榨油廠操作規(guī)程

生產技術操作規(guī)程(試行)第一章總則一、 植物油是人民生活的重要食品。油脂浸出工廠(以下簡稱浸出油廠)，要努力提高生產技術，提高產品質量，提高出油率，為國家增產更多的油脂。二、 為保障人民身體健康，浸出油廠生產的食用油，要符合國家食品衛(wèi)生標準GBn2-77《食用植物油衛(wèi)生標準》和執(zhí)行《食用植物油衛(wèi)生管理辦法》。用作飼料的粕，殘留溶劑含量暫訂700毫克/公斤以下，做到對動物無害。三、浸出油廠生產中排出的廢氣、廢水、廢渣要根據(jù)國家和地方對三廢處理的規(guī)定和要求，進行妥善處理，做好環(huán)境保護工作。四、 浸出油廠在生產中要認真貫徹“安全生產”的要求，維護好設備，保護職工生命和國家財產的安全，不得違章操作。五、 浸出油廠要經常保持車間衛(wèi)生，改善工人勞動條件。六、 要不斷開展群眾性的技術革新和技術革命運動，努力趕超世界先進水平。第二章浸出油廠的工藝技術指標第一節(jié)油料的預處理和預榨工序一、預處理和預榨工序的工藝流程和設備為了使料胚滲透好，達到較好的浸出效果，縮短浸出時間，降低粕中殘油，對料胚進行處理是浸出生產中重要的一環(huán)。大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量較高的油料，宜采用預榨浸出。各種油料的預處理和預榨工藝流程：大豆一清理一破碎一軟化一軋胚一浸出(高水份大豆)If烘干一冷卻糠一蒸炒一浸出米糠一糠粞分離粞TOC\o"1-5"\h\z片 餅_一殼 破碎一浸出棉籽一清理一剝殼:分離一仁一軋胚一蒸炒一預榨一籽 過濾一毛油(已脫絨) r->餅 _中 破碎一浸出」菜籽一清理一軋胚一蒸炒一預榨過濾f毛油油餅殼 破碎一浸出(5花生果一清理一剝殼分離 仁一破碎一軋胚一蒸炒一預榨果 過濾f毛油住 ^油> 餅-木 f殼 如破碎一浸出(6葵花籽一清理一剝殼分離f仁f軋胚一蒸炒一預榨f籽 過濾f毛油預處理和預榨工序的設備：各種油料有不同的*就生，應根據(jù)工藝技術要求，有利操作有利生產，節(jié)省動力的目的進行選擇。、清理設備可選用：去除一般雜質的振動平篩、六角篩、園篩、風選振動篩、風分選器；去除并肩泥的鐵輥筒碾米機、梭角打麥機；去除并肩石的比重去石機；去除鐵質的永磁滾筒等。、破碎設備，可選用：園盤剝殼機，輥式破碎機、錘式粉碎機、離心式破碎機、剝殼設備有：剝棉籽殼的園盤剝殼機、刀板剝殼機；剝花生果殼的刀籠剝殼砂盤礱谷機；剝葵花籽殼的葵花籽剝殼機、離心式剝殼機等，以及與之配套的殼仁分離。、軟化設備有：暖豆箱、軟化鍋、臥式滾筒軟化機等。、軋胚設備有：對輥軋胚機，雙對輥軋胚機、立式三輥軋胚機、立式五輥軋胚機。、蒸炒和烘干設備有：層式蒸炒鍋、臥式烘干機等。、預榨機有：202—3預榨機，有用200A—3型榨油機、95型榨油機代替的。二、預處理和預榨工序的工藝技術要求：1.清理：、各種油料清理后的含雜總量不得超過以下規(guī)定指標：大豆0.1%，米糠含粞暫訂)0.5%(28目/英寸)棉籽0.5%，菜籽0.5%，花生仁0.1%(2)、下腳中含有用油料指標:油腳下料下腳中含有用油料不得超過％檢驗用篩子規(guī)格篩網圓孔篩規(guī)格(目/英\」)金屬絲毫米)規(guī)格毫米)大豆下腳0.5120.551.7棉籽下腳0.5140.501.4菜籽下腳1.5300.280.7花生下腳0.5100.702.02.剝殼:帶殼油料經過剝殼后要求重量比)：、仁中含殼率(10目/英寸篩檢驗)棉籽仁不超過10%,花生仁不超過1%,葵花仁不超過10%。、殼中含仁率手揀)棉籽殼不超過0.5%，花生殼不超過0.5%,葵花殼不超過1%（如有整籽，剝殼后計入）。大豆烘干:大豆水份高于13%時應烘干，烘干時要求受熱均勻,無焦糊。烘干熱風溫度掌握在70?75°C,大豆溫度掌握在60?70°C,烘后冷卻至40°C以下，水份應符合后道工序的要求。破碎：大豆破成4?6瓣，花生仁破成6?8瓣,要求粉末少。軟化：豆瓣、菜籽、軟化溫度掌握在70?80C,時間20?30分鐘。采用軋胚后即浸出的，要求軟化后水份調節(jié)到8?9%。