零部件PPM質(zhì)量管理演示文稿

零部件PPM質(zhì)量管理演示文稿當前第1頁\共有53頁\編于星期三\12點優(yōu)選零部件PPM質(zhì)量管理當前第2頁\共有53頁\編于星期三\12點第一章不良的總體認識當前第3頁\共有53頁\編于星期三\12點一、為何會產(chǎn)生不良

不良品的產(chǎn)生，主要的根源就是實際生產(chǎn)操作的結果，與標準規(guī)范的要求有所差異而形成的。就影響產(chǎn)品品質(zhì)的因素而言，主要有所謂“5M1E”的因素，如下：1)Man（人員因素）Material（材料因素）Machine（機器因素）Method（方法因素）Measurement（量測因素）Environment（環(huán)境因素）換句話說，要制訂上述六大因素的生產(chǎn)作業(yè)的標準規(guī)范，并且要能依照標準規(guī)范工作。當前第4頁\共有53頁\編于星期三\12點二、不良的二大類別

不良的意義，可以說不符合規(guī)格要求的產(chǎn)品，就是不良。更嚴謹?shù)卣f，不符合客戶需求的產(chǎn)品，但是卻符合自己公司生產(chǎn)的要求產(chǎn)品，也是不良品，因此不良品可以概分為二大類別。顯在的不良在生產(chǎn)中可以被檢測出來的不良仍然會有漏網(wǎng)之魚之不良流到客戶手中潛在的不良在生產(chǎn)檢測時認為是良品，但是客戶使用一段期間后成為不良品可靠性或信賴性不佳所致與制程方式及產(chǎn)品設計零件材料使用有關當前第5頁\共有53頁\編于星期三\12點三、產(chǎn)生不良的原因

不良可以說是，只要客戶不滿意公司的產(chǎn)品，就可以稱為不良。就生產(chǎn)過程中，為何會產(chǎn)生一些顯在的不良，其主要的原因，可以概分如下：

1)加工位置錯誤或尺寸錯誤

2)遺落加工工作或包裝動作

3)作業(yè)條件設定錯誤

4)欠缺零件、物品

5)異品混入，或未清除

6)設備制程能力不足

7)刀具、治具、夾具不完備

8)錯誤動作

9)檢查、測試誤差

10)生產(chǎn)作業(yè)方式不佳當前第6頁\共有53頁\編于星期三\12點

造成以上這些不良的原因，有些是在生產(chǎn)技術上，設計不周到所造成的。有些，則是屬于人員操作上的疏失，錯誤，或無心之過所造成的。產(chǎn)生不良的十大原因加工錯誤加工遺落條件錯誤欠缺物品異品混裝能力不足工具不備動作錯誤檢測誤差方式不佳當前第7頁\共有53頁\編于星期三\12點四、不良的原因與真因

解決不良的首要前提，是要能先找出問題的根源所在。此即“真因”之意?！罢嬉颉迸c一般所言之“原因”是不同的。一般所言之原因，如魚骨圖所示，系指可能會造成不良的各種緣由。而“真因”系指對某一特定之不良品，造成不良的某一個或某一些緣由。解決不良的重點方向，是要找出不良的“真因”，而不是知道不良的原因。從許多現(xiàn)場實務上，所見到的許多不良改善的實例，發(fā)現(xiàn)許多人，大都是從原因面去下對策，尋求解決降低不良。雖然，有時也有一些效果，但是，具體大幅度的降低卻很少見。主要的原因在于大多數(shù)人，忽略了“真因”與“原因”是不同層面的之事。往往只在“原因面”上下功夫，而犯了“事倍功半”之果。另一方面，是缺乏尋找“真因”的方法。當然，只能在傳統(tǒng)的“原因面”上去探討問題。所以說，找“真因”可真是一門學問。尋找真因的經(jīng)驗歸納總結為如下的七個手法：

1）五現(xiàn)法2）地圖法3）五問法4）比較法

5）放大法6）解剖法7）潛水法當前第8頁\共有53頁\編于星期三\12點原因真因是不同的與結果機器環(huán)境量測方法人員材料原因真因：系指如魚骨圖所示，會造成不良結果的所有“各種可能的緣由”：系指對某一“特定不良品”，造成不良結果的“特定緣由”。當前第9頁\共有53頁\編于星期三\12點尋找真因七手法(一)---五現(xiàn)法

