上聯(lián)水泥余熱鍋爐化學清洗技術措施樣本

資料內容僅供您學習參考，如有不當或者侵權，請聯(lián)系改正或者刪除。QW/01.03-上聯(lián)水泥自備電廠余熱鍋爐化學清洗安全技術措施批準:審定:審核:編寫:棗莊市華美水處理有限公司二０一四年十一月十一日余熱鍋爐化學清洗安全技術措施1概述:余熱鍋爐因為過熱蒸汽及省煤器、蒸發(fā)器參數(shù)已不能達到設計的標準值,為提高效率增加余熱鍋爐的的利用效率已達到設計值,優(yōu)化機組運行汽水品質,保證機組安全經濟運行,按照計劃需對鍋爐本體、省煤器、蒸發(fā)器等進行化學清洗。本次清洗采用有機酸清洗、低濃度復合磷酸鹽漂洗、磷酸三鈉鈍化清洗工藝。2編制的依據(jù):2.1《火力發(fā)電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規(guī)程實施辦法》(1996年版)2.2《火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則》(DL/T794-)2.3《污水綜合排放標準》GB8978-19963危險點分析3.1管道焊口不牢,可能造成泄漏。3.2清洗系統(tǒng)泄漏,造成地面腐蝕或人身傷害。3.3系統(tǒng)隔離不完全,對其它管道造成腐蝕。3.4排放廢液中和不完全,造成環(huán)境污染。3.5清洗過程控制不當,造成清洗不完全或過洗。4清洗安全措施:4.1參加清洗人員(包括檢修及運行)必須學習清洗安全和操作規(guī)程,熟悉清洗用藥的性能和灼燒傷急救方法。4.2清洗現(xiàn)場須有沖洗用消防水,且管路暢通,隨時可用?，F(xiàn)場須設臨時圍欄,并掛安全標志牌,做好安全防護工作。4.3清洗前對清洗系統(tǒng)進行安全檢查,不留隱患,對影響安全的一切因素進行妥善處理。4.4清洗過程中,進行所有操作必須事先通知值長,正式系統(tǒng)的操作由值長安排本廠運行人員進行,臨時系統(tǒng)的操作經值長同意后由清洗人員進行,操作完成后將操作情況匯報值長。清洗過程中禁止在清洗系統(tǒng)及清洗現(xiàn)場進行其它運行操作和檢修工作。4.5清洗過程中,應有檢修人員值班,隨時檢修設備的缺陷,處理應急的問題。4.6應備有一定的勞動保護用品,如防護工作服、膠皮手套、口罩、防護眼鏡等,以防酸堿灼燒傷。4.7清洗過程中應有醫(yī)務人員值班,并備齊急救用品。4.8嚴格執(zhí)行電業(yè)系統(tǒng)各項有關安全規(guī)定。5清洗技術措施:5.1清洗范圍:根據(jù)鍋爐結構及運行狀況,本次化學清洗的主要范圍為蒸發(fā)器、省煤器、汽包、過熱器、(正常是不洗的)上水冷壁管、下降管、下聯(lián)箱及連接管道。經估算:包括臨時連過熱器接系統(tǒng),表(1):表(1)清洗系統(tǒng)鍋爐各部位特性參數(shù):序號設備名稱材質水容積(m3)清洗面積(m2)1汽包2省煤器3水冷壁4下降管及聯(lián)箱系統(tǒng)5臨時系統(tǒng)合計窯頭118(m3)窯頭28(m3)5.2清洗工藝:5.2.1清洗方法:根據(jù)垢中的特性計劃采用有機酸清洗、清洗后采用低濃度復合磷酸鹽漂洗,用磷酸三鈉調PH值鈍化。具體工藝條件如下:清洗階段:有機酸濃度6-8%溫度常溫℃緩蝕劑0.3%添加劑0.2%漂洗階段漂洗劑A0.2%漂洗劑B0.3%漂洗緩蝕劑0.05%鈍化階段:適量PH值9.5-10溫度常溫℃時間12小時5.2.2方式但在酸洗過程中不得采用加熱。5.2.3加藥方式本次清洗采用動態(tài)循環(huán)清洗,配藥在清洗系統(tǒng)內進行;在循環(huán)狀態(tài)下將清洗藥品加至清洗箱中。5.3清洗系統(tǒng)劃分整個系統(tǒng)共分為二個回路進行循環(huán)清洗,回路利用清洗泵進行大循環(huán),從汽包的疏水閥上水,經過蒸發(fā)器、四面水冷壁,汽包、過熱器出口閥門、經過該回路可上水、加藥。