拉管施工質(zhì)量保證措施

一、拉管施工質(zhì)量保證措施因此，在導(dǎo)向孔設(shè)計和施工前必需進(jìn)展具體的現(xiàn)場勘察，取得第一手的地質(zhì)資料。狀況，并在地面作好標(biāo)記，穿越地層的土質(zhì)類型、含水量、透水性。間接勘察。復(fù)。鋼瓦加以保護(hù)和隔離。導(dǎo)向孔鉆進(jìn)利用導(dǎo)向鉆機及導(dǎo)向儀，通過檢測和掌握手段使導(dǎo)向鉆頭按設(shè)計軌道鉆進(jìn)。式將測量數(shù)據(jù)發(fā)送到地表接收器。操作者依據(jù)這些數(shù)據(jù)及其處理這些數(shù)據(jù)得到的圖到達(dá)設(shè)計要求。回擴孔導(dǎo)向孔鉆進(jìn)完畢后，裝上各種回擴器，將原孔擴大到原來管徑的1.5倍。一般在敷設(shè)管線可防止管線與回擴頭一起回轉(zhuǎn)，保證管線能夠平滑地回拉成功。設(shè)成功。鉆進(jìn)液、泥漿軌跡設(shè)計參數(shù)：響。推舉穿越的最小掩蓋深度大于鉆孔最終回擴直徑的6倍以上。標(biāo)高保證措施：100%合格后交付建設(shè)單位。前先去除地表雜物。置和角度，以保證入孔位置；導(dǎo)向孔每3確保導(dǎo)向孔偏差在設(shè)計范圍內(nèi)；鉆機應(yīng)嚴(yán)格依據(jù)測量員的指令進(jìn)展操作。二、管道收口、焊口檢測及質(zhì)量保證措施〔一〕焊前預(yù)備要求：一、設(shè)備、容器及鋼板卷管相鄰?fù)补?jié)組對時，縱縫之間的距離應(yīng)大于三倍壁厚，且不應(yīng)小于100毫米；二、容器或鋼板卷管同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間的距離不應(yīng)小于 300毫米；爐受熱面管子焊口的中心線與管子彎曲起點、汽包、聯(lián)箱外壁以及支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于 70毫米；四、管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100毫米(焊接、鑄造及熱壓管件除外 )，與支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50毫米；五、管道兩相鄰對接焊口中心線間的距離應(yīng)符合以下要求：公稱直徑小于150毫米時，不應(yīng)小于管子外徑；公稱直徑大于或等于150毫米時，不應(yīng)小于150毫米。六、不宜在焊縫及其邊緣上開孔量少、勞動條件好、便于操作及削減焊接變形等原則。手工電弧焊及埋弧自動焊應(yīng)符合《手工電弧焊焊接接頭的根本型式和尺寸》(GB985—80)及《埋弧自動焊焊接接頭的根本型式和尺寸》 (GB986—80)的規(guī)定。和尺寸，可參照上述標(biāo)準(zhǔn)，視具體狀況進(jìn)展修正。但淬硬傾向大的合金鋼切割后，應(yīng)消退淬硬層。Ⅰ、Ⅱ級焊縫的坡口加工,應(yīng)承受機械方法；Ⅲ、Ⅳ級焊縫的坡口加工，可承受熱加工方法，但必需去除坡口外表的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處打磨平坦。焊前應(yīng)將坡口外表及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于 10毫米范圍內(nèi)的油、漆垢、銹、毛刺及鍍鋅層等去除干凈 ,并不得有裂紋、夾層等缺陷。不銹鋼坡口兩側(cè)各100毫米范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防焊接飛濺物沾污焊件外表。焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以避開焊縫在焊接及熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力。等厚對接焊件的組對要求如下：一、管子或管件的對口，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平。內(nèi)壁錯邊量要求：Ⅰ、Ⅱ級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的10%，且不大于1毫米；Ⅲ、Ⅳ級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的20%，且不大于2毫米。1不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于3毫米。環(huán)焊縫：當(dāng)壁厚小于或等于6毫米時，不應(yīng)超過壁厚的25%；當(dāng)壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米時，不應(yīng)超過壁厚的 20%；當(dāng)壁厚大于10毫米時，不應(yīng)超過壁厚的10%加1毫米，且不大于4毫米。只能從單面焊接的縱焊縫或環(huán)焊縫，根部最大錯邊量不應(yīng)超過 2毫米。對接焊縫處所形成的棱角，應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定。10%，且不大于2毫米。不等厚對接焊件的組對要求如下：一、當(dāng)薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超過5毫米時,應(yīng)按圖的規(guī)定削薄厚件邊緣；二、管子和管件組對時，應(yīng)按圖的規(guī)定對管件進(jìn)展加工；三、單面焊焊縫組對時，其內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)滿足第 2.2.8條要求，否則應(yīng)按圖2.2.9－1(b)2.2.9－２(a)的規(guī)定加工。。焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應(yīng)去除外表油污、銹蝕等?！捕澈附庸に囈笱酰胰埠敢话氵m用于外徑小于或等于57毫米、壁厚小于或等于3.5毫米的碳素鋼管道焊接。焊接時應(yīng)保護(hù)焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。假設(shè)實行適當(dāng)措施(例如：預(yù)熱、搭棚、加熱)保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度,焊工技能又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。應(yīng)與正式焊接要求一樣。承受卡具組對撤除卡具時，不應(yīng)損傷母材，撤除后應(yīng)對殘留痕跡打磨修整，并認(rèn)真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件 ,打磨后還應(yīng)進(jìn)展?jié)B透或磁粉探傷；點固焊縫的尺寸見表。手工焊點固焊縫尺寸 (mm)焊縫高度間距SS度5～≤4<450～1001010～100～>4≤0.7S ，且≤630300大的合金鋼焊件的外表部不應(yīng)有電弧擦傷等缺陷。Ⅰ、Ⅱ級以及內(nèi)壁清潔度要求嚴(yán)格的單面焊焊縫，宜承受氬弧焊打底。打底后的焊縫應(yīng)準(zhǔn)時進(jìn)展填充焊。數(shù)后，方可正式施焊。接頭應(yīng)錯開。管道焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。除工藝上有特別要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。假設(shè)因故被迫中斷，應(yīng)工藝要求連續(xù)施焊。方可撤除。對奧氏體不銹鋼焊接的要求：一、單面焊焊縫宜承受手工鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面；層多道焊工藝，層間溫度不宜過高；對復(fù)合鋼板焊接的要求：一、嚴(yán)防基層和過渡層焊條 (當(dāng)過渡層焊條的性能劣于復(fù)層時 )，焊在復(fù)層上；接；三、焊接過程中落在復(fù)層坡口外表上的飛濺要清理干凈。焊接完畢后，應(yīng)將焊縫外表熔渣及其兩測的飛濺清理干凈；奧氏體不銹鋼定。的返修次數(shù)不應(yīng)超過三次?！踩碂o縫鋼管超聲波探傷檢驗方法〔四〕焊前預(yù)熱及焊后熱處理為降低或消退焊接接頭的剩余應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能,應(yīng)依據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、構(gòu)造剛性、焊接方法及使用條件，綜合考慮進(jìn)展焊前預(yù)熱和焊后熱處理。常用鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理要求見表。要求抗應(yīng)力腐蝕的焊縫應(yīng)進(jìn)展焊后熱處理。非奧氏體異種鋼焊接時，應(yīng)按可焊性較差的一側(cè)鋼材選定預(yù)熱溫度；焊后熱處理時,其溫度不應(yīng)超過合金成分較低一側(cè)鋼材的下臨界點 Ac1。異種鋼焊接時宜選用的焊后熱處理溫度見本標(biāo)準(zhǔn)附錄 4中熱處理溫度選用局部。調(diào)質(zhì)鋼的焊后熱處理溫度，宜在其回火溫度以下，假設(shè)通過模擬試驗證明熱處理的加熱范圍,每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的三倍。加熱帶以外局部應(yīng)予保溫，以減小溫度梯度。預(yù)熱及熱處理過程中，應(yīng)力求內(nèi)外壁溫度均勻。壁厚大于25毫米的管道焊縫，宜承受感應(yīng)加熱。對簡潔產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)準(zhǔn)時進(jìn)展熱處理，否則應(yīng)在焊后將焊縫馬上均勻加熱至 300～350℃，然后保溫緩冷，加熱的范圍與熱處理要求一樣。常用鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理表材材焊前預(yù)熱焊后熱處理料類鋼號壁厚溫壁厚溫別Smm度℃Smm度℃20100600管ZG25≥26>36～200～650150520材15MnV≥15>20～200 ～57016Mn12CrMo

600～650650～70015CrMo ≥10ZG20crMo ≥6

～250～300

670～70012CrlMoVZGCrMoVZG15CrlMolV12Cr2MoV

～300≥6～350

720>6～750B 250 任意 750≥61Cr5Mo

～350

～780板 碳素鋼16MnR材

>34>30>28

100～150

600～650520～～570注：①焊前預(yù)熱欄中當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于 0℃時：預(yù)熱溫度應(yīng)比表內(nèi)數(shù)值適當(dāng)提高；當(dāng)壁厚小于表內(nèi)數(shù)值時，亦須對焊件進(jìn)展適當(dāng)預(yù)熱。加熱速度：升溫至300加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度不應(yīng)超過220×℃/時，且