五現(xiàn)法是指現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、現(xiàn)做、現(xiàn)查，五個名詞。代表從事不良改善，尋找真因時，第一個應用的手法。具體而言，指尋找真因時，必須“走入現(xiàn)場”、“觀察現(xiàn)物”、“了解現(xiàn)實”、“立即現(xiàn)做”、“效果現(xiàn)查”的五個過程。常見一般的解決不良的第一步驟，是要收集數(shù)據(jù)，理論而言，這是正確的步驟。可是，實際的做法不同，卻影響數(shù)據(jù)收集的效果，以及后續(xù)的改善效果。一般常見的數(shù)據(jù)收集，往往都是經(jīng)由現(xiàn)場作業(yè)員或檢查人員的檢查、測試結果、登錄、統(tǒng)計、輸入電腦，匯總成各種統(tǒng)計報表。管理人員，或是工程技術人員，就依據(jù)這些統(tǒng)計資料，來做為問題的判定，以及坐在辦公室內(nèi)去思考問題，尋找一些想象的可能對策。做做實驗以求證效果。這種做法，有時也產(chǎn)生效果，但大多數(shù)是無功而返。依據(jù)第三者收集的資料，做為問題判定，改善對策的訂，往往會偏離事實許多，因為，提供資料人員所填寫的資料，可能太過簡略無法提供詳細有助于判定問題緣由的資訊。所以，減少不良的第一個動作，一定要親臨不良的發(fā)生現(xiàn)場。實際觀察有關人員、機器、材料作業(yè)方式及環(huán)境的實能，才能有助于找到真因。當前第10頁\共有53頁\編于星期三\12點手法一五現(xiàn)法要走入現(xiàn)場觀察現(xiàn)物了解現(xiàn)實立即現(xiàn)做效果現(xiàn)查不要坐在辦公室,只讀不良統(tǒng)計報表要親臨不良發(fā)生的現(xiàn)場,觀察5M1E的實能當前第11頁\共有53頁\編于星期三\12點手法二地圖法人有面相觀相論性物有物相觀相定品尋找真因七手法(二)---地圖法

人有面相，觀其面相可以推定一個人的性向，而產(chǎn)品也有“物相”，觀其物相也可以推定產(chǎn)品的“品向”，亦即“品質(zhì)的趨向”。而“地圖法”就是鑒定產(chǎn)品的“物相”之工具。當前第12頁\共有53頁\編于星期三\12點尋找真因七手法(三)---五問法

五問法是指對問題現(xiàn)象，要問五次為什么，找出問題的真正根源所在。一般人在看到問題的現(xiàn)象時，往往就認定是某一個表面的原因造成，而后，據(jù)此擬訂對策，以為解決問題了，但一段時間之后，同樣的不良又出現(xiàn)了，這表示不良的真因，或源頭仍然沒有被發(fā)覺出來。問五次為什么，不是要問到第五次，才能發(fā)覺出問題的根源。而是指要打破沙鍋問到底，一直問到找出問題的源頭為止，實物而言，有時問到第三次為止，就能找出真因，也就可以打住了，用不著，要湊到五次為止，同理，有時問到第五次仍然找不到真因，這時，仍然要繼續(xù)下去，直到真因被發(fā)覺為止，問五次為什么的方法如下：

