工業(yè)管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書

工業(yè)管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書6.1一般規(guī)定6.1.1施焊前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評估編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊工應(yīng)根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書施焊。如原有焊接工藝評估不能覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評估不能覆蓋材料必須重新進行焊接工藝評估。6.1.2焊工必須有本地勞動部門或國家質(zhì)量監(jiān)督部門頒發(fā)的有效的焊工合格證，才干在合格的焊接項目內(nèi)從事壓力管道焊接，對于焊工初次接觸的鋼種的焊接必須通過技能培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格方能上崗。6.1.3無損檢測人員應(yīng)取得勞動部門頒發(fā)的資格證書才干從事無損檢測。6.1.4焊條烘烤及恒溫度和時間嚴格按照焊條說明書的規(guī)定進行，領(lǐng)用焊條應(yīng)置于焊條保溫筒內(nèi)，使焊條保持干燥。6.1.5管道施焊環(huán)境要出現(xiàn)下列情況之一而未采用防護措施時應(yīng)停止焊接工作：(1)手工電弧焊接時，風(fēng)速等于或大于8米/秒；手工氬弧焊焊接時，風(fēng)速等于或大于2米/秒；(2)相對濕度大于90%；（指電弧1M范圍內(nèi)的相對濕度）(3)下雨。6.16手工氬弧焊應(yīng)采用鈰鎢棒，氬氣純度應(yīng)在99.95%以上。6.2焊接工藝規(guī)定6.2.1焊接工藝工藝管道對接焊縫所有采用氬電聯(lián)焊；其中DN50的以下工藝管道對接縫采用全氬電焊；DN40的以下承插焊縫所有采用手工電弧焊。小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內(nèi)充氬保護。6.2.2焊材選用序號材質(zhì)焊接方法焊條焊絲120、Q235ASMAW+GTAWE4303（J422）H08Mn2Si2Q235BSMAWE4315（J427）31Cr18Ni9TiGATWH0Cr21Ni10Ti4UPVC根據(jù)設(shè)計規(guī)定6.2.3焊條的烘烤、發(fā)放和回收焊條的烘烤溫度和時間應(yīng)嚴格按照說明書規(guī)定進行。常用焊條烘干溫度和時間應(yīng)符合下表規(guī)定：序號牌號烘烤溫度°C/h恒溫溫度°C/h1J422150/1100—120/12J427、J507350—400/1100—120/1焊條烘干應(yīng)防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落；焊條領(lǐng)出后應(yīng)在保溫筒內(nèi)存放使用，隨用隨取，時間不能超過4小時，否則應(yīng)重新烘干，且重新烘干次數(shù)不得超過三次焊條烘干領(lǐng)用發(fā)放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。焊絲在使用前應(yīng)調(diào)直，表面銹蝕、油污等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈。6.2.4、焊材存放、保管應(yīng)符合下列規(guī)定：焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕性介質(zhì)；庫房內(nèi)溫度不得低于5℃焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴防焊材受潮；焊材應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放；焊材搬運要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。6.2.4焊前準備及接頭組對6.2.4.1管道焊縫的設(shè)立應(yīng)便于焊接，熱解決(如有規(guī)定)檢查，同時應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)焊縫與支、吊架邊沿的凈距離不應(yīng)小于50mm，需要熱解決的焊縫支、吊架邊沿的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。(2)管道相鄰焊縫的距離應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：a.直管段環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管外徑；b.除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。(3)焊接接頭及其邊沿上不宜開孔，否則被開孔周邊1.5倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)100%進行射線探傷。(4)管道上被補強圈或支座板復(fù)蓋的焊接接頭，應(yīng)100%射線探傷合格后方可復(fù)蓋。(5)鋼板卷管筒節(jié)組對相鄰兩縱縫間距應(yīng)大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫距離不應(yīng)小于200mm。6.2.4.2焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文獻和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，無規(guī)定期應(yīng)符合GB50236-98附錄C第C.O.1條的規(guī)定。6.2.4.3管子坡口宜用機械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凸凹處打磨平整。6.2.4.4焊接接頭組對前，應(yīng)用手工或機械方法清理其內(nèi)、外表面，在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質(zhì)。6.2.4.5焊接接頭組對前應(yīng)確認坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規(guī)定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。