軋胚:胚的厚度，大豆0.3毫米以下，棉仁0.4毫米以下，菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫米以下，要求胚厚均勻，胚片結實,少成粉，不露油，手握發(fā)松，松手發(fā)散。大豆軋胚后即應進入浸出工序。蒸炒：根據(jù)以水定汽，高水份蒸炒的原則，決定蒸炒時加水和蒸汽的數(shù)量。蒸胚的水份：（第一層出口）棉籽仁16?20%,菜籽14?18%,葵花仁8?10%,花生仁只加適量的直接汽。蒸胚溫度，棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95?100C。輔助蒸鍋出料水份和溫度：棉仁水份5?8%,溫度105C;菜籽水份4?6%,溫度110C;花生仁水份5?7%，溫度110C;葵花仁水份6?7%,溫度110C。總蒸炒時間1小時左右。米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的顆粒，有利于溶劑的滲透。米糠的蒸炒工藝要求：上層潤水18?20%（加水或直接汽），溫度100?110C,下層出料水份7?8%,溫度110C。料胚經蒸炒后應呈油黃色小顆粒，手捻發(fā)松不成團。8.預榨：預榨工序的工藝要求：料坯入榨料餅中含油％水份％溫度C棉仁4?611012左右菜籽4?511012左右花生仁4?5110?11513左右葵花仁1.5?211013左右預榨餅應破碎，餅塊最大對角線不超過15毫米,粉末度不超過5%（30目/英寸）,預榨餅的溫度較高,需冷卻后才能進入浸出工序。三、預處理和預榨操作：預處理和預榨操作，基本上與壓榨法工藝操作相同，可參照《榨油工廠操作規(guī)程》（試行）條例進行。第二節(jié)浸出工序一、 浸出工序的工藝流程和設備：工藝流程：混合油溶劑入浸料一存料箱一封閉絞龍 浸出器 濃混合油 > >(混合絞龍)濕粕設備:存料箱，封閉絞龍(混合絞龍),平轉浸出器(其它有履帶型、弓型、U型、Y型、罐組等)。二、 浸出工序的工藝技術要求：存料箱：保存一定的物料，兼起料封作用，容量不小于浸出料格的1.5倍，存料高度不小于1.4米。封閉絞龍、混合絞龍：要求物料進入浸出器內時起有效的封閉作用，以防止浸出器內溶劑氣體從進料口溢出。浸出器(平轉型)：、裝料量為料格的80?85%;、溶劑溫度50?55°C;、入浸料溫度50?55C,浸出器溫度50C;、噴淋方式：采用大噴淋的噴淋滴干方式為較好。噴淋段的液面以高出料面30?50毫米為宜,噴淋新鮮溶劑時不得溢入瀝干段。、浸出器運轉周期90?120分鐘；、溶劑比和混合油濃度：溶劑比：1:0.8?1.1;混合油濃度:入浸料含油18%以上，混合油濃度18?27%以上；入浸料含油15%左右，混合油濃度15?23%左右；入浸料含油12%左右，混合油濃度12?19%左右；入浸料含油8%左右,混合油濃度8?13%左右;、粕殘油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕為1%以下，米糠粕1.5%以下。三、 浸出工序操作：認真按照本工序工藝技術要求控制浸出器、物料、混合油的溫度、水份、流量、濃度。存料箱要保持應有的料層高度，料層低于500毫米時，應即停止向浸出器送料。經常注意料層滲透是否正常，如發(fā)生料面混合油有溢流現(xiàn)象，即應找出原因,設法排除,保障生產正常進行。發(fā)生噴口堵塞要拆卸清理，制造或安裝不妥要改制重裝。定時檢查粕中殘油，指導生產。各設備運轉中要勤看、勤聽、勤摸，發(fā)現(xiàn)異常和管道堵塞要及時排除，恢復正常。嚴禁泵體空車運轉，注意各泵的流量均衡，如需調節(jié)，按正確次序進行，不得開錯。注意出粕情況，如發(fā)生搭橋，要設法消除搭橋的因素。采用履帶型、弓型、U型、Y型浸出器的工廠其工藝技術要求和操作,可參照本節(jié)擬訂。第三節(jié)粕的脫溶烘干工序一、 粕的脫溶烘十工藝流程和設備：工藝流程：冷卻濕粕一刮板輸送機一蒸烘機一成品粕 入庫主要設備有:刮板輸送機、脫溶烤粕機、高料層蒸烘機、立式蒸烘機、臥式烘干機、捕集器（干式捕集器、隔板濕式捕集器、旋風濕式捕集器等）。二、 粕的脫溶烘干工藝技術要求：蒸烘機第一層,因粕中含溶劑較多,升溫不宜過快、過高，以控制在65?75°C為宜。