1）首先描述問題現(xiàn)象，要能具體敘述何人，何時，何地，在哪一部機器，用了哪一批材料，發(fā)生了哪一類別的問題，或不良有多少等等。

2）然后，心中默問“為什么出現(xiàn)上述的問題現(xiàn)象？”據(jù)此探討出此階層的原因。

3）將上述之原因，轉(zhuǎn)為下一個問為什么的源頭，心中默問“為什么出現(xiàn)這個原因的現(xiàn)象”據(jù)此再探討出下一個階層的原因，如此反復進行，“為什么-因為”的模式，直到最底層問不下去為止，即表示真因所在。當前第13頁\共有53頁\編于星期三\12點手法三五問法要問五次為什么，打破沙鍋問到底，找出問題的真正根源所在2003年4月12日下午2時14分在貼皮加工區(qū)由王建中操作之2號貼皮機器有停止生產(chǎn)現(xiàn)象問題現(xiàn)象1.有料夾在機器內(nèi),要停機排除夾料因為(為什么)2.夾層壓皮要膠粘住薄皮因為(為什么)3.底板上層之薄皮比底板小,所以有膠外漏現(xiàn)象而且在“左上方”之殘膠特別多因為(為什么)4.左上方之布膠倫上之扳子，在布膠后，不能自動完全轉(zhuǎn)動出來因為(為什么)5.布膠機之“輸出滾軸”過低，無法接觸底板而轉(zhuǎn)動出來因為(為什么)6.輸出滾軸使用過久，被磨耗而沒有更換因為(為什么)7.當前第14頁\共有53頁\編于星期三\12點尋找真因七手法(四)---比較法

比較法,指籍用比較兩者之間的差異,協(xié)助我們找出問題的真因。有時,亦可應用層別的做法,來協(xié)助進行比較的過程.

例如,發(fā)生不良品,如果同一產(chǎn)品,生產(chǎn)線同時有數(shù)條生產(chǎn)線在生產(chǎn).其中,必有一條不良率最高的生產(chǎn)線,和一條不良率最低的生線.我們就可以比較在這二條生產(chǎn)線中,機器設備方面是否有明顯差異的地方.比如在壓力方面,穩(wěn)定性方面,速度方面等等,或者,在作業(yè)員操作的過程,手法等是否不同之處.如果,有不同之處,即是可能的真因所在.

推定可能的真因之后,必須做實驗以求證.如果,確實產(chǎn)生明顯的改善成果,那就表示此為真因了.如果沒有明顯的改善成果,即表示真因尚未找到.必須再對其他的可能真因,繼續(xù)實驗求證,以迄找到真因為止.當前第15頁\共有53頁\編于星期三\12點手法四比較法比較不良率最低的生產(chǎn)線不良率最高的生產(chǎn)線觀察二者如下有何差異Man人員Material材料Machine機器Method方法Measurement測量Measurement環(huán)境依不同的層別比較生產(chǎn)線別、班別、人員別、日期別、生產(chǎn)批號別、材料批號別、機臺別、天氣別、小時別、溫度別、濕度別等等。當前第16頁\共有53頁\編于星期三\12點

放大法,顧名思義就是將問題的現(xiàn)象,或是不良的現(xiàn)象,如以放大來觀察.有助于對問題的現(xiàn)象,更進一層了解.放大法除了指物體尺寸的放大之外,也可以指時間范圍,及空間范圍的放大和速度放慢的放大.

有些不良品的現(xiàn)象,以肉眼目視的觀察之下,無法清晰了解掌握不良的“物相”，當然也就無從明確確認不良的來源。此時，可以把不良的“物相”放在放大境，或顯微鏡之下可以清晰地看出“物相”的狀況。并且同時與正常良品的“物相”互相比較，了解彼此之間的差異之處，從而找出可能的真因。在某些情況下，甚至必須動用高倍電子顯微鏡才能看出“物相”的真實狀況。生產(chǎn)現(xiàn)場中，有時會有高速度的生產(chǎn)設備，有時會產(chǎn)生不良品，或者是瞬間停機狀況太頻繁，以肉眼目視觀察，根本無法看出“物象”的狀態(tài)．此時，可以利用高速攝影機拍攝下來，事后再慢速播放有助于了解掌握問題的真相，從而解決問題或減少不良.

空間的放大是指在探討問題時,不要只觀察某一個點的地域,可以再看看其他的區(qū)域是否也有類似的問題以及多寡的存在.時間的放大是指可以看看過去一星期,一個月或一季或半年一年以內(nèi)的變化情形,找出可疑之處.尋找真因七手法(五)---放大法當前第17頁\共有53頁\編于星期三\12點手法五放大法尺寸的放大空間的放大時間的放大速度的放大當前第18頁\共有53頁\編于星期三\12點

解剖法是指將產(chǎn)品拆開,觀察內(nèi)部的狀況,才能深入了解不良的來源.解剖法由于必須拆解產(chǎn)品或是剖開產(chǎn)品之后,才能進行觀察;所以,通常是破壞性的檢查方式.因而解剖法也被視為最后不得已的尋找真因的手法.就是指在應用前述五個手法之后,仍然無法找出真因時,最后不得已,只好解剖來看.

