工藝管道安裝規(guī)范及驗收標準

工藝管道安裝

通用規(guī)范及注意事項

2006.01第一頁，共三十八頁。GB50235-97;50236-98;SH3501-2002的區(qū)別GB50235屬于工業(yè)金屬管道安裝的通用規(guī)范GB50236側(cè)重于現(xiàn)場設備和工業(yè)金屬管道的焊接規(guī)范SH3501屬于行業(yè)標準,是石油化工的劇毒,可燃介質(zhì)管道的焊接安裝規(guī)范,尤其是特種鋼的焊接.第二頁，共三十八頁。工藝管道安裝規(guī)范及驗收標準準備驗收安裝焊接試壓吹掃驗收第三頁，共三十八頁。一施工準備1施工技術準備1.1施工前組織工程技術人員進行工藝審圖，管道組成件應完整、齊全，管道的連接型式、材料編號等清楚，方便施工，并參加圖紙會審，熟悉圖紙，設計資料及有關規(guī)定的文件。1.2施工前必須具備配管施工圖(包括單線圖)，單線圖并應與管道裝配圖、流程圖一致，與工程規(guī)定相符，并有按規(guī)定審批的安裝方案。1.3所有參加的施工人員都要接受技術交底，熟悉施工程序及要求。1.4參加施工的各專業(yè)工種要經(jīng)過技術培訓，并取得相應的資格證書，資格證應在有效期內(nèi)。1.5配管的焊接應有成熟的工藝規(guī)范，并編制了焊接工藝指導書指導配管施焊。1.6施工前工藝工程師要確定單線圖的分段，并通報焊接工程師，下達到作業(yè)班組，焊接工程師應作出焊口編號，如實施過程中有更改，應及時調(diào)整。1.7壓力管道已報經(jīng)技術監(jiān)督部門審批。第四頁，共三十八頁。一施工準備2施工現(xiàn)場準備2.1施工現(xiàn)場達到”四通一平”，并能滿足施工要求。2.2土建及設備安裝均施工完畢，并已進行交接手續(xù)。2.3預制場地清理干凈、設施齊全配套，具備管線預制條件。2.4施工用機械，設備均已進入現(xiàn)場，其附屬儀表等均在有效內(nèi)。第五頁，共三十八頁。一施工準備3管道分級按SH3501-2002標準分級按《國質(zhì)檢鍋[2003]108號<在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程>》標準分級第六頁，共三十八頁。按SH3501-2002標準分級管道級別適用范圍SHA１、毒性程度為極度危害介質(zhì)管道（苯管道除外）２、毒性程度為高度危害介質(zhì)的丙烯氰、光氣、二硫化碳和氟化氫介質(zhì)管道３、設計壓力大于或等于10.0MPa輸送有毒、可燃介質(zhì)管道。SHB1、毒性程度為極度危害介質(zhì)的苯管道2、毒性程度為高度危害介質(zhì)管道（丙烯氰、光氣、二硫化碳和氟化氫介質(zhì)管道除外）3、甲類、乙類可燃氣體和甲A類液化烴、甲B類、乙A類可燃液體介質(zhì)管道SHC1、毒性程度為中度、輕度危害介質(zhì)管道2、乙B類、丙類可燃液體介質(zhì)管道SHD設計溫度低于-29℃的低溫管道注：輸送同時具有毒性和可燃特性介質(zhì)的管道，應按本規(guī)范中的高級別管道處理；輸送混合介質(zhì)的管道，應以主導介質(zhì)作為管道分級的依據(jù)。第七頁，共三十八頁。在用工業(yè)管道按設計壓力、設計溫度、介質(zhì)等因素分為GC1、GC2、GC3級