第二回路為小循環(huán),包括水冷壁及下水系統(tǒng),清洗系統(tǒng)流程如下:(1)第一回路(大循環(huán)):清洗箱→清洗泵→汽包的疏水閥→蒸發(fā)器→聯(lián)箱→汽包→過熱器出口閥門→清洗箱(2)第二回路:清洗箱→清洗泵→汽包的疏水閥→省煤器→汽包→聯(lián)箱→過熱器出口閥門→清洗箱5.4清洗系統(tǒng)的安裝:5.4.1清洗系統(tǒng)安裝本次鍋爐清洗設備安裝在鍋爐零米側面,臨時系統(tǒng)安裝見”鍋爐清洗系統(tǒng)圖”。5.4.1.1臨時系統(tǒng)管道與汽包的疏水閥的連接,用Φ25口徑的管道與臨時系統(tǒng)連接。5.4.1.2臨時系統(tǒng)與汽包的連接臨時系統(tǒng)Φ25管道與汽包的疏水閥,2根為一組,分左右連接循環(huán)系統(tǒng)。5.4.1.3利用飽和蒸汽放空管作為排空氣、排氫管。5.4.1.4除鹽水由鍋爐零米除鹽水母管處或化學水處理室接出,接至臨時清洗箱。5.4.1.6排放系統(tǒng)連接:管道連接至灰漿池或化學中和池。5.4.1.7電源連接:清洗泵動力電源5.5鍋爐清洗前應具備的條件:5.5.1清洗臨時系統(tǒng)按照清洗系統(tǒng)工藝圖的要求安裝完畢,并經注水試驗合格,無泄漏。5.5.2清洗系統(tǒng)中所有設備經檢修檢查符合要求,清洗泵等試轉良好。5.5.3汽包一側水位計閥門關閉,5.5.4清洗用工業(yè)水、除鹽水準備充分。5.5.8清洗系統(tǒng)全部閥門操作檢驗結束,位置正確,除事故放水門、飽和汽對空排汽門外,其余閥門全部關閉。所有與清洗有關的設備閥門須合格、編號、掛牌。繪制經過批準的清洗系統(tǒng)圖,分別在集控室及清洗現(xiàn)場。現(xiàn)場清洗系統(tǒng)必須與系統(tǒng)圖一致。5.5.9清洗所用的藥品須經檢驗合格,在清洗前運到現(xiàn)場備用。5.5.10清洗現(xiàn)場具備充分的照明,地面平整,道路通暢。5.5.11清洗化驗用儀器經過校正,試劑經過標定,滿足化驗所需要的條件。5.5.12參加清洗人員的職責、分工明確,參與清洗的檢修、運行人員均已學習掌握本措施且明確掌握清洗的要求,嚴防誤操作。5.6化學清洗程序:本次化學清洗的步驟可分為:(1)水沖洗,同時進行水壓及升溫試驗,(2)有機酸清洗,(3)清洗后水沖洗,(4)漂洗,(5)鈍化,(6)廢液排放及處理。5.6.1系統(tǒng)水沖洗:沖洗流程:清洗箱→清洗泵→汽包→水冷壁→排放至水質澄清。清洗系統(tǒng)處于第一回路,從清洗箱上工業(yè)水對系統(tǒng)進行循環(huán)沖洗,沖洗期間清洗系統(tǒng)檢漏,檢驗閥門的靈活性,結合水沖洗進行清洗泵和清洗回路試運行,若有問題及時處理。參加化學清洗人員進行練習操作,沖洗過程隨時取樣觀察,至出水清結束沖洗。5.6.2氨基磺酸清洗:清洗系統(tǒng)處于第一回路,加入藥品,控制系統(tǒng)進口酸濃度不超過8%,計算好藥劑的加入量,且濃度基本達到要求時停止加藥,調整清洗箱液位計時清洗,每20分鐘取樣(進出口)化驗一次酸濃度,清洗終點根據(jù)化驗結果確定。清洗過程中回路及兩個小回路每隔半小時切換一次,注意維持清洗液位,系統(tǒng)進酸后嚴禁投爐底加熱。5.6.3清洗后水沖洗:清洗后用工業(yè)水及除鹽水頂排酸液。上水進行第一回路沖洗,沖洗到出水PH＞4.5為止。5.6.4漂洗:水沖洗合格后,然后依次加入漂洗緩蝕劑、漂洗劑,控制濃度分別為0.05%、0.2%、0.3%,維持循環(huán)漂洗3個小時。轉入鈍化。5.6.5鈍化:漂洗結束后,將系統(tǒng)處于第一回路,用氨水調PH值到9.5-10.0,鈍化過程中每一回路及小回路一小時切換一次,鈍化12小時。5.6.6排放:鈍化結束后,將鈍化液全部排放到灰漿池內。5.6.7廢液處理:本次清洗廢液分兩部分:一部分為清洗液,呈酸性,另一部分為鈍化液,呈堿性,將兩部分廢液全部排放至灰漿池中,進行中和處理,控制PH范圍在6-9,若不符合要求,再加酸堿中和處理,檢測達標由灰漿泵打入灰場。