催化裂化工藝流程

催化裂化工藝流程第一頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日工藝流程概述1．反應(yīng)—再生系統(tǒng)包括：反應(yīng)-再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)、再生煙氣的能量回收系統(tǒng)和液化氣、汽油的脫硫精制等高低并列式提升管催化裂化裝置的工藝流程第二頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日470～510

℃3

～4s反應(yīng)溫度650～700

℃300～380

℃第三頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日主要控制手段由吸收穩(wěn)定系統(tǒng)壓機(jī)入口壓力調(diào)節(jié)汽輪機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)控制富氣流量，維持沉降器頂部壓力恒定以兩器壓差作為調(diào)節(jié)信號，由雙動滑閥控制再生器頂部壓力由提升管反應(yīng)器出口溫度控制再生滑閥開度調(diào)節(jié)催化劑循環(huán)量；根據(jù)系統(tǒng)壓力平衡要求由待生滑閥開度控制汽提段料位高度根據(jù)再生器稀密相溫差調(diào)節(jié)主風(fēng)放空量控制煙氣中過剩氧含量，防止發(fā)生二次燃燒自保（連鎖）系統(tǒng)第四頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日說明：反應(yīng)吸熱，再生放熱，催化劑作為熱載體再生煙氣溫度很高，流量大，應(yīng)回收再生煙氣的化學(xué)能和熱能在生產(chǎn)過程中，催化劑會有損失和失活，為了維持系統(tǒng)內(nèi)催化劑的藏量和活性，需定期向系統(tǒng)內(nèi)補(bǔ)充或置換催化劑保證催化劑在兩器間按正常流向循環(huán)以及再生器有好的流化狀態(tài)是催化裂化裝置的技術(shù)關(guān)鍵第五頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日2．分餾系統(tǒng)460～480

℃過熱油氣第六頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日在分餾塔內(nèi)將反應(yīng)油氣分成幾個產(chǎn)品：塔頂為汽油及富氣，側(cè)線有輕柴油、重柴油和回?zé)捰?，塔底產(chǎn)品是油漿為了取走分餾塔的過剩熱量，設(shè)有塔頂循環(huán)回流、一個至兩個中段回流以及塔底油漿循環(huán)催化裂化分餾塔有以下幾個特點(diǎn)：進(jìn)料是帶有催化劑粉塵的過熱油氣全塔剩余熱量大而且產(chǎn)品的分餾精確度要求比較容易滿足塔頂回流采用循環(huán)回流而不用冷回流進(jìn)入分餾塔的油氣含有相當(dāng)大量的不凝氣和惰性氣體，它們會影響塔頂冷凝冷卻器的效果提高富氣壓縮機(jī)的入口壓力以降低氣壓機(jī)的功率損耗

第七頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日3．吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及穩(wěn)定塔組成。吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的作用：利用吸收和精餾的方法將富氣和粗汽油分離成干氣（≤C2）、液化氣（C3、C4）和蒸汽壓合格的穩(wěn)定汽油。吸收塔和解吸塔的操作壓力為1.0～2.0MPa。穩(wěn)定塔實(shí)質(zhì)上是個精餾塔，操作壓力為1.0-1.5MPa

第八頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日提高C3回收率的關(guān)鍵提高C4回收率的關(guān)鍵低溫高壓放熱高溫低壓吸熱第九頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日第十頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日第十一頁，共十三頁，編輯于2023年，星期日二、催化裂化反應(yīng)—再生系統(tǒng)的三大平衡（一）壓力平衡壓力平衡也包括兩器壓力平衡、氣體產(chǎn)量和氣體壓縮能力的平衡，以兩器壓力平衡最為關(guān)鍵。在兩器壓差調(diào)節(jié)中，一般是用氣壓機(jī)轉(zhuǎn)速和氣體循量來控制反應(yīng)器的壓力，而再生器的壓力又是隨反應(yīng)器的壓力改變而改變的。通常通過兩器差壓調(diào)節(jié)器控制雙動滑閥開度來調(diào)節(jié)，使兩器壓力大致保持相等。（二）熱平衡操作中主要是通過調(diào)節(jié)兩器間催化劑的循環(huán)量來控制兩器間的熱量平衡，以保持要求的反應(yīng)溫度。（三）物料平衡物料平衡包括催化劑和原料在數(shù)量上的平衡、單程轉(zhuǎn)化率和回?zé)挶鹊钠胶饧按呋瘎┑膿p失和補(bǔ)充的平衡催化劑和原料在數(shù)量上的平衡是通過選擇合適的劑油比控制的第十二頁，共十三頁