例如:在制造一個金屬密閉的小球體,要經(jīng)過音鳴檢查.在靜音室內(nèi),作業(yè)者已經(jīng)事先以高壓空氣將球體內(nèi)的殘留雜質(zhì)清出,再經(jīng)過靜音檢測后,確定沒有異音存在.可是在運交到客戶手中之后,仍然偶爾會收到客戶的抱怨,有異音存在。其真因的追查確實很困難。最后，只有采用解刨法，將有異音的產(chǎn)品刨開來看，再配合放大法，觀察產(chǎn)品內(nèi)部是否有異物存在。終于發(fā)現(xiàn)有一小粒的金屬顆粒。再經(jīng)過高倍顯微鏡觀察，得以判定是屬于電焊后，鐵水的殘留物，殘留在焊道下方。這些殘留物雖經(jīng)過上述的吹氣清出的動作，但是仍然呈現(xiàn)要掉不掉的狀態(tài)。所以在靜因檢查時，沒有異音存在。但是在長途運輸中顛簸而掉落下來，形成異音。而在再進一步追查殘留物產(chǎn)生的真因，發(fā)現(xiàn)作業(yè)員為追求效率，將電焊電流開得過大，形成鐵水狀態(tài)，流入球體內(nèi)部而造成。尋找真因七手法(六)---解剖法當前第19頁\共有53頁\編于星期三\12點手法六解剖法拆解產(chǎn)品觀察內(nèi)部破壞性檢查最后的手法當前第20頁\共有53頁\編于星期三\12點

潛水法，可不是真要去潛水。而是，指要有耐性去不良問題的真因。要有沉潛于問題中，沒有找出問題之前，絕不退縮而出。此即，潛水法之意義。一般而言，工廠內(nèi)所發(fā)生的不良品，可以用“慢性病”癥狀來比擬,治療慢性病癥狀,必須要用耐心去治療.不可期望一、二天內(nèi)，或一周內(nèi)即可痊愈，而是，另有真因的存在。此時，必須再經(jīng)過上述手法，從新再來過一遍，再找真因。如此不斷反復循環(huán)下去，終能找出不良問題的真因所在。從許多實例中，發(fā)現(xiàn)許多不良減少仍未見效果的真正原因，是許多人缺乏耐性，和缺乏客觀探討真因的手法，往往“先入為主”驟下結論。而認為此即為原因所在，當然，也就沒有效果了。尋找真因七大手法，事實上不懂是用來尋找不良品的源頭所在。已可應用在找其他問題的真因所在的手法。例如：機器故障的真因何在，亦可利用此七大手法找出。尋找真因七手法(七)---潛水法當前第21頁\共有53頁\編于星期三\12點手法七潛水法要有耐性失敗為成功之母每一次失敗都有收獲再重覆上述的六手法一直到成功才罷手當前第22頁\共有53頁\編于星期三\12點第二章

防止人為疏失錯誤當前第23頁\共有53頁\編于星期三\12點一、疏失錯誤的真因

凡人皆會出錯。工廠里生產(chǎn)的產(chǎn)品，皆需有人員操作，所以，在生產(chǎn)的過程中，因為人為的錯誤，而造成的意外事故，或是品質(zhì)不良的情況，也就時常發(fā)生。然而，人皆會出錯，并不表示我們可以容許錯誤的發(fā)生，或做為犯錯時尋求諒解的藉口。尤其，在生產(chǎn)過程中，因錯誤而造成的意外損失，或讓不良品流到顧客手中，均會對公司造成重大的傷害。所以，我們必須先改變觀念。要有“錯誤是可以防止、避免”的想法。從許多生產(chǎn)中所發(fā)現(xiàn)的不良品而言，我們可以查出真因；大約有80%，都是因為人的因素及管理層面的不周延造成的。只有約20%，才是屬于制造技術能力不足，而形成不良。換句話說，不良品只要透過管理面的途經(jīng)，用心解決，就可以消除80%的不良。當前第24頁\共有53頁\編于星期三\12點