第二層溫度控制在85C左右。第一、第二兩層噴入直接蒸汽（壓力以不噴散料層為宜），起蒸料作用，在溶劑蒸發(fā)的同時,破壞有害酶類的活性。直接蒸汽噴入量為5?6公斤/噸料。第三層（第三節(jié)）至最后一層，夾套加熱，蒸汽壓力6?8公斤/平方厘米，起烘料的作用，溫度100?105C。最后一層也可噴入適量的直接蒸汽。蒸烘機出粕必須封閉可靠有效。蒸烘時間40分鐘。入庫粕溫度40C以下。成品粕質量要求:無溶劑味,引爆試驗合格（見附注），水份12%以下,粕熟化，不焦不糊。三、 粕的脫溶烘干操作：認真按照本工序工藝技術要求，控制粕的脫溶溫度、時間、蒸汽壓力和噴汽量。保證成品粕的質量要求，引爆試驗每4小時做一次,每次取二個樣品,不合格的要采取措施解決。刮板輸送機要穩(wěn)定地向蒸烘機供料，發(fā)生堵塞及時排除。濕式捕集器的噴液量要保持穩(wěn)定、適量，防止管道堵塞，并定期清洗排渣。經常注意蒸烘機、刮板輸送機、輸送機械、電機、泵等設備的運行情況，保持蒸烘機內料層高度，及時添加潤滑油。發(fā)現(xiàn)異常,及時設法排除，不得帶病運轉。生產中蒸汽壓力如發(fā)生突然降低情況，致粕中溶劑蒸脫不凈,應立即停止進料，待蒸汽正常后再進料。成品粕發(fā)現(xiàn)有以下現(xiàn)象不得出廠：（1）粕中含溶劑，引爆試驗不合格;（2）飼料豆粕沒熟化;（3）粕的溫度超過60C。必須重行處理后，方能出廠。粕庫中的粕含水份過高或溫度升高，要及時攤晾降水，以防霉變或自燃起火。附注：粕的引爆試驗：用具:一個干凈完好的容量為1000毫升;帶蓋磨口廣口瓶，一個700毫升的取樣器皿;火柴。操作順序：、取樣器皿迅速取滿粕樣700毫升；、立即裝入廣口瓶中，將蓋壓緊；、移到安全地點，在不低于20度的室溫(冬季用保溫箱)下冷卻至室溫，中間搖動幾次；、劃燃火柴，燃著火種，即開蓋用火點試。結果：、不爆、不燃(合格)。、爆或燃燒(不合格)。第四節(jié)混合油的蒸發(fā)工序一、 混合油的蒸發(fā)工藝流程和設備：工藝流程：混合油過濾f混合油貯罐f第一蒸發(fā)器…第二蒸發(fā)器f汽提塔f浸出毛油設備有:過濾器(帶刷圓筒網過濾器、帶網旋液分離器)，混合油罐，第一蒸發(fā)器(長管蒸發(fā)器),第二蒸發(fā)器，汽提塔,毛油罐，毛油泵。過濾器應安裝在浸出器上方，便于沉降的濾渣回入浸出器。二、 混合油蒸發(fā)工藝技術要求：過濾器的濾網規(guī)格:100目/英寸?；旌嫌凸扪b入的鹽水濃度5%。第一蒸發(fā)器：混合油進口溫度60?65°C，混合油出口溫度控制在80?85°C。濃度60%左右。間接蒸汽壓力2?3公斤/平方厘米。(提倡用二次蒸汽作熱源)第二蒸發(fā)器：混合油進口溫度95?100C，濃度90?95%以上。間接蒸汽壓力2?3公斤/平方厘米。汽提塔：混合油出口溫度110?115C。浸出毛油中總揮發(fā)物不超過0.30%。間接蒸汽壓力4公斤/平方厘米以上,過熱蒸汽壓力0.5?0.6公斤/平方厘米。有條件的，混合油蒸發(fā)可采用真空技術。三、 混合油蒸發(fā)工序的操作：認真按本工序工藝技術要求掌握各設備中混合油的液位流量、溫度、濃度和蒸汽的壓力、保證浸出毛油達到規(guī)定質量要求。定期洗刷或反沖過濾器濾網,流渣回入浸出器,如發(fā)現(xiàn)濾網破損要及時修復或更新。注意混合油貯罐內鹽水液位，高于正常液位時，要及時排放，以防鹽水進入第一蒸發(fā)器。定期清理排放混合油貯罐內的油腳，補充鹽水，放出的油腳，要妥善處理，不得直接排棄。注意防止蒸發(fā)器、汽提塔液泛，油管堵塞。汽提塔要定期清理，生產中發(fā)生汽提效果降低，必須停車清洗后再生產。汽提塔使用飽和蒸汽作直接蒸汽時，必須進行分水后才能噴入汽提塔。

