燒成車間工藝管理規(guī)程

燒成車間工藝管理規(guī)程根據(jù)公司統(tǒng)一戰(zhàn)略思想，按照專業(yè)化、規(guī)范化、精細化管理要求，特制定本制度。（一） 目的為加強生產(chǎn)工藝過程管理，規(guī)范工藝操作行為，降低制造成本，使車間獲最佳經(jīng)濟效益。（二） 工藝管理的任務：堅持“質(zhì)量第一”的方針，加強質(zhì)量管理；以優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)產(chǎn)、低消耗為目的，加強窯、磨的工藝管理；開展科學研究、推廣、應用新技術(shù)、新工藝；加強檢測、定額等基礎工作；提高全過程的工藝管理水平。（三） 實施方法：本規(guī)程由車間主任負責組織實施。實行專業(yè)管理和全員管理相結(jié)合的方針，并明確職責。對違背本規(guī)程致使生產(chǎn)遭受損失者，應追究責任，嚴肅處理。（四） 范圍適用于車間生產(chǎn)活動過程（五） 引用文件《質(zhì)量管理制度》《耐火材料使用規(guī)程》《水泥企業(yè)工藝管理規(guī)程》《窯外分解工藝管理規(guī)程》（六）工藝管理機構(gòu)和職責在車間主任、副主任的領導下，完成車間日常工藝管理。形成全車間的工藝和質(zhì)量管理體系。組織制訂本車間的工藝管理制度，提出車間、中控室工藝技術(shù)參數(shù)和技術(shù)措施。做好原始記錄、分析總結(jié)工作。解決中控室生產(chǎn)工藝中出現(xiàn)的主要技術(shù)問題。組織工藝系統(tǒng)的全面技術(shù)標定。組織推廣新技術(shù)、試制新產(chǎn)品，改進工藝，提高產(chǎn)、質(zhì)量，降低原、燃、材料的消耗，搞好生產(chǎn)試驗和科學研究工作。組織審查技術(shù)革新和合理化建議。做好工藝技術(shù)資料的積累和保管工作。協(xié)同有關部門開展職工業(yè)余教育、勞動競賽和技術(shù)考核工作。（七）工藝管理的工作內(nèi)容：質(zhì)量管理：質(zhì)量管理的原則是：牢固樹立“質(zhì)量第一”和為用戶服務的思想，以優(yōu)良的工作質(zhì)量保證產(chǎn)品質(zhì)量。實行全員的，全過程（上一工序為下一工序服務）的質(zhì)量管理，把管理、技術(shù)和數(shù)理統(tǒng)計方法三者緊密結(jié)合起來。加強質(zhì)量控制，切實做到“事先控制，層層把關”。按照“計劃一實施一檢查一處理”循環(huán)的科學工作步驟，尋求最佳工藝參數(shù)和控制指標，經(jīng)濟合理地組織優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)。嚴格執(zhí)行產(chǎn)品國家標準、公司的質(zhì)量控制指標和配料方案。進廠大宗原、燃材料，要有適當搭配均化的場地和手段。嚴格按照化驗室指定部位堆放，不得混雜。破碎及原、燃材料輸送系統(tǒng)工藝管理2.1破碎及原、燃材料輸送系統(tǒng)的工藝管理原則是：科學管理好破碎機及其輸送系統(tǒng)，合理控制出料粒度，確保石灰石、粘土、原煤等的正常儲備量滿足下道工序作業(yè)。2.2根據(jù)產(chǎn)品粒度及破碎機的生產(chǎn)能力及時更換錘頭（板）或調(diào)整出料篦條，管磨及時合理調(diào)整繼配，生產(chǎn)出質(zhì)量合格的產(chǎn)品。2.3喂入破碎機以及提升機的料量力求控制均勻，防止堵料。2.4努力提高破碎機的單機臺時產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本。窯系統(tǒng)工藝管理細則：3.1.1預分解窯工藝管理原則是：根據(jù)預分解窯的工藝特點、裝備水平制定相適應的操作規(guī)程，正確處理預熱器、分解爐、回轉(zhuǎn)窯和冷卻機之間的關系，穩(wěn)定熱工制度，提高熱效率，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)、低消耗和長期安全運轉(zhuǎn)，力爭達到國家同類型窯的技術(shù)水平。