供應商質(zhì)量要求綜合手冊模板

供應商質(zhì)量要求綜合手冊模板資料內(nèi)容僅供您學習參考，如有不當或者侵權，請聯(lián)系改正或者刪除。供應商質(zhì)量要求手冊目的供應商質(zhì)量要求手冊適用于您作為生產(chǎn)材料,產(chǎn)品和/或服務供應商(”供應商”)的最低的流程和質(zhì)量要求。范圍此供應商質(zhì)量要求手冊中提出的要求,附加和補充,但不能修改??任何開發(fā),供應和采購文件,質(zhì)量管理計劃(QMP),產(chǎn)品/設計圖紙和技術規(guī)格和其它類似的規(guī)定材料(統(tǒng)稱為”主要文件”),由當事人或由買方提供或其指定的適用合同制造商,(每個”買方”)。主文件包含具體的質(zhì)量標準,目標,并采取類似措施。供應商質(zhì)量要求手冊和任何主要文件之間的任何沖突,將適用于以下解釋等級:開發(fā)/供應/采購協(xié)議訂單信息購買規(guī)格/QMP此份供應商質(zhì)量要求手冊買方可豁免供應商質(zhì)量要求手冊的供應商,在其自行決定的任何產(chǎn)品的任何要求。任何此類豁免必須以書面形式,由買方授權代表簽署。參考文件和來源除了主文件和供應商質(zhì)量要求手冊,在制造、銷售和產(chǎn)品出貨買方時供應商將審查和遵守。定義和縮寫項目定義DVTDesignValidationTest設計驗證測試EVTEngineeringValidationTest工程驗證測試FAIFirstArticleInspection首件檢驗PVTProductionValidationTest生產(chǎn)驗證測試ORTOngoingReliabilityTest持續(xù)的可靠性試驗供應商的流程和質(zhì)量要求i.通信本手冊嘗試減少單個供應商必須溝通的過程,迅速和有效地解決問題可能需要多個聯(lián)系點。在某些情況下,可能需要供應商聯(lián)系的表。一般情況下使用下面的聯(lián)系點。主要聯(lián)系:采購商品管理是對所有有關采購事項的主要聯(lián)系人。產(chǎn)品質(zhì)量:有關產(chǎn)品質(zhì)量,質(zhì)量的數(shù)據(jù)請求,SCAR(矯正措施),PCN,PPAP,或其它相關領域的問題,請在PPAP直接提供買方供應商質(zhì)量管理代表的名稱。保證書/現(xiàn)場返回器件:聯(lián)系提供適用直接現(xiàn)場返回器件的人名。ii.技術信息的層次結(jié)構(gòu)從采購產(chǎn)品訂單的流程起,供應商要提供眾多形式的信息。供應商是利用以下層次結(jié)構(gòu)的信息去處理采購訂單。訂單:在采購訂單中提供的正文信息也被用來控制零件的結(jié)構(gòu)。在產(chǎn)品附圖中,采購訂單正文是用于補充圖紙資料。例如,材料規(guī)格和任何補充要求將其定義在采購訂單正文中。對于不需要的產(chǎn)品圖紙,采購訂單正文文件為供應商提供足夠的信息來回應采購訂單。例如,正文可能會調(diào)出制造商的零件編號,或行業(yè)標準的規(guī)格尺寸和材料要求。采購規(guī)格書:在某些情況下,買方將提供一個專有的規(guī)范定義特定的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的詳細信息。這份文件將在圖紙上或在采購訂單正文中被引用。行業(yè)規(guī)格:盡可能使用行業(yè)標準規(guī)范。供應商將會參考ASTM,DIN,JIS,BS和其它國際標準組織。iii.持續(xù)改進供應商要不斷改進成本、質(zhì)量和交貨方面的表現(xiàn)。