5.7清洗流程及控制項目序號工序介質濃度監(jiān)督項目控制范圍備注1水沖洗工業(yè)水或除鹽水澄清度清2酸洗有機酸緩蝕劑添加劑硫脲6-8%0.3%0.2%0.6%酸濃度總鐵溫度終點為酸濃度、總鐵濃度穩(wěn)定,時間不大于6h3水沖洗工業(yè)水PH總鐵>4.54漂洗漂洗劑A漂洗劑B緩蝕劑0.2%0.3%0.05%總鐵溫度PH3.5-4.55鈍化適量溫度PH9.5-10鈍化24h6廢液排放清洗液鈍化液PH6-9酸液加堿中和。5.8清洗質量檢查及標準:清洗后對汽包、水冷壁、聯(lián)箱等清洗狀況進行檢查,對正式系統(tǒng)內的沉積物進行徹底清理。被清洗表面應清潔干凈,基本無殘留氧化物,無過洗,無二次浮銹及點蝕現(xiàn)象。5.8.3腐蝕速率及腐蝕量符合火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則要求,即腐蝕速率小于8g/m2·h,總腐蝕量小于80g/m2。5.8.4清洗效果檢查后,做出綜合評價,對清洗正式系統(tǒng)進行恢復。6清洗組織措施:6.1成立化學清洗工作小組,全面負責清洗過程中的組織協(xié)調工作。6.3鍋爐專業(yè)公司負責:6.3.1鍋爐本體系統(tǒng)內部的清理及查漏等。6.3.2鍋爐本體部分清洗系統(tǒng)與非清洗系統(tǒng)的隔離及與臨時系統(tǒng)的接口工作。6.3.3清洗過程中檢查所需的人孔門的開啟及完成后系統(tǒng)的恢復工作。6.3.4系統(tǒng)清洗所用水源、汽源等與臨時系統(tǒng)的留口工作。負責給水系統(tǒng)與清洗系統(tǒng)的隔離。6.6電氣專業(yè)負責提供清洗電源、現(xiàn)場照明、通訊及其它電氣工作。6.7運行負責清洗過程中與清洗有關的設備的操作。負責工業(yè)水的保障供應。6.8未盡事宜由清洗工作小組協(xié)調處理。附錄1:化學清洗測定方法1清洗劑濃度的測定1.1試劑0.1MNaOH標準溶液1%酚酞指示劑1.2測定方法取清洗液Vml(一般1-5)于250ml錐形瓶中,加除鹽水稀釋至100ml,加2滴酚酞指示劑,用0.1MNaOH標準溶液滴定至溶液呈粉紅色為終點,記下消耗體積aml。1.3結果計算清洗液中酸的百分含量:C=0.1×a×98/(v×1000)=9.8×a/(v×1000)(%)2.清洗液中Fe3+及Fe2+的測定2.1試劑0.1MEDTA標準溶液10%磺基水揚酸1:1氨水1:4氨基磺酸2.2測定方法準確移取Vml(一般5ml)清洗液于錐形瓶中,用除鹽水稀釋至100ml,用1:1氨水和1:4HCL調節(jié)PH=2-3左右,加1ml10%磺基水揚酸作指示劑,用0.1MEDTA標準溶液滴定紫紅色消失,記下消耗EDTA的毫升數(shù)a,向錐形瓶內加入固體過硫酸銨少許(約0.1g),加熱至70℃,繼續(xù)用0.1MEDTA標準溶液滴定至紫紅色消失,記下耗去的EDTA毫升數(shù)b(不包括a)。2.3結果計算清洗液中Fe3+、Fe2+含量:CFe3+=0.1×a×56/V=5.6a/VCFe2+=0.1×b×56/V=5.6b/V3.漂洗液中磷酸濃度的測定3.1試劑0.1MNaOH標準溶液溴甲酚綠-甲基紅指示劑(三份0.1%溴甲酚綠酒精溶液加一份0.2%甲基紅酒精溶液)3.2測定方法取漂洗液5ml于250ml錐形瓶中,用除鹽水稀釋至100ml,加入3滴溴甲酚綠-甲基紅作指示劑,用0.1MNaOH標準溶液滴定至綠色為終點,記下消耗NaOH毫升數(shù)V.3.3結果計算漂洗液中磷酸的濃度:C=0.1V×98/(5×1000)×100%4.漂洗液中Fe3+、Fe2+測定4.1試劑0.5MH2SO4標準溶液0.05MEDTA標準溶液40%KCNS溶液10%(NH4)2S2O8溶液4.2測定方法取Vml試液,加入4ml0.5MH2SO4,用除鹽水稀釋至100ml,加入5ml