管理面的影響而造成不良，又可分為二大領域。一為純粹是操作人員，個別原因所造成的“純?nèi)藶槭д`”，又可細分為“忘記了”及“做錯了”二大原因。另一方面是由于管理階層的人員在生產(chǎn)工作的管理層面上，因做得不夠完善，使得作業(yè)人員無法或不能完整地依照規(guī)格要求，做出良好的產(chǎn)品。例如：作業(yè)指示書不完整、指示的方法欠周詳、3S（整理、整頓、清掃）不徹底、作業(yè)方法不理想、機器設備的精度能力不足，或是制程能力不足，以及生產(chǎn)線布置的方式不妥當，也有影響。當前第25頁\共有53頁\編于星期三\12點從前人非圣賢，孰能無過現(xiàn)在錯誤是可以避免減少20%不良80%技術能力不足造成人為錯誤造成管理面不佳造成忘記了做錯了作業(yè)指示不完整指示方法欠周詳3S不徹底作業(yè)方法不理想制程能力不足生產(chǎn)線布置不妥當前第26頁\共有53頁\編于星期三\12點二、人為疏失的類別

生產(chǎn)場合中，因為人為的疏失而造成的不良，其疏失的類別又可細分為下列幾種：

1.）明知故犯型：雖然已有明確的規(guī)范，可是仍然有些人，以不遵守規(guī)范，自行其事為傲，終而發(fā)生失誤。

2.）認知錯誤型：聽話的人，或者接受資訊的人，對資訊的認知與傳達資訊的一方，彼此間認知有差別而失誤。

3.）漫不經(jīng)心型：注意力不集中，或不用心理解，喜以過去經(jīng)驗應用到新事物上而造成失誤。

4.）混淆不清型：工作場所，類似的材料、零件、工具、儀器等等，接近一起，無法容易清晰分辨而造成失誤。

5.）半生不熟型：新進人員，工作技巧尚未熟練而失誤。當前第27頁\共有53頁\編于星期三\12點6.）藝高膽大型：很有經(jīng)驗或是很熟練的人，工作上就不太喜歡依照標準程序操作，而依其習慣工作而失誤。

7.）無知犯錯型：有些人因為缺乏訓練、或者缺乏知識，而任意工作，終而產(chǎn)生失誤。

8.）反應遲鈍型：有些工作的操作，前后程序有關連。在前一個程序完成后，應需立即進行下一個程序。但是，因為反應太慢，無法立即接續(xù)下去而產(chǎn)生錯誤。

9.）指示不全型：由于管理階層的人員，所指示的工作方法或程序不齊全、周到而產(chǎn)生失誤。

10.）意料之外型：在操作過程中，因為遭遇到意外情況，而驚慌失措，產(chǎn)生錯誤動作而造成失誤。當前第28頁\共有53頁\編于星期三\12點三、消除不良的方法等級與評價

不良大體是由于人為的疏失所引起，所以要消除不良，就要從減少、防止疏失的發(fā)生下手。而從疏失的減少及防止的方法，也可以評定出品質(zhì)保證的水準。疏失的防止可分為三個層級。最低的層級，稱為“無知”，對產(chǎn)出的產(chǎn)品，沒有檢查的動作，當然也就沒有品質(zhì)保證的觀念。中間的層級，稱為“預防”，采用“事后檢查”方式，以防止不良品流到顧客手中。事后檢查是指產(chǎn)出成品之后，再做檢查的動作，將不良品篩選下來。也就是“品質(zhì)是檢查出來的”。又可分為四個層次，由下而上分別為，依賴品管部門的抽樣檢查方式。其次為由生產(chǎn)單位自行做抽樣檢查方式。再次為由生產(chǎn)單位自行進行全數(shù)檢查。最后，則是對不良發(fā)生原因，進行源流管理動作。當前第29頁\共有53頁\編于星期三\12點

當然，最高的境界乃是”防錯”從根本源頭處，防止錯誤或不良品的發(fā)生，具體實現(xiàn)“品質(zhì)是制造出來”的零不良品質(zhì)保證的境界，又能以不增加工時及成本來達成此境界，使“品質(zhì)”與“成本”二者兼顧。防錯又分成二個主要的級別，一為“結果確認”意指出機器設備能自動檢查不良品的出現(xiàn)，又可細分為“發(fā)生警報”、“流動防止”，及“不良停止”。另一級別為“事前預防”，意指不讓不良品有被生產(chǎn)出來的機會，又分為“預知偵測”、“異狀停止”及“預知警報”。當前第30頁\共有53頁\編于星期三\12點疏失預知偵測異狀停止預知警報不良停止流動防止發(fā)生警報不良對策全數(shù)檢查自主檢查品管抽查沒有保證疏失事前預防結果確認事前預防結果確認疏失疏失當前第31頁\共有53頁\編于星期三\12點四、防錯法的構造與等級

