iqc上半年度工作總結

iqc上半年度工作總結

第1篇：iqc上半年工作總結

本公司正處于企業(yè)進展期，是一個特別關鍵的時期，這一時期各部門、各工段都應當高度重視企業(yè)的治理工作，尤其是質量的治理。企業(yè)治理的好壞，會打算企業(yè)轉型的成敗。本公司上半年最主要的工作就是把產品的質量提上來，把不良率降下來。iqc作為企業(yè)的一個質量檢驗部門，對企業(yè)的運轉發(fā)揮著至關重要的作用。

iqc工作始終圍繞公司整體工作目標，仔細執(zhí)行檢驗標準，擔負著公司來料入廠檢驗、退貨檢驗、常規(guī)試驗等質量監(jiān)控工作，并在思想上高度重視，由于質量治理工作是公司正常運作的關鍵。在公司領導的大力提倡下，前幾個月的產量呈增加趨勢，而各部門、各工段全體成員也統(tǒng)一了思想，熟悉到產品質量的重要性。在工作中查缺堵漏，防微杜漸，積極協(xié)作各部門的工作，在保持產品質量穩(wěn)定中起到了重要作用。現(xiàn)結合本部實際，將上半年部門工作詳細總結如下：

一、質量管控方面

全部物料到廠都要經過iqc進展檢驗，做到了入庫合格。對不合格品準時處理，并與工程部協(xié)商、溝通。在入庫前對產品質量嚴格把關，尤其是對最簡單消失的外觀問題進展再次確認，若消失難以修復的外觀問題時要傾聽各方意見。盡管如此，在出廠的機臺中還是消失了一些本應當可以避開的問題，如出貨的機臺中混入了不合標準的零件，給客戶的使用也造成了麻煩，同時也嚴峻影響了我司的信譽。因此我這里更要加強調查分析后續(xù)工作的力度。

二、自我工作存在的缺乏

對于入廠物料消失質量問題，雖然準時反映給相關部門，但是未積極追問其處理結果，導致消失質量問題后造成部門與部門之間相互間推諉扯皮。

三、下一步（工作規(guī)劃）

在今后的工作中，要以實現(xiàn)全部工作程序化、標準化、標準化為目標，加強自我整訓，嚴格要求自己，盡量做到無可挑剔，精益求精。并力爭做到零缺陷。

今年是布滿期盼的一年。無論對公司還是個人來說都是一個全新的起點。盼望在二0XX年里連續(xù)做好自己的工作，努力（學習）并提高自己專業(yè)水平，力爭工作上取得優(yōu)異的成績。

第2篇：iqc年度（工作總結范文）

一、各品質目標達成狀況匯總：

1、返修率超標主要表現(xiàn)在上半年，平均返修率為1.47%，主要緣由為產品所使用大電流三極管及hd0802、hd0808ic本身來料品質影響等問題，下半年對經研發(fā)部對產品布線及來料方面物料的改善后，返修率為0.91%，在目標范圍內。

2、品質事故目標為0次，實際達成6次，dip造成的為4單，與smt相關的”2單。主要由以下幾個方面的緣由造成：

(1)作業(yè)員及生產、品質對首件是不仔細，造成批量事故，對于此類緣由造成的品質事故，需加強ipqc對首對核對方法及特殊留意事項的要求，同進要求組長對首件進展再次確認，杜絕此類問題的發(fā)生。在二0XX年此類問題共發(fā)生一單，即a拉生產rc8二0XX-hdu板卡時蓮花座應插(上)綠藍紅(下)紅白黑，插錯為(上)綠藍紅(下)白紅黑，共計1500pcs，已過爐。

(2)因生產通知單特別要求而在生產部補焊段發(fā)生產品質事故是二0XX年品質事故最多的地方，共發(fā)生產了3起品質事故，分別是：a拉生產rc1389l-x6時生產通知單要求不增加片而實際增加了散熱片，數(shù)量為2500pcs;b拉生產rc966xd-x6生產貼軟件標應為117而實際打成177，數(shù)量2540pcs;b拉生產rc966xd-lz時生產通知單要求過emc而晶振未接地，生產1000pcs，資料共享平臺《iqc上半年度工作總結》(https://.)。此類品質事故是ipqc簡單出問題地方，ipqc注意對插件段的管控，未對首件進展全面的核對后造成，針對此類問題，要求ipqc在對樣圖上注明產品要求(包括補焊段的特別要求)，檢驗首件時必需完成整個工段后再進展復核，然后再送給組進步行核對。