第五節(jié)溶劑的冷凝冷卻工序（包括總溶劑庫）浸出車間各設備產生的含溶劑氣體，都需進入冷凝器進行冷凝回收。冷凝效果的好壞，不但影響到尾氣回收的負荷，同時影響工廠生產成本和安全，所以必須十分重視。一、溶劑冷凝冷卻工藝流程和設備：工藝流程：第一蒸發(fā)器第二蒸發(fā)器汽提塔蒸烘機! Ill循環(huán)溶劑罐冷凝器冷凝器冷凝器冷凝器循環(huán)溶劑罐溶劑分水器 平衡罐混合油貯罐1 f（最后冷凝器）冷凝器水1冷 1蒸水罐V凝 V循環(huán)溶劑罐器混合絞龍浸出器分水器鹽水罐水封池＜-』排E由第一、第二蒸發(fā)器出來的溶劑氣體內因沒有水蒸汽，經冷凝冷卻后直接（也可經分水器）流入循環(huán)溶劑罐,由汽提塔，蒸烘機、蒸水罐來的溶劑，水蒸汽分別進入各冷凝器，經冷凝的溶劑、水混合液串流進入分水器進行分水，分出的溶劑進入循環(huán)溶劑庫，水進入蒸水罐，蒸去水中微量溶劑后放入水封池，再排入下水道。平衡罐也可用較大的冷凝器代替，可進一步冷凝空氣中的溶劑，有利于減輕尾氣吸收負荷。冷凝冷卻用水源：深井水、淺井水、河水、海水，以深井水為好，生產中要保證水源充足。設備:冷凝器（有列管式冷凝器、噴淋式冷凝器、渠道式冷凝器）,分水器,平衡罐,蒸水罐。二、 溶劑冷凝冷卻的工藝技術要求：根據(jù)冷凝冷卻負荷大小,決定冷凝冷卻器的有效面積。一般配備不得小于4平方米/噸料。各冷凝器冷凝液出口溫度不得高于40°C;平衡自由氣體出口溫度不得高于25°C（夏季可稍高）。分水器的有效分水容積一般配備為0.04立方米/噸料。蒸水罐溫度不低于92C,不得高于98C。三、 溶劑冷凝冷卻工序的操作：認真按本工序的工藝技術要求調節(jié)冷卻水的流量和溫度，使冷卻水出口溫度不超過35C（夏季40C）。溶劑出口溫度不超過40C（夏季45C）。噴淋式冷凝器、渠道式冷凝器要保持管壁清潔。注意防止斷水，一旦斷水,立即采取緊急停車。分水器除溫度過高、沉淀物過多、出水管堵塞等情況外，禁止從底部放空管放水，以防放出溶劑。經常注意觀察分水器液面上是否有混合油，發(fā)現(xiàn)有混合油時，應即檢查蒸發(fā)器、汽提塔有否液泛現(xiàn)象，并即關閉進口閥門。如發(fā)生乳濁現(xiàn)象，可能是捕集器失效，要及時處理。定時檢查水封池，如發(fā)現(xiàn)有溶劑溢出，應即檢查分水器，并及時修復。有條件的可以安裝警報器。對循環(huán)溶劑罐和溶劑庫的要求：循環(huán)溶劑罐的液位要保持不低于罐高的1/3。禁止從底部管道出溶劑，防止積水帶入浸出器。在濾紙上滴幾滴溶劑，吹干后觀察，如發(fā)現(xiàn)有油跡，應把混合油抽出進行蒸發(fā)處理。罐底如發(fā)現(xiàn)有積水，應抽出進行分水，在冬天尤應注意，以防冰凍，影響生產。如發(fā)現(xiàn)罐內積水突然增加，除檢查分水器外，還要檢查第一、第二蒸發(fā)器的冷凝器是否有腐蝕穿孔現(xiàn)象,并及時修復或更新。(5)定期檢查總溶劑庫呼吸閥是否靈敏?？側軇靸鹊娜軇┵A罐不得有管道與平衡罐相連通,必須單獨裝置呼吸閥，平衡罐內壓力。出溶劑管除輸送溶劑時，平時保持常閉。貯罐液位指示器應盡量避免用玻璃管。玻璃管指示器必須加保護裝置，平時上下截止閥常閉。總溶劑庫內要經常保持清潔、干燥、無積水和泥漿，發(fā)現(xiàn)庫內空氣中溶劑氣味異常時，要及時通風排除，并立即檢查原因，采取相應措施。桶裝溶劑不得露天存放，日曬雨淋，以免滲入水分或發(fā)生危險。第六節(jié)自由氣體吸收工序在生產中，進料和噴入直接蒸汽，都會帶進不少的空氣(稱自由氣體),這部分空氣不能冷凝成液體，若長期積聚會增大容器內壓力，影響生產的順利進行，因此要及時排出。同時這部分空氣中含有大量溶劑，排出前，需將溶劑吸收后，才能放入大氣。一、 自由氣體吸收的方法和設備：自由氣體吸收的方法目前采用的有:液體石蠟連續(xù)吸收法，間歇式填料塔和油桶吸塔，冷凍(機械制冷或冰塊)法。設備有:填料吸收塔,填料解吸塔,引風機，熱交換器，循環(huán)油泵及間歇填料吸收塔，油桶、冰桶等。二、 自由氣體吸收工藝技術要求：吸收劑采用液體石蠟。進入吸收塔(桶)的自由氣體的溫度要低于吸收油的溫度，一般控制在25?30°C左右(夏季可稍高)。放入大氣的尾氣中含溶劑0.1%(體積)。間歇法吸收油含溶劑量達5%時必須更換新油。連續(xù)吸收塔各種設備的溫度、壓力控制：設備I吸收塔|解吸塔| 熱交換器工藝要求 進口進口中間交換器加熱器出口冷卻器出口自由氣體溫度。