車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2384冷作車間出產累計號=二金工車間出產累計號=2295冷作車間投入累計號=二金工車間投入累計號=2384油漆車間出產累計號=沖壓車間投入累計號=2384油漆車間投入累計號=2384+25=2409鍛件車間出產累計號=冷作車間投入累計號=2384鍛件車間投入累計號=2384+30+30+30=2474鑄件車間出產累計號=鍛件車間出產累計號=2384鑄件車間投入累計號=鍛件車間投入累計號=24741.4編制各車間投入產出計劃表表1月份12本月計劃253030303029253030303029任務本月出產223522652295232523552384240924392469249925292558累計投入2469249925292558鑄件出產2384240924392469249925292558投入2469249925292558鍛件出產2384240924392469249925292558投入2384240924392469249925292558冷作出產2295232523552384240924392469249925292558投入240924392469249925292558油漆出產2384240924392469249925292558投入2384240924392469249925292558沖壓出產2295232523552384240924392469249925292558投入2384240924392469249925292558金工出產2295232523552384240924392469249925292558投入2384240924392469249925292558金工出產2295232523552384240924392469249925292558投入2295232523552384240924392469249925292558裝置出產223522652295232523552384240924392469249925292558第二題的設計方案2.1編制零件的綜合工藝路線圖編制零件的綜合工藝路線圖以下表所示：原零件加工的從至表原零件加工的從至表A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

合至

計從A毛坯21134314庫B銑床11417C車床241119D鉆床11226E刨床22F磨床145G車床1517H鋸床44I鉗臺211215J檢驗臺合計7962574151469DCHAGFIJBE合至計從D鉆床12216C車床411129H鋸床44A毛坯12433114庫G車床5117F磨床415I鉗臺212115J檢驗0臺B銑床11417E刨床22合計69407515147269⑶計算并繪制出零件搬動總距離計算表；零件運輸總距離運算表次別前進退后第一格數*對角位上各次格數*對角位上各次次數之和數之和1*（4+12）=161*（2+1+5）=62*（2+1+1）=82*1=23*（1+2+4）=213*2=64*（1+1）=84*（1+1）=85*（1+2）=155*（1+4）=86*（3+1）=246*2=127*（4+4+1）=638*（3+1）=32小計：187小計：61零件搬動總距離：187+61=248改進的零件運輸總距離運算表次別前進退后第二格數*對角位上各次格數*對角位上各次次數之和數之和1*（1+3+5+4+12）=251*（4+4+4+1+2）=152*1=22*（2+4）=123*（1+3+1+1）=183*1=34*（2+1）=124*1=45*1=55*2=106*（2+1+1）=248*1=87*2=148*1=8小計：108小計：52零件搬動總距離：108+52=160⑷繪出改進后的設備部署圖。A：毛坯庫；B：銑床；C：1號車床；D：鉆床；E：刨床；F：磨床；G：2號車床；H：鋸床；I：鉗臺；J：檢驗。第三題的設計方案3.1三種零件的標準批量和生產間隔期工件的準備結束時間1、標準批量=Qmin工件的單件加工時間（δ=0.05）甲：標準批量=Qmin=（1×60）/（3×0.05）=400乙：標準批量=Qmin=（2×60）/(4×0.05)=600丙：標準批量=Qmin=（0.5×60）/(3×0.05)=2002、生產間隔期=標準批量/日產量=標準批量/（月產量/每個月工作天數）甲：生產間隔期=400/(2000/25)=5乙：生產間隔期=600/(3000/25)=5丙：生產間隔期=200/(1000/25)=5綜上所述：零件最小批量標準批量生產間隔期甲（1×60）/（3×0.05）=4004005乙（2×60）/(4×0.05)=6006005丙（0.5×60）/(3×0.05)=2002005第四題的設計方案4.1變化后結構層次圖我組選擇方案3方案1產品A第8周500第9周500物料需求計劃——MRP附表4品周次名總需500500求存貨20202020202020量A凈需480500求收貨480500訂貨480500總需C480390900求存貨3030303030量凈需450390900求收貨450390900訂貨450390900總需135100450900求00存貨40404040量D凈需135100410900求00135100收貨41090000135100訂貨41090000總需270180200820390400求000存貨300300300218量0000凈需180200E520390400求00180200收貨52039040000180200訂貨52039040000總需225126280130F410780900求0000存貨200200200159量0000凈需126280130660780900求000126280130收貨660780900000126280130訂貨660780900000總需104360400780800求000存貨G

600600量凈需360400440780800求00360400收貨44078080000360400訂貨78080000H總需520390180200400求00存貨400400量凈需120390180200400求00收貨12039018020040000訂貨39018020040000第五題的設計方案：5?運用PERT和橫道圖進行時間——資源的優(yōu)化5.1進行作業(yè)計劃的初步安排及優(yōu)化1）時間-資源優(yōu)化的目標是：在資源限制的條件下，并在所要求的工期內，使資源達到充分而均衡的利用。2）辦理這種問題的思路是：①繪制網絡圖，用要點路線法找出要點路線，從而保證要點活動需要的資源量。②利用“時差”將那些與要點活動同時進行的活動推遲，以除掉負荷巔峰期。5.2繪制網絡圖5.3人員作業(yè)橫道圖以下：調整前的橫道圖：（依照最早開始時間排任務）日期工

資源i~j

t

ij

ESij

LSij

STij序

量18A1-230526B1-340409C1-4203112D2-543927E5-7371225F3-624602G4-632619H4-8421047I6-7661208J7-95121706K8-9761744調整前網絡圖的時間——資源優(yōu)化表調整后調整后的橫道圖：日期工ESLF資源i~jtijSTijijij序量18A1，230526B1，340409C1，4203112D2，543927E5，7371225F3，624602G4，632619H4，8421047I6