由買方將具體的性能標準傳達給供應商。供應商有責任來跟蹤其本身的性能,并提高其產(chǎn)品或服務的價值給買方。為改進而修改流程或產(chǎn)品時必須經(jīng)過SDR或PCN申明。iv.風險與經(jīng)營績效通知風險:如果有任何可能出現(xiàn)可靠性、功能、安全或偏離合法合規(guī)產(chǎn)品的相關風險,供應商要立即通知買方。經(jīng)營成績:買方可每季評供應商的經(jīng)營業(yè)績(成本,質(zhì)量,業(yè)務需求,技術和客戶服務),并發(fā)布供應商評級報告。糾正行動:如果任何上文所述或接收不理想的經(jīng)營業(yè)績指標的風險通知買方,供應商將在一個月內(nèi)提交書面的糾正和/或改進計劃,提供策略和承諾供應商將不再面臨這種風險或?qū)⑦_到一個可接受評級的日期。v.管理機構(gòu)認證,產(chǎn)品安全性和一致性證書管理機構(gòu)認證:供應商獲得所有必要的管理機構(gòu)認可,在相應的產(chǎn)品和制造工藝中有適當?shù)臉擞洝Ｊ状谓桓肚耙@得認證和標記產(chǎn)品。產(chǎn)品的安全:供應商確定提供給買方的產(chǎn)品制造和交付適用于所有的安全要求,并提供所有相關的文檔。買方將確定額外的安全要求或產(chǎn)品的特性(認為重要安全的考慮),由其自行決定。買方考慮產(chǎn)品安全性或規(guī)格,供應商必須展示具體的控制流程或資格測試,其中包括但不限于產(chǎn)品驗證、第三方的資格認證和監(jiān)管測試,以確保遵守買方的安全考慮或規(guī)格的100％產(chǎn)品。一致性證書:如果買方要求一致性證書(”COC”),以確認每批或任何其它的時間的產(chǎn)品和/或過程的質(zhì)量狀況,要求交付前提供COC。vi.管理系統(tǒng)我們希望供應商建立并實施有效的管理程序和流程、系統(tǒng),用充分的資源和組織架構(gòu)以確保供應的連續(xù)性。系統(tǒng)順從:供應商必須有質(zhì)量管理體系認證(”QMS質(zhì)量管理體系”)符合或類似ISO?9001,ISO1400,EICCCSR(電子產(chǎn)業(yè)公民聯(lián)盟,企業(yè)社會責任)和OHSAS18001等質(zhì)量管理體系或其它QMS系統(tǒng)。如果供應商沒有任何這些標準的認證,實施策略必須提供給買方。這個實施策略應包含零質(zhì)量缺陷政策的預防行動計劃,定義如下:零質(zhì)量缺陷政策:供應商應消除所有的質(zhì)量缺陷。質(zhì)量缺陷的定義是一種反常的質(zhì)量事件來驗證供應商的能力。這些事件可能發(fā)生(但不但限于發(fā)生)在進貨質(zhì)量檢驗,流程中或出貨時質(zhì)量檢驗,或買方的客戶現(xiàn)場故障。供應商應全力支持買方的零質(zhì)量缺陷政策和防止缺陷應分配適當?shù)馁Y源來開發(fā)預防性的行動計劃,并每年更新和提交上述計劃。預防行動計劃應寫明經(jīng)過的審查和潛在的問題,制定改進行動以糾正發(fā)現(xiàn)的問題,目標完成日期和行動項目責任人。審核過程:買方有權進行管理體系的審核和制造方面的檢查、產(chǎn)品的銷售和交付,環(huán)保能力和遵守企業(yè)社會責任和所有其它供應商活動涉及的要求。買方的選擇,買方可能進行的審計或檢查本身或買方能夠選擇獨立的第三方代表買方進行的審計。如果買方選擇一個獨立的第三方進行的審計或檢查,供應商可能需要執(zhí)行獨立的第三方的保密協(xié)議合理接受供應。買方或代表買方進行任何審計或檢查,會導致供應商分支機構(gòu)、供應商、員工和代理商充分合作,不收取額外費用。