C25?30油的溫度C38?45120貧富油熱交換富油120貧油38?45壓力吸收塔底部負壓控制在160毫米水柱三、自由氣體吸收工序的操作：按本工序的工藝技術要求掌握吸收油的溫度，控制加熱蒸汽的壓力。吸收油達到更換濃度，或已變質,要更換新油。引風機要運轉平穩(wěn)，保持全浸出溶劑系統(tǒng)負壓穩(wěn)定。第七節(jié)浸出毛油的精煉一、 浸出毛油中含有雜質，并殘留少量溶劑，供作食用，必須進行精煉，使其符合質量標準。大豆、棉籽、菜籽、花生、葵花等浸出毛油的精煉（堿煉、水化等）可按機榨油脂精煉工藝、操作規(guī)程執(zhí)行外，并增加真空脫臭，除去浸出油中殘留溶劑和異味，提高油脂質量。二、 真空脫臭的設備有：間歇真空脫臭罐，連續(xù)真空脫臭罐，真空泵（蒸汽噴射泵、機械真空泵、水噴射泵等），大氣冷凝器，汽液分離器，熱交換器，油泵等。三、 真空脫臭的工藝技術要求：間歇脫臭罐每罐裝油量為罐總容積的60%。脫臭溫度保持在140C以上,真空度保持在700毫米汞柱以上。間歇脫臭時間要4小時以上,（以油溫達到140C,真空度達到700毫米汞柱時算起），直接蒸汽用過熱蒸汽。脫臭油中溶劑含量不得超過50毫米/公斤。四、 真空脫臭的操作：用泵打入（或真空吸入）油脂,至罐總容量的60%時，停止進油，啟動真空泵。進油達到工作量的1/3時，即可升溫。按工藝要求，達到食用油衛(wèi)生標準后，油脂冷卻到60C，破真空，泵入油庫。操作中謹防發(fā)生液泛，經常注意真空泵的運轉情況。發(fā)現(xiàn)不正常時，要停車檢查修復后才能繼續(xù)開車。大氣冷凝器不得斷水，發(fā)生斷水要立即停車。五、 米糠油的精煉工藝技術要求和操作（待訂）。第八節(jié)儀表及通用設備的操作一、 凡需要控制溫度、壓力的部位，必須安裝溫度計、壓力表（真空表）。二、 經常檢查各液位指示儀的兩端閥門（旋塞）啟閉是否正確，管道是否暢通，發(fā)現(xiàn)有雜質堵塞，要立即疏通。三、 經常觀察各設備、容器的壓力表、溫度表是否靈敏，發(fā)現(xiàn)超壓或真空不正常情況，要及時排除故障，儀表失靈，立即更換。四、 凡與溶劑接觸的各設備，泵的軸頸、管道、視鏡、法蘭接口，均不得有跑冒滴漏現(xiàn)象發(fā)生。發(fā)現(xiàn)有明顯的滴漏時，必須停車修好后再開車。五、 各設備操作要保持穩(wěn)定，保證各工序之間生產協(xié)調一致，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。六、 各電器設備要嚴格遵守安全用電規(guī)則，注意運行情況，禁止超負荷運轉。第九節(jié)罐組浸出器的操作規(guī)程罐組式浸出器的生產組織，除浸出和粕脫溶劑在同一罐內進行外，其料胚的預處理（預榨）、混合油蒸發(fā)脫溶、溶劑冷凝、尾氣吸收、真空脫臭等工序、生產技術指標、操作都和連續(xù)浸出法相同。罐組浸出器的操作：一、 裝料：入浸料溫度50?55°C，每罐裝料不得太滿，以85?90%為宜。裝料完后，料面要攤平，按好封密墊，清理加料門及其墊圈，用油脂涂口，將頂蓋關閉嚴密。裝料（及出粕）要盡量縮短時間，以增加有效浸出時間。以平絞龍進料的，每次必須待絞龍中余料走空后才能停機，以免下次進料時加大起動負荷。二、 浸泡：關閉出油底閥，打開進油閥和空氣閥門，并檢查其他管道閥門開閉都合要求后，即可開溶劑泵將前罐（稀混合油）緩緩打入罐內，直至信號玻璃管上看到有溶劑流動時，為防止假滿現(xiàn)象，關閉溶劑泵，停10?15分鐘后，再開泵加稀混合油，直至加滿為止，關閉溶劑泵和進油閥。浸泡20分鐘后，即可打開底部出油閥，放出濃混合油（濃度在20%以上）經過過濾器泵入混合油貯罐。第二、第三次浸泡，打入稀混合油或新鮮溶劑（操作方法與1同）浸泡15?20分鐘后，將稀混合油泵入下罐浸泡。三、 下壓：最后一次稀混合油抽盡后，檢查各管道閥門，啟閉合要求后，即打開上部直接蒸汽進行下壓（或打開上蒸閥利用前罐的上蒸蒸汽進行下壓）。下壓要“輕壓慢壓”，罐內壓力不超過1?2公斤/平方厘米。待下壓視管中看不到來油而看到白色蒸汽時，即停止下壓。四、 上蒸：上蒸時，關閉罐底出油閥門和上部空氣管閥門；打開上蒸出汽閥及濕式捕集器的噴水閥；檢查冷凝器的冷卻水是否開好。