從以上的論述，我們應知道最佳的零不良品質(zhì)保證的做法，乃是以“防錯裝置”或稱“防錯法”的方式，來達成此目標。整個防錯法的構造可分成二大部份五個等級。防錯構造發(fā)生防止波及防止(1)排除化(2)代替化(3)容易化(4)異常檢出(5)緩和影響當前第32頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(1/10)原理一：斷根原理斷根原理亦稱為異形原理。系利用物體的不規(guī)則形狀，或者是材料、零件、部品、成品的形狀差異，以防止錯誤的發(fā)生。甚至能做到不使錯誤發(fā)生的境界。這些形狀的差異，具體而言，可以利用材料或部品的凹穴、凸角、突起、彎曲、圓弧，以及長、寬、高、也、孔徑大小，形狀，位置等等的不同，來做為區(qū)別正確或不正確的基準。而且，一旦不正確的狀況發(fā)生時，生產(chǎn)加工動作是無法進行下去，而達到不制造不良品的境界。工廠中，在加工或沖壓作業(yè)過程中，是最常見到應用“斷根原理”以防止錯誤發(fā)生的地方。舉例說明，有一工件，在左下角有一個洞，要沖出一個長方形的孔。有時因作業(yè)不小，將工件放反了，使小孔放到右下角，而造成沖孔位置不正確，形成不良品。我們可以在模具左下角正確位置裝上一支插銷桿。若工件放的正確，則能放入模具。如果放反了，則放不進去，而無法生產(chǎn)，達成防錯效果。當前第33頁\共有53頁\編于星期三\12點原理一斷根原理當前第34頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(2/10)原理二：對稱原理

對稱原理與斷根原理，正好是完全相反的原理。斷根原理是利用形狀的不同，或是不對稱的設計而達到防止錯誤的目的，而對稱原理，則是利用對稱設計的原理，來消除方向性的需求，使得在工作時夠夠不用選別方向，即能完成工作。由于不用選別方向，就可以避免因為方向的錯誤而造成不良，達到防錯的目的。對稱原理的應用，不只限定物品的對稱性，也包括了“標準化”的道理存在。例如：原來的產(chǎn)品需要用二種以上螺絲來裝配產(chǎn)品，有時會因大小相近而裝配錯誤。如果能將之標準化成為一種類別的螺絲。那么，因為取螺絲而裝配錯誤的情形就不會發(fā)生了。標準化也不單指產(chǎn)品所使用之零件或材料的標準化，而要包含使用工具、治具、模具、夾具、檢驗儀器方法等的標準化。要設法減少類別的數(shù)量。類別愈少愈好，因為犯錯誤的機會也愈少。標準化若仍有困難，就退而求其次，要追求簡單化。復雜的動作過程都是容易造成錯誤。

當前第35頁\共有53頁\編于星期三\12點原理二對稱原理當前第36頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(3/10)原理三：對比原理

對比原理是利用兩個明顯的差異，以區(qū)別不同的物品或部位，以防止錯誤的方法。對比原理最常見的應用之例，是以不同的顏色來區(qū)別不同的物品或部位；另外，是在填寫報表時，某些欄位是不需要填表人填入，此部位可以用較粗的線條，形成一個粗框，或印上顏色，做為明顯的區(qū)別；又如零件物品有由大而小的變化，而大小之間的差異為逐漸變化這情形。當前第37頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(4/10)原理四：互鎖原理

互鎖原理是指利用前一個動作若沒有完成的話，下一個動作就無法進行下去的意義?；蚍Q“保險原理”，指若兩個動作沒有同時進行的話，則無法繼續(xù)下一個動作。當前第38頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(5/10)原理五：層別原理

層別原理是指利用分門類別的方式，并且予以分離出來的方法，以達成防止或減少錯誤的發(fā)生。層別的基本做法是不要將不同的物品，混雜放在同一容器或同一位置。當前第39頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(6/10)原理六：順序原理