3.1.2回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的設備要滿足生產(chǎn)工藝要求，風、煤、料、窯速要匹配，一次風、二次風、三次風、排風機及喂煤系統(tǒng)要靈活可調(diào)；窯頭、窯尾、煙室、預熱器等處的密閉裝置要完整、嚴密；冷卻機、噴煤管、收塵系統(tǒng)及其附屬設備都要保持完好。3.1.3進廠原煤要按質(zhì)量分堆存放，搭配使用，煤粉質(zhì)量務必嚴格控制均勻，滿足煅燒要求。3.1.4降低熱能消耗。窯爐用煤比4.0?3.5：6?6.5，并加強管理。在確保篦板及篦床安全的前提下控制三次風溫。合理控制冷卻機各室的冷卻風量和篦床運行速度，減少熱損失，提高熱交換效率，力爭出冷卻機熟料溫度W65，C+環(huán)境溫度。3.1.5不斷提高回轉(zhuǎn)窯操作水平，加強煅燒操作，嚴格控制好工藝參數(shù)在合理的范圍內(nèi)，嚴禁跑黃料，防止斷煤。3.1.6盡量減少或避免預熱器堵塞，預熱器堵塞清理要嚴格遵守安全作業(yè)要求，日常清理按照車間要求執(zhí)行。3.1.7努力降低窯尾廢氣溫度，縮小波動范圍，窯尾過?？諝庖獓栏窨刂圃诤线m的范圍內(nèi)。3.1.8全面改進提高耐火材料管理水平，延長耐火材料使用壽命。發(fā)現(xiàn)窯皮蝕薄或脫落應及時補掛，紅窯必須立即報告，掉磚紅窯必須停窯。3.1.9掛窯皮期間，熱工制度必須穩(wěn)定，嚴格控制結(jié)粒，嚴禁跑生料、結(jié)大塊或燒結(jié)，投料初期的喂料量應適中，以后根據(jù)窯皮情況和煅燒情況逐漸增至正常。3.2.0合理的喂料量是穩(wěn)定回轉(zhuǎn)窯熱工制度的前提，三班統(tǒng)一操作，盡量減少波動。較大的變動。3.2.1防止窯灰逸出。收塵器及其附屬設備要加強管理，應保持設備完好狀態(tài)，提高收塵器的收塵效果，排放濃度要達到國家標準。3.2.2盡力延長回轉(zhuǎn)窯安全運轉(zhuǎn)周期，改善設備配件的材質(zhì)，加強設備管理，做好維護與計劃檢修工作。3.2.3計劃檢修或因故停窯后，應對窯噴煤管、冷卻機、預熱器、三次風管等部位的耐火磚和澆注料全部檢查。凡蝕薄、松動、歪斜、脫落者應修補或更換，檢查和更換情況要詳細記錄。3.2.4操作記錄必須完整，逐項如實記錄所有記錄，妥善保管。3.2.5燃料、生料消耗量和熟料產(chǎn)量，必須力求準確。原料磨系統(tǒng)工藝管理4.1原料輥壓機工藝管理原則是：確定合理的入磨物料粒度，調(diào)整磨喂料量、壓力等關系，穩(wěn)定料層，減少振動。在保持生料質(zhì)量品質(zhì)的前提下努力提高臺時產(chǎn)量。4.2保持料、風、選粉機效能相互適應，以提高粉磨效率。4.3在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，努力提高磨機產(chǎn)量。各種入磨物料量和比率用在線分析機自動控制，也可用手動及時進行設定。4.4定檢時應詳細檢查零部件的磨損情況，凡出現(xiàn)裂紋、變形，必須及時更換。4.5加強對增濕塔的管理，定期檢查修理噴水系統(tǒng)。控制停磨時入窯尾袋收塵氣體溫度，要求每個噴槍有足夠霧化的效果，不會出現(xiàn)槍頭滴水、槍頭不霧化以及嚴格控制噴水量，防止增濕塔出現(xiàn)濕底現(xiàn)象。要求出增濕塔物料不結(jié)塊。5煤磨系統(tǒng)工藝管理實施細則5.1為保證煤磨安全運轉(zhuǎn)，選用最佳的操作參數(shù)，做到風、煤、溫度相互適應，提高粉磨產(chǎn)量和質(zhì)量。5.2系統(tǒng)設備必須完好。密閉安全可靠，防止結(jié)露；防爆及惰性氣設施和檢測裝置要靈敏。5.3計劃檢修時要放空煤粉倉；緊急停窯時，關注煤粉倉溫度變化，必要時要加生料粉，并加強巡檢，一旦出現(xiàn)煤粉倉溫度上升，應及時組織處理，確保安全。5.4所配的儀表，特別是報警儀表，必須在完好狀態(tài)下工作，若有損壞，必須及時修復或補齊。5.5對煤磨袋收塵系統(tǒng)要作好密閉堵漏工作?！醴辣y應靈活好用，保證袋收塵正常運行。加強磨機系統(tǒng)收塵設備的管理工作，提高收塵效率。