供應商將立即采取一切必要或適宜的糾正和預防措施來解決代表買方進行任何審計或檢查中發(fā)現(xiàn)的任何問題。審計過程中,旨在協(xié)助供應商達到了世界一流的質(zhì)量目標。評估準則的目的是評估供應商的質(zhì)量體??系和過程控制能力,而不是一個絕正確確保產(chǎn)品和服務質(zhì)量的說明。買方有權進行供應商審計,恕不另行通知。供應商現(xiàn)場審核:關于供應商管理系統(tǒng)的各種標準的現(xiàn)場審計。買方審計小組執(zhí)行供應商的現(xiàn)場評價,并從現(xiàn)有的證據(jù)和意見,評估供應商的遵守買方的業(yè)務和質(zhì)量要求。審計的目的是提供一個公正評價供應商的質(zhì)量管理體系、流程控制、質(zhì)量承諾,和供應的連續(xù)性。供應商能力評估表:供應商能力評估表能夠幫助供應商確定其管理制度的長處和短處和改進的地方。供應商在供應商能力評估表的自我評估部分和現(xiàn)場審計結(jié)果的基礎上發(fā)展改進計劃。供應商能力評估表的自我評估部分是獨立完成,由供應商和買方評價。一般要求,遵循ISO9001標準,并增加特定的要求確保有效的環(huán)境控制,流程控制和質(zhì)量結(jié)果。vii.產(chǎn)品認可流程買方應使用生產(chǎn)件批準程序(PPAP),以確定供應商正確理解買方的所有需求和供應商過程中有能力生產(chǎn)的產(chǎn)品在實際生產(chǎn)運行滿足這些要求。PPAP必須考慮規(guī)劃正在使用的實際流程。特定的工具、設備、產(chǎn)線、工廠和主要流程要PPAP認可。在如下情況下產(chǎn)品首次出貨前需要PPAP:新產(chǎn)品或產(chǎn)品沒有提供給買方在以前提交產(chǎn)品不符合項糾正時工程更改制造過程中的任何變更,材料/等級/組成在是由買方要求的適用程序的批準和驗證以前。使用新的或修改工具或流程工具或設備轉(zhuǎn)移到另一個設施上分包商源改變產(chǎn)品停止12個月后重新發(fā)布買方要求暫停發(fā)貨或關注制造質(zhì)量對于所有的產(chǎn)品認可,供應商應遵循買方PPAP要求。供應商應滿足第3級(產(chǎn)品的樣品和完整支持數(shù)據(jù)報告)或根據(jù)提供的材料類型,買方SQM管理者能夠定義相應的提交等級。在產(chǎn)品制造釋放之前,買方要求的測量報告、樣品以及供應商制造過程的描述包括控制點或其它認可特性的適用測試。特殊特性(關鍵功能尺寸,SPC尺寸,在規(guī)格文件中定義的其它重要特性)進行監(jiān)測,記錄和統(tǒng)計進行評估證實穩(wěn)定性和產(chǎn)品的能力。供應商應識別控制過程的穩(wěn)定性和有關能力參數(shù)。在沒有辦法時,盡量減少對其它要求的影響。供應商應針對所有產(chǎn)品特征開發(fā)一個完整的系統(tǒng)。在收到由買方書面同意之前任何產(chǎn)品的編造的風險和責任有供應商承擔。如果買方要求供應商應提供一切技術援助,包括必要的人力、審批和所提供產(chǎn)品的加工能力。viii.新產(chǎn)品前期審核新產(chǎn)品應用于前期審核流程,經(jīng)過供應商質(zhì)量管理(”SQM”)以確定供應商的流程和產(chǎn)品是否能夠滿足買方的批量生產(chǎn)質(zhì)量要求。 供應商交付在供應商EVT在供應商DVT在供應商PVT/Ramp供應商提交產(chǎn)量報告給買方SQM日報建立日報建立日報,直到由買方的SQM要求改到每周供應商提交供應商主主要問題清單(”SMIL”)給買方SQM日報建立日報建立日報,建立小型審核會議直到確定”O(jiān)K出貨”。在SMIL在大規(guī)模生產(chǎn)過程中,由供應商發(fā)現(xiàn)任何問題應定期更新。供應商與買方的SQM進行設計規(guī)范審查建立開始之前,EVT階段退出之前必須完成建立開始之前,DVT階段退出之前必須完成必須在PVT建立啟動前完成供應商的PPAP資格(關鍵零部件和成品)