工作的過程中，如果必須依照一定的順序，才能正確完成工作。此時，必須要設法能依照順序來工作。例：裝配線的裝配工作，材料的放置順序可以配合工作物在一面移動到下工序的進程中，以裝配的順序排列；又如在進行機器設備的自主保全活動時，由于機器設備的點檢位置有好幾處，經(jīng)常會發(fā)生有些處所，忘記點檢，而失去自主保全的意義。改善方法，可以在點檢位置上貼上標箋紙，上面注明共有幾處點檢位置，并將點檢位置編上順序號碼。點檢時依號碼順序進行點檢動作，可以防止遺漏并能確知是否已完成全部點檢；又如文件檔案的放置，必須依據(jù)定位置放置，以利取用。當前第40頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(7/10)原理七：自動原理自動原理，系指利用各種感測器，來協(xié)助我們做自動防止錯誤的功能，或者是做為自動檢查的功能。一般常見的感測器可以檢知出許多不同的領域。例如：位置、線、面、厚度、重量、毛邊、刮痕、顏色、電流、壓力、異物、金屬物、溫度、時間、計數(shù)、振動、外徑、幅寬、通報等等。當前第41頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(8/10)原理八：隔離原理隔離原理是將不希望或不應該發(fā)生的動作或物品，分隔出來，以避免無意中的碰觸或取用，而造成錯誤。工作場所中，可以看到許多隔離原理的應用。例如：為了安全操作起見，沖床機器除了按裝雙手按鈕的安全操作方式之外，尚可以再加裝防護隔離罩，使操作者的手無法伸入機器的加工點位置工作，而使安全防護便為確保。當前第42頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(9/10)原理九：配套原理在裝配線工作中，最常見到的不良錯誤是產(chǎn)品誤裝配，或者是遺漏裝配。例如：某一個零件，忘記置入印刷電路板上，或者是置放錯誤。在包裝作業(yè)中，經(jīng)常發(fā)生忘了放入某一個說明書，而被客戶投拆的情況，時有發(fā)生。配套原理系指物料零件的供應，要以成品的需要量，成套供應。當然，最好能以“一套流”的方式供料最好。一套流是指一個成品為單位，將一個成品所需之零件物料放在專用的容器內(nèi)，依作業(yè)員別或工作站別，供應到每一個工作站。裝配完成后，如果發(fā)現(xiàn)仍有零件、物料遺留在容器內(nèi)，就表示該物料被遺漏裝配上去，而知道有不良發(fā)生。一套流當然是理想的方式。但是，如果一下子做不到，則可以成品包裝箱的倍數(shù)或分數(shù)做為配套數(shù)量的依據(jù)。例如：成品包裝箱是設計為裝入12個。則配套數(shù)量，可以配成：二套流、三套流、四套流、六套流、十二套流、二十四套流、三十六套流方式。如果，容器內(nèi)最后有遺留物料。則必須追溯回去幾套流，重新篩選檢查，挑出不良。當前第43頁\共有53頁\編于星期三\12點原理九配套原理當前第44頁\共有53頁\編于星期三\12點五、防錯法十大原理(10/10)原理十：緩和原理緩和原理，即是指要對產(chǎn)品的傷害，要設法減緩其影響度，或進而避免產(chǎn)品成為不良品。成品的包裝方法，事實上已經(jīng)考慮到在運輸、搬運的過程中受到傷害。所以，在這一方面比較沒有問題了。緩和原理的應用，首先要避免產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中有碰觸的狀況發(fā)生。要避免產(chǎn)品堆積、撞擊、擠壓的狀況發(fā)生。為達此目的最好采用“一個流流線生產(chǎn)方式”。生產(chǎn)一個、檢查一個、傳送一個的方式，來進行生產(chǎn)活動。當前第45頁\共有53頁\編于星期三\12點第三章