打開底部上蒸直接蒸汽管閥門，過熱蒸汽壓力由小到大（開始時0.3公斤/平方厘米。最大不得超過2公斤/平方厘米）。上蒸至進行檢測無溶劑味后，關閉蒸汽閥門停止上蒸。下壓、上蒸、進溶劑、抽混合油要經常注意罐內和其他容器管道的壓力是否正常，發(fā)現(xiàn)異常、及時檢查原因、排除故障，以確保安全。五、 出粕：上蒸完畢，待罐內壓力降至0.3公斤/平方厘米時，關閉上蒸出汽閥，打開廢氣放空閥，緩緩放出廢氣至室外待罐內壓力降低到0位時，方可打開浸出罐頂蓋，再打開出料門，操作人員應站在安全位置，避開正面對著料門和門的展開方位，防止發(fā)生意外事故。出粕時,禁止使用無包頭的鐵制工具。不得把大塊粕團投入絞龍。發(fā)現(xiàn)粕中殘留溶劑超過規(guī)定時，不得裝包入庫或外運，須經安全處理后，才能包裝入庫外運。如粕中含水份超過13%時，要進行干燥處理后，才能入庫、外運。經常注意出粕螺旋輸送機、斗升機和泵等的運轉情況，發(fā)現(xiàn)異常，立即停車檢查，運轉時要定時加潤滑油。出粕完畢，檢查罐底濾網墊是否完好，發(fā)現(xiàn)破洞要及時修理或更新，然后清理料門，涂上油脂嚴密關閉好，準備再次進料。第三章浸出油廠的開車和停車操作第一節(jié)開車操作一、 開車前的準備工作：打開浸出車間的一切通風門窗,天冷時根據(jù)室溫調節(jié)，但不得全部關閉。檢查所有消防器械是否完好，是否安置在規(guī)定的位置。檢查所有運轉設備，檢拆的設備、容器內有無遺留工具、雜物，并檢查是否安裝正確，各軸承部位是否加足潤滑油。認真檢查所有容器的連接處，一切人孔器蓋、視鏡、法蘭是否完好密封，泵的軸頸是否密封。認真檢查所有管道、閥門是否正確開、閉。同時檢查各處法蘭間在檢修時放置的盲板是否取出。檢查各設備及泵的壓力表，溫度表等儀表是否完好靈敏。檢查電器、照明系統(tǒng)是否符合安全規(guī)定。冷凝器內放滿冷水，分水器中放足冷水，關閉冷凝器及分水器放空閥門。其他管道在進蒸汽前均須放空存水。把溶劑循環(huán)罐里的積水泵入分水器分離后，記錄罐內溶劑的存量。最后合上車間電力總閘門，打開總蒸汽閥門。前后工序取得聯(lián)系后，由車間負責人統(tǒng)一發(fā)出試車信號。試車一切正常后，再由車間負責人發(fā)出正式開車信號。二、 浸出器開車：開動浸出器前，油槽中打滿溶劑，同時將所有冷凝器的進水閥門調節(jié)適當。待存料箱內料層高度達1.4米后才能向浸出器進料。開始進料時，應按物料流向逆程序開啟運轉設備（先開浸出器，然后依次開封閉絞龍或混合絞龍，刮板輸送機、混合絞龍噴頭、一號聯(lián)泵）。當物料進入浸出器時，即開溶劑噴頭，以及每當料格向前移動一格，即相應開一個噴頭，直到溶劑開齊為止。要防止溶劑倒流入刮板輸送機。三、 粕蒸脫烘干工序開車：在浸出工序通知開車時，開啟蒸烘機間接蒸汽閥，放去隔層中空氣及存水，徐徐開啟間接蒸汽閥門，加熱20?30分鐘，蒸汽壓力保持在2?3公斤/平方厘米。開蒸烘機底層直接蒸汽,排除蒸烘機內空氣。浸出器開始出料前5分鐘，按粕的流向逆程序開動蒸烘機、濕粕刮板輸送機。開啟濕式捕集器的噴水閥門。當粕進入蒸烘機5分鐘時，調節(jié)間接蒸汽壓力，有噴直接蒸汽的，進料前要先開啟噴汽閥，使其逐步轉入正常操作。在烘干機出料前5分鐘，調節(jié)底層直接蒸汽噴汽量，壓力以不吹散料層為宜。同時，逆序開動（粕庫）粕斗升機，粕輸送機，出粕封閉絞龍。四、 蒸發(fā)工序開車：當混合油進入貯罐容量的20%時，蒸發(fā)器放空存水，徐徐開啟間接蒸汽，加熱5?10分鐘。當混合油進入貯罐容量的50%時，混合油即可向第一蒸發(fā)器進油。開第一、第二蒸發(fā)器時，先開蒸發(fā)器出氣和進油閥門。當混合油進入汽提塔時，開啟過熱直接蒸氣管。間接蒸汽壓力要保持在4公斤/平方厘米以上。五、 在粕蒸脫、混合油蒸發(fā)開車后，即按次開啟各冷凝器、分水器出水閥門、進入正常操作。六、 在浸出車間開始進入溶劑后，打開自由氣體吸收塔的氣、油管道閥門，開啟噴油泵和引風機，進入正常操作。第二節(jié)停車操作一、 正常停車：通知預處理（預榨）車間停止送料，依次停止輸送設備運轉。如系短期停車，存料箱中仍應保留1.4米高度的料層。