水泥路施工方案

水泥路施工方案

主要施工方法施工測量在施工之前，建設單位需要組織有關單位到現場進行交樁，并提交開工報告、施工技術方案和材料證明等報審資料。臨時水準點和道路中心線的軸線控制樁設置必須牢固，并采取保護措施。每200米設置一個臨時水準點，臨時水準點和路邊線控制樁應經過復核后才能使用，并且需要經常校核。施工測量的允許偏差需要符合規(guī)定。路槽開挖在路槽開挖前，需要確定開挖順序和坡度，并沿灰線切出槽邊輪廓線。開挖需要按設計順序進行，清槽、驗槽后進行碾壓。路槽寬度每側較設計寬度寬80厘米，以滿足機械拌和的要求。在路基范圍內清除樹根、草根和垃圾。挖方運距在100米以內可使用推土機推土，根據路面寬度、人行道或路肩寬度、土方量及現場存土條件采用不同的操作方法。挖方接近設計標高時，需要根據土質適當預留虛高。在雨季施工時，需要隨時檢查有無翻漿、起皮、波浪、積水等現象，并及時解決問題。挖方需要隨挖隨壓，先用輕型壓路機初壓，再用重型壓路機碾壓，成活后輪跡深度不得大于5毫米。在進行碾壓之前，應測試路床標高和軸線情況，并隨時檢查樁位是否準確。如果發(fā)現遺失或移位，應及時補樁或糾正樁位。路床碾壓邊線應超出路面結構寬度每側不得小于10cm。石渣基層的施工工藝流程包括準備工作、測量放樣、備料、實驗、攤鋪、灑水及整形和碾壓。在準備下承層時，需要按規(guī)范規(guī)定檢查高程、寬度、橫坡度、平整度等，并采用壓路機進行碾壓檢驗。在施工放樣時，需要在下承層上設樁并進行水平測量。計算材量用量時，需要根據施工路段底基層的寬度、厚度及預定的干壓實密度進行計算。在運輸和攤鋪時，需要嚴格控制每車料的數量基本相等，并將料按計算的距離卸置于下承層上。穩(wěn)壓整型和碾壓過程中，需要注意控制含水量，保證路面平整和密實度。在處理橫縫時，需要注意處理方式和位置?？傮w來說，石渣路基施工需要按照規(guī)范要求進行各項工作，包括準備工作、測量放樣、備料、實驗、攤鋪、灑水及整形和碾壓等。在施工過程中，需要注意控制含水量、保證路面平整和密實度，并嚴格按照規(guī)范要求進行處理。在施工過程中，兩作業(yè)段的銜接處應搭接。第一段攤鋪后，應留下5m不進行碾壓。第二段施工時，前段留下來壓部分與第二段一起整平后進行碾壓?；炷谅访媸┕ぐㄒ韵聨讉€步驟。首先，需要對基層進行質量檢查，包括基層的幾何尺寸、平整度和壓實度等。測量放出路面中線、邊線及接縫線，并在路旁設置臨時水準點，以便在施工過程中復核路面標高。在混凝土的制作過程中，為保證質量，施工前必須核對混凝土所用原材料是否與配合比相符，施工中要嚴格計量。本項工程現場有較大的施工場地，可以現場建一個攪拌站?；炷涟韬狭狭系倪\輸可以使用小型運輸車輛進行現場運輸。在混凝土攤鋪前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、濕潤情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面的檢查?；炷粱旌狭线\送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入安裝好的側模路槽內，并用人工找補均勻，如混合料有離析現象，則用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法撒鋪，以保持混合料的均勻性。松鋪高度由試驗確定，以路面高程符合設計為準?；旌狭蠑備伒揭话牒穸葧r，整平后用插入式振搗器振搗一遍，然后繼續(xù)加鋪。在一個規(guī)定連續(xù)澆注的區(qū)域內，澆注施工過程不得中斷，也不得因拌合料干澀而加水。在混凝土的振搗過程中，攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻的振搗。平板振搗器的有效深度一般為22cm左右。不采用真空脫水工藝施工時，宜采用2.2kW的平板振搗器與插入式振搗器。振搗混凝土混合料時首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之處振一次（如面板厚度大于22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少于20S。用平板振搗器時應全面振搗。振搗時應重疊10-20cm。同一位置振搗時，當水灰比小于0.45時，振搗時間不宜少于30S；水灰比大于0.45時，不宜少于15S，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準?；炷寥嬲駬v后，使用振搗梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返拖拉2-3遍，使表面泛漿，并排出氣泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以1.2-1.5m/min為宜。對于不平的地方，應及時鋪以人工補填找平。補填時應使用較細的混合料原漿，嚴禁使用純砂漿填補。在振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜。振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調查或更換。下班或不使用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。最后使用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。如果發(fā)現混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現不符合要求的地方應進一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。在表面修整方面，人工抹光可以用振動梁復振一次，起到勻漿、粗平及表層致密的作用。使用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用3m直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大于1cm。應注意的是，抹光進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在精抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾桿）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行），同時要附以3m直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用3m直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找補精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找平應使用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水泥粉，否則不但會發(fā)生沁水現象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現表面網裂，路面成形通車后表層破皮脫落?？碳y工藝是為了增加路面的摩擦力，提高路面的安全性能?？碳y工藝應在路面表層剛剛硬化時進行，以保證紋路清晰，不會破壞路面的平整度?？碳y應按設計要求進行，刻出的紋路應平行，深度均勻?？碳y后應及時清理，防止沉浮不平。刻紋處理是為了提高路面的抗滑性能，但也會對路面平整度造成一定影響。在水泥混凝土表面刻痕后，雖然形成了較大的宏觀構造深度，但痕與痕之間的砂漿平臺未經防滑處理，會影響路面的抗滑效果。為了解決這個問題，可以采用拉毛刻痕組合工藝，在混凝土塑性狀態(tài)下，先利用拉毛刷將表層進行拉毛處理，再進行刻痕處理。切縫是為了解決混凝土路面因溫度變化而產生的收縮裂縫和伸縮縫問題。操作時需要先用墨線標出切縫位置，然后用切縫機切縫。切縫機的刀片、指針、導向輪需要成一直線與切縫黑線重合，最大誤差不能超過0.5mm。切縫深度小于30mm時，可以直接用7mm厚的金剛石鋸片切割；切縫深度大于30mm時，可以用組合金剛石鋸片一次切割成，或者用不同厚度的金剛石鋸片分兩次完成。嵌縫膠嵌縫是為了填補切接縫上部的空隙，防止雜物進入縫中，同時保證路面的平整度和美觀度。填縫工作需要在混凝土初步硬結后進行