所有組成FAI必須在建立之前完成。所有成品FAI必須在出貨之前完成。所有組成FAI必須在建立之前完成。所有成品FAI必須在出貨之前完成。成品FAI必須在”O(jiān)K出貨”前完成給到指定SQM由買方的SQM審核生產(chǎn)過程在建立啟動前。在EVT退出以前關閉所有的問題。在建立啟動前。在DVT退出以前關閉所有的問題。在建立啟動前。在PVT退出以前關閉所有的問題。供應商產(chǎn)品的檢驗要求除非另有書面通知,出貨給買方前供應商應100％的執(zhí)行檢查產(chǎn)品。供應商應確保這些檢查記錄在出貨前發(fā)送到買方SQM審查和批準。質(zhì)量計劃必須提交給買方的SQM批準:供應商IQC計劃供應商OQC計劃供應商ORT的計劃基于買方可靠性工程的ORT計劃EVT退出之前計劃必須獲得批準。最終計劃由2周前開始建立。從DVT起實施。從DVT起實施計劃供應商主導”O(jiān)K出貨”同買方的SQM小型建立審查N/AN/A所有開放性的問題必須記錄和風險評估。買方SQM給予”O(jiān)K出貨”的通知供應商進行故障分析,并提供FATP和糾正行動根據(jù)要求根據(jù)要求AfterRamp并根據(jù)要求ix.供應商流程能力要求和流程測量為了證明過程中的穩(wěn)定性,供應商必須測量和和跟蹤每個流程和流程群的產(chǎn)量。買方應規(guī)定供應商需要提供能力數(shù)據(jù)的特性參數(shù)。所需的指標是流程能力研究(CP,CPK)或其它如產(chǎn)量的測量。買方也可指定超出工程圖紙和規(guī)格的關鍵產(chǎn)品或工藝特性的參數(shù)。這些額外的要求基于已知流程中的問題,生產(chǎn)問題或產(chǎn)地的問題。對于重要的特性參數(shù),買方要求至少1.66的Cpk,除非另有規(guī)定。所有其它特性(非關鍵)必須符合最低的1.33CP或1.33Cpk,除非另有規(guī)定。初始能力分析應在新產(chǎn)品的首次生產(chǎn)之前提供,將在PPAP期間進行評估。不符合上述標準的生產(chǎn)過程中需要糾正行動計劃,在30天解決。供應商執(zhí)行100％檢驗,篩選出所有過程中不合格的,也不符合最低Cpk閾值的產(chǎn)品。應立即采取工藝改進行動,記錄并100％的檢查應持續(xù)直到長期能力達到最低水平。供應商應該提供完整和最終的書面檢查報告,每周提供的格式作為買方合理要求。在多發(fā)故障的情況下,買方可能要求更多頻繁的報告。x.測量系統(tǒng)的分析和抽樣計劃供應商應保持控制她們的測量和試驗設備,至少滿足全國公認的校準系統(tǒng)標準,如ISO17025或ANSI/NCSLZ540-3的要求?；诠痰馁|(zhì)量指標,,所有供應商的產(chǎn)品應該引入的質(zhì)量保證檢查,根據(jù)AQL標準。供應商應使用標準的抽樣水平AQL0.40,除非另有買方規(guī)定。供應商的標準取樣計劃將按照美國國家標準ANSI/ASQCZ1.4-的”抽樣程序和特性檢查表”或國際標準ISO2859”特性抽樣檢驗程序”:單個檢查等級II若沒有規(guī)定按正常檢查xi.供應商的標準和報告供應商應使用標準規(guī)格報告并確保積極主動作不斷改進。