品質(zhì)保證的新觀念當前第46頁\共有53頁\編于星期三\12點一、從品管檢查變革為自主檢查舊觀念：品管檢查為了確保品質(zhì)，傳統(tǒng)的做法，是以加強檢查來防止不良品流到客戶手中，或者流到下工程，同時，又為了防止生產(chǎn)制造產(chǎn)品的作業(yè)員，有放松品質(zhì)的心態(tài)，而為了趕產(chǎn)量，就不顧及品質(zhì)的要求。所以，通常是另派品管人員，來負責檢查的工作。此種品質(zhì)保證的方式，表面上可以防止不良品流到下工程或客戶手中。但是，完全依賴檢查的方式，仍然會有漏網(wǎng)之魚，而有不良品流到下工程及客戶手中。并不是很可靠的品質(zhì)保證的做法。新觀念：自主檢查

要實現(xiàn)品質(zhì)是制造出來的，而不是檢查出來的想法，首先要改變生產(chǎn)人員的觀念。要進行“自主檢查”。自主檢查就是指負責生產(chǎn)制造產(chǎn)品的人員，要負責產(chǎn)品的檢查工作，一旦有不良品流到下工程就是自己的責任。當前第47頁\共有53頁\編于星期三\12點舊觀念品管檢查你檢查②我生產(chǎn)①我生產(chǎn)→你檢查品質(zhì)意識薄弱，不良永遠存在新觀念自主檢查②①我生產(chǎn)→我檢查品質(zhì)意識強烈，不良可以減少當前第48頁\共有53頁\編于星期三\12點二、從抽樣檢查變革為全數(shù)檢查舊觀念：抽樣檢查

抽樣檢查是從一大批貨中，抽取一些樣品數(shù)量，藉由樣品的檢查結果，來推測判定該批貨的品質(zhì)水準，決定為合格品或拒收品。抽樣檢查，在某些場合是不得不采用的做法。例如：破壞性的檢查，產(chǎn)品一經(jīng)檢查之后，即被破壞了，而不能使用。當然，就無法實施全數(shù)檢查。又如，買進來的材料數(shù)量很多，一經(jīng)收貨后，即需立即送到生產(chǎn)線加工生產(chǎn)，也沒有充裕的時間人力，進行全數(shù)檢查。所以，不得不采取抽樣檢查。新觀念：全數(shù)檢查

會產(chǎn)生抽樣檢查的另一個原因，是認為抽樣檢查的成本較經(jīng)濟。但是，忘了抽樣檢查并不能保證零不良的品質(zhì)水準。以前述的進料抽樣檢查方式，如果，供應商所供應的材料是零不良的話。那抽樣檢查也可以不用做了，不是更經(jīng)濟嗎？換句話說，零不良的品質(zhì)保證過程的重點，要放在生產(chǎn)制造過程中，要做到“不接受前工程的不良品”、“本工程不制造出良品”，以及“不將不良品流出到下工程”。為了達到此要求，每一工程至少要做到每一個產(chǎn)品都要檢查，確保良品流到下工程的全數(shù)檢查做法。當前第49頁\共有53頁\編于星期三\12點三、從判別檢查變革為源流防錯舊觀念：判別檢查

判別檢查，意指對一個產(chǎn)品，進行檢查的動作。符合規(guī)格要求，即判定為合格品。不符合規(guī)格的產(chǎn)品，就判為不良品，如此進行下去。判別檢查，亦屬全數(shù)檢查。但是，如果真是盡做判別動作，將良品與不良品區(qū)分出來而已，而不對造成問題源頭找出來，并且，做出防錯措施。那么不良品將永遠存在，檢查的動作也將持續(xù)要做下去。正是“品質(zhì)是檢查出來的”寫照。判別檢查的方法，只能當做階段性的品質(zhì)保證的做法，我們必須要突破比種做法才好。新觀念：源流防錯判別檢查，如果只是盡做判別動作的話，那真太可惜了。我們應當從判別檢查的過程中，了解不良的模式、現(xiàn)象，并且設法找出不良的原因，要能提供一些有價值的不良資訊，做為改善之依據(jù)。不良的真因如果找出來之后，就必須設法不良的源頭，思考設計出防止不良發(fā)生的“源流防錯”的意義。源流防錯就是落實不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品，以達成“品質(zhì)是制造出來”的具體做法。也是，零不良品質(zhì)保證的具體實現(xiàn)。當前第50頁\共有53頁\編于星期三\12點四、從離島重修變革為同步回修舊觀念：離島重修

生產(chǎn)的過程中，難免有不良品的產(chǎn)生。有些不良品是不能再修復而變成廢品。而有