1符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC1級：a輸送現(xiàn)行國家標準《職業(yè)接觸毒物危害程度分級》GB5044中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道；b輸送現(xiàn)行國家標準《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》GB50160及《建筑防火規(guī)范》GBJ16中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設計壓力≥4.0MPa的管道；c輸送可燃液體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設計壓力≥4.0MPa，并且設計溫度≥400℃的管道d輸送流體介質(zhì)，并且設計壓力≥10.0MPa，的管道。2符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC2級：a輸送現(xiàn)行國家標準《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》GB50160及《建筑防火規(guī)范》GBJ16中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設計壓力＜4.0MPa的管道；b輸送可燃液體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設計壓力＜4.0MPa，并且設計溫度≥400℃的管道；C輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設計壓力＜10.0MPa，并且設計溫度≥400℃的管道；d輸送流體介質(zhì)，設計壓力＜10.0MPa，并且設計溫度＜400℃的管道。3符合下列條件之一的GC2級工業(yè)管道劃分為GC3級：a輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設計壓力＜1.0MPa，并且設計溫度＜400℃的管道；b輸送非可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設計壓力＜4.0MPa，并且設計溫度＜400℃的管道。

第八頁，共三十八頁。二材料驗收管道組成件的檢驗閥門試驗的管理規(guī)定第九頁，共三十八頁。2-1管道組成件的檢驗1質(zhì)量證明書2根據(jù)設計文件的規(guī)定對管道組成件的規(guī)格、材質(zhì)、質(zhì)量等進行檢驗3襯里件內(nèi)襯質(zhì)量的檢驗4設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗和晶間腐蝕的管子和管件，廠家必須提供報告5保管中要帳物一致、標記清晰、碳鋼白鋼不能混淆，暫時不能使用的管子要封閉。第十頁，共三十八頁。2-2閥門試驗的管理規(guī)定1輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。必須逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。2輸送設計壓力小于等于1Mpa且設計溫度為-29～186°C的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10％，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，，仍不合格時，該批閥門不得使用。3閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。4試驗合格的閥門，要及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防繡油，關閉閥門，封閉出入口，作出明顯標記，并應填寫“閥門試驗記錄”。5公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑≥600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘閥密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試驗時按管道系統(tǒng)的壓力試驗進行試驗，閘閥密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續(xù)。

6安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。試調(diào)時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。試調(diào)后填寫“安全閥最初調(diào)試記錄”。

第十一頁，共三十八頁。三安裝卷管加工管道焊接管道安裝第十二頁，共三十八頁。3-1卷管加工的一般規(guī)定1卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。

2卷管組對時，兩縱縫間距應大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm.3卷管的周長偏差及圓度偏差應符合表4.3.4的規(guī)定。4卷管的校圓樣板的弧長應為管子周長的1/6～1/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應符合下列規(guī)定：

對接縱縫處不得大于壁厚的10％加2mm,且不得大于3mm。離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。其他部位不得大于1mm.

5卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。

6焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大于或等于600mm時，宜在管內(nèi)進行封底焊。

7在卷管加工過程中，應防止板材表面損壞。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。

第十三頁，共三十八頁。3-2管道焊縫位置的一般規(guī)定直管段上兩對接焊口中心面間的距離：當公稱直徑≥150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。

焊縫距離彎管（不包括壓制，熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。

環(huán)焊縫距離支、吊架凈距不應小于50mm,需熱處理的焊縫距離支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm.

不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。

第十四頁，共三十八頁。3-3管道安裝前應準備什么?1與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。2與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。

3管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格。4管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設計文件的規(guī)定。在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。

第十五頁，共三十八頁。3-4管道預制1管道預制應按系統(tǒng)單線圖進行，按單線圖的尺寸要求切割及組對，并留有調(diào)整尺寸。2切割及坡口加工:鋼管切割應采用機械方法，用自動或半自動切割機進行；不銹鋼管可用等離子或砂輪切割機進行切割，切口端面傾斜偏差不應大于管外徑的1％，且不大于3mm。坡口加工采用角向磨光機，不銹鋼管采用專用的角向磨光機。坡口型式按焊接工程師給出的型式及要求加工。3管道預制應遵守下列規(guī)定(1)為保證配管工程質(zhì)量和方便安裝，應按單線圖將管線分段預制，合理的選擇自由段和封閉段，其允許的尺寸偏差見下表：(2)在預制好的管線上要標記管道系統(tǒng)號，管線號和焊縫號，即和單線圖的標記要一致，管線預制的方向與現(xiàn)場安裝方向一致，在預制段上做出安裝方向標記和材料標識；(3)管道組成件焊口的組對，應做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不應