至少,供應商應進貨質(zhì)量檢驗結(jié)果、出貨質(zhì)量檢查結(jié)果、在線流程測量,如熱軋的產(chǎn)量、DPPM、ECO/DR狀態(tài),和關于新的獨特元器件的SCAR一周一次。對于常見的,或現(xiàn)貨供應的元器件,買方的供應商質(zhì)量經(jīng)理應規(guī)定相應的質(zhì)量指標和報告的頻率。除了報告的指標,任何質(zhì)量問題超出正常貨物規(guī)定DPPM的范圍,還必須采取適當?shù)男袆禹椖?有責任人和指定日期。xii.可靠性和可維修性測試結(jié)果供應商應提供可靠性和/或可維修性測試結(jié)果給買方。這些測試應當由供應商根據(jù)持續(xù)可靠性測試(”O(jiān)RT”)進行,ORT是供應商和買方間的相互商定的計劃程序。采樣率按批,供應商應確保零件的采樣頻率是一批一批的,以檢測每批之間的變化。如果要求的話,供應商應該提交所有的零件測試結(jié)果,測試完成給買方SQM。供應商應持續(xù)ORT的程序和報告結(jié)果按要求給到買方SOM,一般每月一次。供應商應該提供每個產(chǎn)品相關元器件的失效率及極差規(guī)格細則的主要文件。xiii.供應商流程控制供應商應實行管制,在其生產(chǎn)過程以確保的穩(wěn)定性和可控性,包括如下類容:執(zhí)行首件檢查去認可在生產(chǎn)中使用的機器/流程步驟設置;執(zhí)行過程的檢查來規(guī)定可接受的流程窗口,從而監(jiān)控生產(chǎn)運行期間的過程;執(zhí)行認可樣品的最終檢驗來證實符合要求;確保所有測量設備滿足要求的測量精度;確保所有測量設備校準按照質(zhì)量系統(tǒng)及校準記錄的要求;為滿足買方,所有的測試和用于生產(chǎn)制造設備應執(zhí)行預防性或預測性維護程序;所有用于零件生產(chǎn)制造的設備(包括夾具)應有一個清單,且能夠有效證明這些設備生產(chǎn)的產(chǎn)品滿足設計意圖和買方的要求;和經(jīng)修訂的控制工作指示,為產(chǎn)品裝配,檢驗,測試和驗收標準提供清晰簡明的說明。xiv.買方檢驗買方檢驗產(chǎn)品可選擇在供應商的工廠、倉庫或物流配送中心,或者買方的制造廠、儲存或物流配送中心進行檢查,以確定任何不合格的產(chǎn)品。任何沒有經(jīng)過這項檢驗的產(chǎn)品,將被視為不合格產(chǎn)品。如果多次發(fā)生失效,買方可要求供應商承擔此檢查的費用,直到買方已確定合格率的標準(DPPM率陳述在主要文件中),重新建立和維持標準至少90天。不控制,失效也沒有進行控制,這樣檢查將會以任何方式影響買方的任何權利。買方有權評估任何產(chǎn)品進貨檢驗。買方可自行決定進貨檢驗,局限于產(chǎn)品類型、數(shù)量和外部可見的運輸損壞。當貨物抵達后買方?jīng)]有義務來執(zhí)行更詳細的檢查。如果發(fā)現(xiàn)貨物被拒絕將通知供應商,確認有缺陷的產(chǎn)品后,被拒絕的產(chǎn)品批次,由供應商替代費用。也不進行,也沒有進行,這樣的檢查會以任何方式影響買方的任何權利。買方不接受賠付任何不合格產(chǎn)品的費用,限制或損害買方有權去行駛?cè)魏螜嗬蜓a救措施,或解除不合格產(chǎn)品的供應商。xv.供應商偏差請求(SDR)當要執(zhí)行對產(chǎn)品、產(chǎn)品保證程序、制造工藝更改,而這些更改會影響到購買系統(tǒng)性能、質(zhì)量、追溯性、可靠性、內(nèi)部可變性時,供應商要在執(zhí)行前提供一份購買書面通告。當然,供應商能夠從購買要求、客戶規(guī)范上作些臨時的偏差。但需要供應商質(zhì)量部門判定這樣的偏差對購買產(chǎn)品可造成的影響。