關閉混合絞龍噴頭，然后關?；旌辖g龍。浸出器每走空一格，停一只混合油噴頭，開一只浸出器底部旁路閥門，把剩余混合油全部抽入混合油罐。其余依次類推，當溶劑泵的閥門全部關閉后，停止該泵運轉。當浸出器內只有二格存料時，停止進入新鮮溶劑，關閉新鮮溶劑泵，料走空后停浸出器，停沖洗泵。待浸出器和刮板輸送機內料全部走空后停止刮板輸送機。蒸烘機走空一層（節(jié)），關一層間接蒸汽和直接蒸汽進汽閥門。直至烘干機存料全部走空后要繼續(xù)空運轉15分鐘，然后依次關停蒸烘機，濕式捕集器進水閥，粕輸送設備。蒸發(fā)完畢,依次閉第一、第二長管蒸發(fā)器的進油閥。而后關進汽閥，打開加熱夾套冷凝水閥門，放出夾套內存汽和積水。待汽提塔內油全部走完后，停止供給蒸汽、放出夾套中冷凝水、關停毛油泵。待混合油蒸發(fā)，粕蒸烘系統(tǒng)的溶劑全部蒸完后15分鐘，才能停止冷凝器進水。其間可以關小水的流量。打開分水器進水閥門，慢慢放入冷水，將溶劑壓入溶劑環(huán)循庫，盡量避免將水放入溶劑庫。停車時間在一月以上，浸出車間全部設備、管道內的存料、存油、存水、必須放空出清，殘存溶劑必須蒸盡。車間內溶劑全部抽入總溶劑庫。冬季室溫較低時，所有可能積水的容器和管道的放空閥要常開，防止凍壞設備。12.溶劑庫房及溶劑貯罐內不得有沉積水。冷凝器、蒸發(fā)器、混合油過濾器等設備，應利用停車時間，及時進行清洗修理。車間停車處理完畢后，由車間負責人組織全面檢查各設備是否符合安全要求，特別是蒸烘機內有否余料，總、支蒸汽閥門是否關閉，電源是否切斷。檢查符合要求后。關閉車間全部門窗、上鎖。車間負責同志在檢查書上簽字。二、 短期（三天之內）停車：除混合油罐、蒸發(fā)器內存油及分水器內上層溶劑可不出清。循環(huán)溶劑庫內溶劑可不抽回總庫外，其余均按正常停車處理。三、緊急停車：突然停電(包括夜間照明中斷)：、立即關閉蒸汽總閥門，將蒸烘機夾套蒸汽全部排出，以免料粕繼續(xù)受熱引起事故。再將各蒸發(fā)器的蒸汽從直放管中排出，停止蒸發(fā)。、將浸出器油槽中的混合油放入混合油暫貯罐，停止進新鮮溶劑，以免浸出器中混合油繼續(xù)下流，使油槽中混合油溢入刮板輸送機造成事故。突然斷水：、立即關閉蒸汽總閥門，及第一蒸發(fā)器進油泵和閥門，打開各蒸發(fā)器冷凝水直放管，排除剩余蒸汽，停止蒸發(fā)，并通知鍋爐房停止送汽。、迅速關閉冷凝器放水閥門，使冷凝器內能保留一部分水。、依次停止進料輸送機，浸出器，刮板輸送機，蒸烘機的運轉。局部設備發(fā)生故障：、如混合油、溶劑大量流出，周圍環(huán)境達到爆炸和燃燒的條件，此時絕對禁止任何火源進入禁區(qū)，對非防爆電機和開關任何人不得起動或關閉，并根據(jù)現(xiàn)場具體情況，統(tǒng)一指揮，進行搶救。主要設備發(fā)生故障，應按停車步驟，緊急停車，同時組織人員，及時排除故障，減少停車時間。蒸汽鍋爐道生鍋爐安全操作規(guī)程，

崗位責任制及交接班制度一、蒸汽鍋爐安全操作規(guī)程（試行）工作時不得擅自離開工作崗位，必須離開時，應事先向班組長請假。生爐時禁止使用帶鐵釘或鐵件的木柴引火（這一點適合機械爐排）,加煤時應常注意清除鐵釘、鐵件等或者爆炸品混入煤內，以免發(fā)生事故。鍋爐正常運行水位要保持在允許范圍內。每班沖洗水位表一次。鍋爐生火后，當汽壓升到1.0?1.5公斤/平方厘米時，要吹洗壓力表,旋塞彎管,沖洗水位表。工作時經常注意壓力表，使其保持在允許的工作壓力范圍內。壓力表每半年定期校驗一次。鍋爐每星期要試放安全閥一次，每天用拉柄使安全閥排汽一次。如發(fā)現(xiàn)有不靈活現(xiàn)象，應立即報告主管部門，及時排除隱患。每星期要清除煙管內的煙灰一次，防止煙管阻塞。每班進行排污一次，排污前發(fā)現(xiàn)排污閥不正常時，禁止排污。鍋爐不明情況缺水時，若采用叫水法后，水位仍不能在玻璃管內顯示,應嚴禁進水，立即停爐。鍋爐不明情況滿水時,沖洗水位表后，檢查水位表確實是滿水，除了關小風閘擋板，減弱燃燒，停止給水外，應立即開啟鍋爐排污閥，控制到正常水位。如果采取措施后，仍不能控制到正常水位，應立即停爐。供汽前應放掉分汽包內的存水。供汽時要緩慢開啟總汽閥。