超過壁厚的10％，且不大于2mm；(4)預制的管子要留有50mm的現(xiàn)場調(diào)整余量以利安裝時調(diào)整長度。第十六頁，共三十八頁。自由段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項

目

允

許

偏

差

自

由

管

段

封

閉

管

段

長

度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度

DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度

±1.6±1.6第十七頁，共三十八頁。3-5管道清潔和封閉

1儲存的管材必須保持管口封堵，保證管內(nèi)清潔。2預制完的管道，必須進行空氣吹掃，大直徑管道應進行人工清掃。經(jīng)清掃或吹掃完的管道要封口，封口率要達100％，封口前要經(jīng)質(zhì)量工程師檢查確認簽證。第十八頁，共三十八頁。3-6管道安裝的一般規(guī)定1預制管道應按管道系統(tǒng)號和預制順序號進行安裝。2管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。3當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。4軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理時，安裝前應進行退火處理。5法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。

6法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。

7高溫或低溫管道的螺栓，在試運行應按規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固；第十九頁，共三十八頁。3-6管道安裝的一般規(guī)定8管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。9合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。

10管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。

11穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應高出樓面50mm。穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的間隙應采用不燃材料填塞。

12當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。13不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過50*10-6（50ppm）的非金屬墊片。

14埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。

第二十頁，共三十八頁。3-7與機器連接的管道安裝1、與轉(zhuǎn)動機器連接的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，并應先安裝管支架。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/m。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側(cè)。2、與機器連接的管道及其支吊架安裝完畢后，應拆下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距符合表6的規(guī)定。

3管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視機器位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，當轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。表6機器轉(zhuǎn)速（r/min）

平行度（mm）

同軸度（mm）

3000~6000

≤0.15

≤0.50

＞6000

≤0.10

≤0.20

第二十一頁，共三十八頁。3-8管道安裝的原則管道安裝總的原則：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，預制好的管道運至現(xiàn)場，應按單線圖標識的方向卸車和擺放，按單線圖號核查管線方向，按管線編號順序安裝。

管道安裝坡度應符合設計要求，若設計無要求，應按介質(zhì)流向的1‰坡度安裝。管道焊縫應有管道焊接工作記錄和焊工布置、射線檢測布片圖。其內(nèi)容應包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄等。

支吊架的焊接應由合格焊工施焊，按標準要求檢查必須合格；

閥門安裝前，應按設計文件的規(guī)定，核對型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向，用法蘭和螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接連接的閥門須在開啟狀態(tài)下安裝，并應用氬弧焊焊接；

第二十二頁，共三十八頁。四焊接壓力管道的確定探傷比例的選擇焊材的選用焊接的注意事項第二十三頁，共三十八頁。4-1壓力管道的確定1輸送GB5044《職業(yè)性接觸毒物危害程度等級》中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道。2輸送GB50160《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》及ＧBJ16《建筑設計防火規(guī)范》中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類介質(zhì)的管道。3最高工作壓力大于等于0.1MPa（表壓），輸送介質(zhì)為氣（汽）體、液化氣體的管道4最高工作壓力大于等于0.1MPa（表壓），輸送介質(zhì)為可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的或最高工作溫度高于等于標準沸點的液體的管道。5前四項規(guī)定的管道的附屬設施及安全保護裝置等。第二十四頁，共三十八頁。4-2探傷比例的選擇（GB50235-97）1下列管道焊縫應進行100%射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于Ⅱ級(1)輸送劇毒流體的管道(2)輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度大于等于400℃的可燃流體、有毒流體的管道；(3)輸送設計壓力大于等于10MPa且設計溫度大于等于400℃的非可燃流體、無毒流體的管道；

(4)設計溫度小于－29℃的低溫管道；

(5)設計文件要求進行100％射線照相檢驗的其他管道。

2輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400℃的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。

3其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5％，其質(zhì)量不得低于Ⅲ級。抽檢比例和質(zhì)量等級應符合設計文件的要求。第二十五頁，共三十八頁。4-2焊接接頭射線檢測百分率