如果需要購買方的幫忙,供應商質(zhì)量管理部門將與內(nèi)部人員給出文書(偏差或版本工程變更通知單等)供應商偏差請求必須提供所有關于要求偏差的相關信息。供應商有責任去區(qū)分、禁運不合格產(chǎn)品直到偏差得到同意。有差異的產(chǎn)品被買方接收到時,而這些產(chǎn)品沒有附帶已批準的供應商偏差請求,這些產(chǎn)品就會退回給供應商。在退貨過程中處理及運輸不合格產(chǎn)品的費用將由供應商承擔。無差異的產(chǎn)品將被處理直到購買方同意供應商偏差請求。所有供應商的偏差要求必須附帶書面的糾正行動計劃(如果適用)。如果供應商偏差請求被批準,所有產(chǎn)品則根據(jù)購買合同運輸?shù)劫徺I方。出貨的產(chǎn)品需附一份已批準的供應商偏差請求復本。買方把為不合格產(chǎn)品過關而過度利用供應商偏差請求的行為為濫用行為。這能夠指示出供應商的質(zhì)量系統(tǒng)已嚴重崩潰。供應商不能把供應商偏差請求作為運輸不合格產(chǎn)品的途徑。供應商偏差請求不能用于覆蓋或代替質(zhì)量系統(tǒng)和過程控制。xvi.外形變更控制買方可提供圖紙或規(guī)格變化給供應商。供應商將確保該更改由產(chǎn)品工藝和支持文件(如:工作指示,控制計劃和檢驗計劃都是更新的)而加工出來。對于由供應商發(fā)起的變更,供應商將確保提供給買方的產(chǎn)品是正確修訂后的產(chǎn)品。產(chǎn)品更改、部件原形更改,影響不能互換的結(jié)構(gòu)、安裝或功能,包含但不但限于,產(chǎn)品性能,可靠性,安全,外觀,可服務性,尺寸,公差,符合監(jiān)管機構(gòu),機械更改,工廠更改,分供應商變更等按照46JEDEC標準(JESD46)的要求。由供應商通知,將獨立的最后交貨日期。所有的PCN將提交以書面形式提交到買方供應商質(zhì)量經(jīng)理。必須在任何改變實施前90天提供PCN。若產(chǎn)品停產(chǎn),供應商將按照JEDEC48標準(JESD48)提供書面產(chǎn)品停產(chǎn)計劃通知給買方,要求如下:從最后訂購日期通知至少6個月。從最終出貨發(fā)布日期通知至少12個月。供應商有責任與買方溝通任何差異或誤解。對于在購買文件中發(fā)現(xiàn)的錯誤或失誤,供應商將使用供應商偏差請求臨時獲得批準而出貨。xvii.不符合產(chǎn)品非一致性是由供應商產(chǎn)生的任何干擾,這是一個會影響買方或買方客戶的過程。典型不符合的例子包括但不限于:產(chǎn)品規(guī)格偏離(如繪圖,環(huán)境規(guī)范,適合度,形狀和功能...)或條款(”不合格產(chǎn)品”);DPPM/質(zhì)量水平超過承諾目標;對買方投訴不滿意的反應(如沒有及時作出反應,沒有有效的遏制行動......);交貨延遲或錯誤而導致買方制造的中斷?？刂瀑|(zhì)量和工程文件中的錯誤版本或錯誤。交付和投訴反映不符合一般會加入到企業(yè)經(jīng)營業(yè)績評價。不合格產(chǎn)品若被買方發(fā)現(xiàn),任何的不合格產(chǎn)品將會在買方的指示判斷下區(qū)分出來。買方將作出裁決,在其自行決定,要基于以下幾個標準,包括但不限于不合格產(chǎn)品的關鍵性,數(shù)量和成本。根據(jù)這一評價,買方將決定是否:不符合產(chǎn)品的積累,并返回給供應商供應商分類不合格產(chǎn)品供應商返工不合格產(chǎn)品合同制造商或第三方進行分類或返工的不合格產(chǎn)品買方可能要求供應商提交一份正式的書面的糾正措施,以解決確定在一個工廠,或在該領域內(nèi)詳細不符合產(chǎn)品的情況。