6.2.4.6管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚10%，且不大于2mm。6.2.4.7不等厚對接焊件組對時，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當內(nèi)壁錯邊量超過第6.2.4.7條規(guī)定或外壁錯邊量大于2mm時應(yīng)對焊件進行加工。如下圖所示：6.2.4.8除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進行強力組對，焊件組對時應(yīng)墊置牢固，防止焊接時變形。6.2.4.9組對后的定位焊，臨時卡具，臨時支架的焊接與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫長度宜為10～15mm，高宜為2mm，且不超過壁厚的2/3，正式焊接時對定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。6.2.4.10焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。6.2.5焊接工藝規(guī)定6.2.5.1焊接必須采用全焊透工藝，并嚴格按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定進行。6.2.5.2不得在焊件表面引弧和實驗電流。6.2.5.3焊接過程中應(yīng)保證起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)填滿弧坑，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開30～50mm。6.2.5.4除焊接工藝有特殊規(guī)定外，每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)采用緩冷等防止裂紋措施，再焊時必須檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。6.2.5.6焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。6.2.5.7公稱直徑等于或大于500mm的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進行封底焊。6.2.5.8管子焊接時要防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。6.2.5.9焊前預(yù)熱和焊后熱解決根據(jù)材質(zhì)和壁厚決定或按設(shè)計規(guī)定。6.2.5.10以焊接方式連接的鍍鋅管，焊前應(yīng)除去焊口兩側(cè)各50mm以內(nèi)的鍍鋅層，待焊縫檢查，試壓合格后補涂防腐涂料。6.2.6不銹鋼小口徑管焊接規(guī)定。1）小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內(nèi)充氬保護。2）焊接完畢后應(yīng)及時清理焊縫表面，并進行酸洗鈍化解決。6.3焊接質(zhì)量檢查6.3.1焊縫應(yīng)在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。6.3.2焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度每邊坡口邊沿2mm為宜，角焊縫高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平滑過渡。6.3.3焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：不得有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。碳鋼管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不大于該焊縫長度10%。焊縫表面不得低于母材表面焊縫余高△h100%射線探傷焊縫△h≤1+0.1b1且≯2mm其余焊縫△h≤1+0.2b1且≯3注：b1---焊接接頭坡口最大寬度6.3.4焊縫內(nèi)部無損檢測缺陷等級評估應(yīng)按《壓力容器無損檢測》GB4730-94的規(guī)定進行。6.3.5管道焊縫X-射線探傷檢查數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定。6.3.5.1設(shè)計對管道焊縫X-射線探傷規(guī)定應(yīng)遵照執(zhí)行6.3.5.2設(shè)計未明確的，按下述規(guī)定執(zhí)行：可燃、有毒介質(zhì)管道按SH3501-2023規(guī)定SHB級管道，設(shè)計壓力P<10.0Mpa，設(shè)計溫度-29℃≤t<400℃其X-射線探傷比例為10%,Ⅱ級合格。SHC級管道X-射線探傷比例為5%，Ⅲ級合格。1.6Mpa≤P≤4.0Mpa，t≤370℃中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例為10%。輸送P≤1.0Mpa，t6.3.5.3焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類別，同管道級別管線編號管道的焊接接頭射線探傷百分率，且不少于一道焊縫。當管道公稱直徑等于或大于500mm時，其焊縫射線探傷的百分率應(yīng)按每條焊縫長度計算。6.3.5.4角焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文獻的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透探傷。6.3.5.5抽樣檢測的焊縫由質(zhì)檢員會同總包監(jiān)理單位根據(jù)焊工和現(xiàn)場情況隨機擬定。但抽樣應(yīng)涉及到不同管徑。6.3.5.6同一管線焊縫抽樣檢查，若有不合格時，應(yīng)按該焊工不合格數(shù)加倍檢查，若仍不合格，再按不合格焊縫加倍檢查，若仍有不合格則所有檢查。6.3.6不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼不得超過三次。6.3.7無損檢測完畢后，應(yīng)填寫相應(yīng)的檢測報告。6.3.8進行無損探傷的管道應(yīng)在單線圖上注明焊縫編號，焊工代號，無損探傷方法，返修焊縫位置，擴探焊縫位置等可追溯性標記。6.4焊縫返修6.4.