SH3501-2002第二十六頁，共三十八頁。4-3焊材的選用第二十七頁，共三十八頁。4-4焊接的注意事項1焊接材料的選擇和使用2焊前準備與接頭組對3焊接工藝要求4預熱與熱處理5質(zhì)量檢驗第二十八頁，共三十八頁。4-4-1焊接材料的選擇和使用焊接材料應具備產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，且實物與證書上的批號相符。外觀檢查時，焊條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。焊條應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。出廠期超過一年的焊條，應進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。第二十九頁，共三十八頁。4-4-2焊前準備和接頭組對焊縫的設置應便于焊接、熱處理及檢驗，具體見3-2。在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應100%進行射線檢測。管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應進行100%射線檢測，合格后方可覆蓋。不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應在破口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑。在合金鋼鋼管上焊接組對卡具時，卡具的材質(zhì)應與管材相同，否則應用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過度層。第三十頁，共三十八頁。4-4-3焊接工藝要求不得在焊件表面引弧或試驗電流，設計溫度低于-29℃的管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼管道，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。內(nèi)部清潔要求較高的管道、機器入口管道及設計文件規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應采用氬弧焊進行根部焊道焊接。在焊接中應確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。奧氏體不銹鋼管道焊接，單面焊焊縫宜用手工鎢極氬弧焊焊接焊縫底層，管內(nèi)應充氬氣或氮氣保護。奧氏體不銹鋼管道焊接接頭焊后應按設計文件規(guī)定進行酸洗與鈍化處理。第三十一頁，共三十八頁。4-4-4預熱與熱處理當環(huán)境溫度低于0℃時，除奧氏體不銹鋼外，無預熱要求的鋼種，在施焊處100mm范圍內(nèi)，應預熱到15℃以上。易產(chǎn)生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時應嚴格保持層間溫度，焊后應立即均勻加熱到300℃~350℃保溫緩冷,并及時進行熱處理。焊后需要進行消除應力熱處理的管段，可采用整體熱處理的方法，但該管段上不得帶有焊接閥門。第三十二頁，共三十八頁。4-4-5質(zhì)量檢驗見4-2第三十三頁，共三十八頁。五試壓1管道試壓前，應按試驗壓力相近的管道與設備可以作為一個系統(tǒng)進行壓力試驗，以平面工藝流程圖為基礎，將這些管道及設備組合在一起形成一個管道系統(tǒng)試壓包。管道系統(tǒng)試壓包由項目部策劃、組織施工單位編制，報請建設單位或其他相關單位審查、批準。2試壓前聯(lián)合檢查2.1管道系統(tǒng)試壓前，先由責任工程師，和質(zhì)量工程師進行管線檢查。2.2管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書及校驗性檢查和試驗記錄；2.3管道的焊接工作記錄；無損檢測報告、熱處理記錄及硬度試驗報告；2.4靜電接地測試記錄；2.5設計變更及材料代用文件；2.6管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢；2.7管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度焊接質(zhì)量合格；2.8焊接及熱處理工作已全部完畢；2.9焊縫及其他應檢查的部位不應隱蔽；2.10試壓用的臨時加固措施安全可靠；臨時盲板數(shù)量正確，標志明顯，記錄清楚；2.11管道的材質(zhì)標記明顯清楚；

2.12試驗用的檢測儀器量程、精度等級、檢定期符合要求；2.13有經(jīng)批準的試驗方案，并經(jīng)技術交底；

第三十四頁，共三十八頁。六驗收1當施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應及時與建設單位辦理交接手續(xù)。2工程交接驗收前，建設單位應對工業(yè)金屬管道工程進行檢查，確認下列內(nèi)容：(1)施工范圍和內(nèi)容符合合同規(guī)定。(2)工程質(zhì)量符合設計文件及本規(guī)范的規(guī)定。3工程交接驗收前，施工單位應向建設單位提交下列技術文件：3.1管道組成件及管道支撐件的質(zhì)量證明書或復驗、補驗報告。3.2施工記錄和試驗報告：（1）閥門試驗記