正式的糾正行動請求會從生產(chǎn)成本,質(zhì)量成本,性能,可靠性,安全,和客戶滿意度的潛在影響進行評估。供應商需完全符合這些要求。買方將直接向供應商發(fā)出供應商糾正行動請求。供應商回應必須是8D格式,其中包括:在二十四小時(24):遏制計劃;在四十八(48)小時:診斷和解決問題的初步計劃;在收到退回的不合格產(chǎn)品四十八(48)小時后:一個初步的故障分析;在收到返回不合格產(chǎn)品7天后:根本原因故障分析和書面糾正行動計劃草稿21天內(nèi)執(zhí)行。不合格產(chǎn)品將不會被返修或當成新產(chǎn)品賣給買方,除非事先書面授權已獲得。供應商將對所有返回有缺陷的產(chǎn)品故障分析,當買方提出分析結(jié)果要求時,將提供給買方。供應商將從返回的產(chǎn)品失效分析收集的數(shù)據(jù),評估持續(xù)改進的趨勢。只有在買方書面聲明下,買方能夠接受不合格產(chǎn)品。為獲得買方的讓步而進行的調(diào)查費用將由供應商承擔。xviii.流行性不合格如果流行性不合格發(fā)生:發(fā)現(xiàn)故障的一方會及時通知另一方;買方通知24小時內(nèi),或意識到,如適用,供應商將向買方提交遏制計劃;買方通知48小時后,成為流行性不合格后,如果適用,供應商將向買方提供表明其診斷和解決問題的初步計劃的初步反應;供應商將診斷問題和計劃的一種變通方法或更永久性的解決方案;在收到退回的不合格產(chǎn)品48小時后,,供應商將提供買方一個初步的故障分析;在收到返回不合格產(chǎn)品7天后:根本原因故障分析和書面糾正行動計劃草稿21天內(nèi)執(zhí)行。供應商會為在加工程序中產(chǎn)生的硬件問題在適當?shù)那闆r下應用它的工程更改程序。供應商和買方雙方會在最后的書面整改計劃上達成一致,只要合理地切實可行的。xix.合格產(chǎn)品質(zhì)量故障供應商要在48小時內(nèi)必須提供一個退回不合格產(chǎn)品的退回材料授權。無論在任何階段,在這個過程中,所發(fā)現(xiàn)的所有不合格產(chǎn)品,供應商將承擔全部損失的風險,并及時支付或償還已對買方造成的損失費用。不合格產(chǎn)品所發(fā)生的費用可能包括,但不限于如下的成本:材料廢料或更換不可用成品停線現(xiàn)場損失買方處理費用測試,檢驗和分類召回對不符合的解決處理不符合產(chǎn)品對其它產(chǎn)品或其它材料造成的影響丟失的利潤運輸和處理退回的不合格產(chǎn)品供應商將收到不合格產(chǎn)品5天內(nèi),在買方的選擇和供應商的唯一的風險和費用,無論是用一個新的產(chǎn)品更換不合格的產(chǎn)品,修復不符合產(chǎn)品直至它不再是一個不合格的產(chǎn)品,或供應商對不符合要求的產(chǎn)品所造成買方的損失及所有的出貨與此相關的保險費應為買方全額退款。由買方舉行供應商與買方合作,以加快處理所有返回,并盡量減少產(chǎn)品的庫存量。供應商應支付買方處理、分類和/或返工不合格產(chǎn)品時所產(chǎn)生的費用。如果在2個星期內(nèi)供應商沒有響應返回材料授權要求,買方有權處理不合格產(chǎn)品,由供應商承擔所有處理費用。xx.可追溯性和保質(zhì)期控制供應商將提供一個追蹤代碼(批次,日期,批號代碼)在基本的包裝上,這將使能夠跟蹤所有的材料和工藝的步驟(包括子層供應商)。如果一個產(chǎn)品只能限期使用的,供應商必須在產(chǎn)品或包裝上注明到期日期。特殊的存儲要求,必須在包裝上標明。如果任何額外的特殊標記是必須的,