堅持定期維護保養(yǎng)，及時檢修，注意保溫和密閉堵漏，防止漏風。要十分重視安全，防止煤粉爆炸，控制煤磨袋收塵進口氣體溫度最高不得超過70笆。5.6計劃停窯，原煤倉、煤粉倉原則上要用空。如煤粉倉需要儲存煤粉，必須采取有效的安全措施，防止自燃和爆炸。掌握煤粉制備系統(tǒng)積灰和結(jié)露規(guī)律，減少積灰點。設備停機，巡檢不得中斷，中央控制室有關安全的儀表仍繼續(xù)運行，且有人監(jiān)視，以保安全。6工藝事故管理制度6.1工藝事故的定義生產(chǎn)工藝線因非正常原因或工藝工況出現(xiàn)異常而未能提前主動發(fā)現(xiàn)，也未能采取相應的處理措施，造成主機停機，停機時間超過規(guī)定限額。6.1.1工藝事故分為工藝質(zhì)量事故和工藝責任事故.6.1.2工藝質(zhì)量事故：因工藝設計不當，上下道工序匹配不合理，設備陳舊等造成自身能力下降，在實際生產(chǎn)中長期不能達到生產(chǎn)需要，稱為工藝質(zhì)量事故。6.1.3工藝責任事故：因工藝操作失誤，巡檢不到位，故障處理不及時，技術(shù)整改方案落實不力，造成停產(chǎn)、減產(chǎn)或產(chǎn)品質(zhì)量問題等稱為工藝責任事故。6.2工藝事故的防范6.2.1技術(shù)人員、操作員、巡檢人員應努力提高技術(shù)水平，熟練掌握操作規(guī)程和設備的性能，維護保養(yǎng)知識。6.2.2對工藝或設備缺陷加強整改。6.2.3制定的防范措施要以實際出發(fā)，穩(wěn)定可靠。6.2.4在沒有落實防范措施前，又無臨時可靠的保證措施不得恢復生產(chǎn)。6.3工藝事故的報告與處理6.3.1工藝事故發(fā)生時的緊急處理措施a） 出現(xiàn)可能要發(fā)生工藝事故的預兆，自己又不能確認時，應采取必要的預防措施，不讓事態(tài)擴大，同時向領導匯報，相關人員要立即趕往現(xiàn)場或控制室并根據(jù)情況迅速提出處理意見。b） 事故一旦發(fā)生，操作人員應采取緊急措施，包括按操作程序停車、停料等（注意按操作規(guī)程操作，不可手忙腳亂），防止事故的進一步擴大和蔓延，若有人員傷亡，應立即搶救。c） 在緊急處理后，立即向公司領導報告事故發(fā)生經(jīng)過、事故發(fā)生部位、時間、已采取的緊急處理措施，以及事故有無進一步擴大的危險等。6.3.2工藝事故的處理a） 事故發(fā)生后，操作巡檢人員如實地毫不隱瞞地在交接班記錄中詳細記錄發(fā)生的事故部位、時間、經(jīng)過、采取的緊急措施及設備目前狀況等，并簽名；b） 一般事故由車間決定處理方案，并組織力量進行處理。c） X藝事故應在保護現(xiàn)場的同時，報告生產(chǎn)部、副總經(jīng)理，察看現(xiàn)場后，由生產(chǎn)部和車間位領導研究決定處理辦法并向副總經(jīng)理匯報，同意后立即組織實施。d） 重大工藝事故除按以上工藝事故處理程序外，應及時向公司匯報。6.4事故的責任分析與處罰：6.4.1嚴格按照“四不放過”原則對事故責任進行分析，目的在于使事故責任者、領導和員工都受到教育，吸取教訓，避免各類事故的發(fā)生。6.4.2事故責任者確定后，根據(jù)事故發(fā)生的原因，參照各類技術(shù)參數(shù)和規(guī)程進行分析，連同有關人員的過失以及與促成事故是否有因果關系來確定事故的直接責任者和管理責任者。6.4.3按責任分工和工作態(tài)度追究個人職責范圍內(nèi)因工作不負責而造成事故的責任。6.4.4按事故隱患來源追究責任者（上一班或幾個班就已經(jīng)存在事故隱患而沒有及時處理，應追究這幾個班責任），發(fā)生在整個操作過程的各個環(huán)節(jié)中，追究最初造成事故隱患的責任；一個隱患涉及多方面管理、操作責任的，以追究對事故原因發(fā)生起作用的一方為主。6.4.5按技術(shù)規(guī)定追究責任，在責任分析中追究屬于明顯違反技術(shù)規(guī)定的責任。6.4.6因管理者決策錯誤，或工作不到位，防范措施不力，或姑息遷就，對發(fā)生事故處理不力，而使事故重復發(fā)生，或因官僚主義、違章指揮、冒險蠻干，迫使工作人員違章作業(yè)