(3)smt轉入后段造成品質事故的2單分別是：rc1389l-x6因ecn及生產通知單錯誤造成;mst726acartv機型空貼二極管，在送檢單上有注明而未通知dip段轉板員造成。

3、首件出錯目標為0次，實際達成7次。主要有以下幾點導致首件出錯：

(1)作業(yè)員及生產組長不認真，未仔細核對生產通知單、ecn等，導致送給品質ipqc首件錯誤，此類問題需生產相關人員仔細核對相關文件，首件做好后再次進展確認，防止不良發(fā)生。(2)資料升級后，不同pcb版本及其它問題造成生產未留意，按之前產品類型進展插件而導致首件錯誤。

(3)二0XX年ipqc對插機段的首件核對相對治理較好，插件段品質事故由二0XX年十幾單降到二0XX年1單，在二0XX年需連續(xù)努力，將插件段品質事故降為0次。

4、來料合格率目標為97%，實際達成96.98%，主要在11月份來料合格率太低，是今年以來最低的為93.89%，造成未達標的緣由為pcb來料不良，主要為pcb變形，每個供給商都消失類似現(xiàn)象，同時pcb不良在11月份生產中明顯增加?，F(xiàn)已經要求各供給商加強治理，同時，iqc需增加對pcb檢驗的工程及嚴格按要求進展檢驗。保證來料的合格率。

5、iqc漏檢/誤檢主要在oem物料上，對于此類問題將從以下幾個方面進展改善：

(1)對iqc本身的技能及作業(yè)方法進展培訓，使技能增加，在核對物料時必需仔細，有不清晰時需找組長或qe進展確認，清晰前方可判定。

(2)按現(xiàn)在公司狀況，oem物料特急的狀況不能改善，需對iqc的作業(yè)挨次進展培訓，使iqc在檢驗物料時能分清主次，檢驗時不會因時間急造成物料漏檢及誤判。

6、iqc漏檢/誤檢在國內物料上主要為蓮花座及電解電容上面，因蓮花座來料品質不穩(wěn)定及顏色錯等不良;電解電容主要集中在產品混料上，特殊是11月份，來料混料明顯增加。

二、問題點匯總：

1.iqc現(xiàn)在增加樣品及成認書的參加，現(xiàn)研發(fā)也積極協(xié)作，主要問題還是研發(fā)所供應的樣品成認書與生產物料到料時間不全都，常常消失樣品成認書未到而選購物料已經送檢，影響iqc效率。

2.iqc檢驗設備已經不能滿意現(xiàn)有的生產要求，晶振不能進展確認測試，磁珠不能檢測等問題始終困擾iqc，對iqc的工作造成很大影響。

3.iqc檢驗人員所需測試物品不全，現(xiàn)iqc檢驗pcb時無法測量pcb孔徑等，現(xiàn)smt對pcb上焊盤尺寸要求嚴格，現(xiàn)需增加相應的檢測設備(如針規(guī)、能檢測0.0.1mm的光學設備等)。

4.fqc人員的學問面不夠，在作業(yè)過程中消失特別狀況時的處理方法不準時。

5.fqc人員流淌較大，特殊是增加外發(fā)廠后人員難對治理，且外發(fā)廠距離太遠，對人員治理存在肯定難度。

6.fqc做牢靠性試驗空間明顯不夠，現(xiàn)凹凸溫試驗箱放在光電部，老化平臺放在返修組，對設備及試驗過程管控提高難度。

7.iqc檢測rohs設備在整機，而測試rohs人員屬iqc治理，人員治理有肯定難度，且現(xiàn)在rohs測試時iqc自身物料需屢次開單放行，給iqc的工作增加了負擔。

8.iqc檢驗工裝缺乏，現(xiàn)4*16及1*16內存測試工裝板卡已經過時，且常常消失問題，需更新板卡，現(xiàn)增加對ic類測試，缺少相關的檢驗數(shù)據(jù)，哪hd0802只供應測試工裝，研發(fā)部未供應相應的需檢測工程及標準等。高頻頭的工裝搞好了，但是無信號線，到別的樓層測試時又常常消失無測試工位等狀況。

三、問題點的相關對策：

1.建議樣品及成認書分兩塊來治理，之前使用物料來料時進展登記，可按正常物料放行，每周進展總結一次，新物料及新供給商來料時建立體系，