鍋爐裝有省煤器設備的，嚴禁省煤器汽化。鍋爐停爐必須確保爐膛內無火，待鍋爐壓力表指針降至零時，司爐工才能離開鍋爐房。鍋爐撥火時應戴手套?；疸^使用后應放在指定地點，以免再使用時燙手。在比較干燥的鍋筒及煙道內工作時,使用電燈照明，其電壓不得高于36伏；如在潮濕的鍋筒、煙道內工作時，照明電壓不得大于12伏。并必須有絕緣的燈罩和手柄，其電線必須是耐溫、耐濕的橡皮線。鍋爐房周圍不準堆放易燃物品。二、蒸汽鍋爐司爐工崗位責任制（試行）堅持八小時工作制,不遲到，不早退,做好本職工作。嚴格執(zhí)行“安全操作規(guī)程”，不擅自離開工作崗位，不做與崗位無關的事，確保鍋爐安全經濟運行。搞好煤場管理工作,做到堆放整齊，場地清潔，煤種標牌。來煤車數(shù)正確憑單登記。做到煤種的搭配、煤濕度合理。每天進行檢查、維修、保養(yǎng)（包括加油清理）工作，并做好運行修理，事故記錄。經常與用汽車間、生活設施管理部門聯(lián)系搞好合理用汽，控制用汽，節(jié)約用汽。對于使用的火鉤、鈀子、工具設備，損壞要當班負責，修好交班。勤看火，勤檢查,勤聯(lián)系，勤分析,勤調整，以勤保穩(wěn)，保證正常運行。交流操作經驗，認真做好節(jié)電、節(jié)水、節(jié)煤工作。搞好鍋爐房的清潔衛(wèi)生工作。設備無“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象。三、司爐人員交接班制度(試行)接班人員應在規(guī)定的工作時間之前，(一般提前15分鐘)到達鍋爐房,做好接班前的準備工作。在規(guī)定的交接班時間內，接班人員沒有按時到達鍋爐房，交班人員不應該離開工作崗位，并向有關領導及時反映。交班人員在交班前，應做好一切準備工作，按照規(guī)定內容實行交班。接班人員到班后,首先要檢看運行記錄，與交班人員對下列各項共同進行檢查：壓力表是否指示正確、良好。沖洗水位表，檢查水位是否正常，各部旋塞是否嚴密靈活。(3)安全閥是否嚴密良好。排污閥是否嚴密靈活。(5)試驗向爐內進水，檢查給水設備是否良好。在可能范圍內，檢查鍋爐受壓部件有無變形、泄漏現(xiàn)象。檢查煙囪與風道的檔板是否靈活。檢查水箱(或水池)是否有足夠的存水。檢查各部位閥門是否靈活嚴密。檢查維修材料、常用工具、防護設備是否齊全良好。在交接班過程中,如鍋爐設備發(fā)生事故，接班人員應聽從交班人員指揮，協(xié)助配合處理故障，待恢復正?；蚋嬉欢温鋾r，再進行交接班。如果時間過長，經有關領導同意，可根據(jù)具體情況進行交接班。交班人員未按規(guī)定辦理交班手續(xù)時，接班人員應拒絕接班；如遇有特殊情況，交接雙方可協(xié)商解決，但事后要報告有關主管人員。交接雙方要做到交的徹底，接的認真，高度負責，一絲不茍，將交接中的情況與問題及時記入運行記錄中。四、道生爐(包括電加熱)安全操作規(guī)程生爐前液位要在最低位置,(板式液位計自下而上至第二只螺釘處)。為便于操作控制，如有條件，可裝置液面自動報警器。液位計及其他付件應由鑄鋼制成，嚴禁采用鑄鐵。點火要求與水管鍋爐相同，應用油棉紗，木柴點火、不準用輕油點火本條不適用于電加熱道生爐)。氣溫低于13°C時，生火前要先對回液管道加溫，保證循環(huán)暢通。嚴禁把明顯帶水的道生加入爐內，新加道生或破了真空的道生爐都應先進行脫氣脫水，具體要求是：脫水時，司爐人員不得離開鍋爐間，車間操作人員應與司爐工密切配合。脫水溫度:一般情況下80?150C,在脫水較難的情況下也不得超過200C,脫水時同時抽真空。升溫速度:在60?150C時，升溫速度為15C/小時，當鍋內水沖擊聲較大時應放慢升溫速度,在大于150C時，升溫速度為50C/小時。如果生爐前未加過道生，同時也未破真空，可在4小時左右投入正常運行。在258?260°C時起壓，證明鍋爐內水已脫盡，可繼續(xù)升溫，若小于258°C起壓，說明鍋內水份未脫盡，應降至150C再脫水。當壓力升至0.5?1.5公斤/平方厘米。應用手檢測道生回路管道是否循環(huán)，（以燙手為通）若有個別回路未通,升溫要特別慢，此時要特別注意壓力和溫度的關系（參照壓力、溫度對照表），如發(fā)現(xiàn)溫度偏低、壓力