滲鋅工藝規(guī)程

Xxxxxx有限公司滲鋅工藝規(guī)程化學除油方法：按照除油劑使用說明將除油劑加溫后，隨將盛有工件筐子投入除油劑池內、浸泡期間上下起吊數(shù)次。使除油件充分浸泡、隨時觀查至油污除凈為止，此時工件呈金屬本灰色。高溫碳化除油：將工件裝夾后放入加熱爐內300~400℃保溫40~90min，直至工件表面無油。3、除銹處理鋼鐵零件在鑄造、鍛造、熱軋和熱處理過程中會形成氧化皮，在常溫的儲存中表面產(chǎn)生銹跡，這些鋼鐵的氧化產(chǎn)物為FeO、Fe2O3和復合物Fe3O4。這些氧化物都將阻礙滲鋅，所以應該在滲鋅之前將這些氧化物去除。滲鋅前處理中常用的方法有化學除銹法(酸洗除銹)，機械除銹法，如拋丸除銹、噴砂除銹。這些除銹方法各有其優(yōu)缺點，粉末冶金零件應采用拋丸或噴砂除銹。①鹽酸酸洗鹽酸酸洗的濃度要求鹽酸溶液通常按濃度15％～18％(或160～200g/L)配制，即濃鹽酸:水以1:1，并定期補加新酸以維持一定濃度范圍。酸液隨使用時間的延長FeCl2含量不斷升高。當FeCl2含量超過250～300g/L，鹽酸濃度低于70～80g/L，此時酸液應予以更換。鹽酸酸洗的溫度應不低于15℃，否則酸洗速度明顯降低，最佳酸洗溫度為18～21℃。②拋丸除銹參照拋丸機使用說明。（二）滲鋅1、裝爐1、1滲件裝爐。1、2鋅粉、防粘接劑、助滲劑裝爐。滲鋅爐料的配制和鋅粉量的調節(jié)：將鋅粉、防粘接劑、活性劑（2袋/噸工件）配制成爐料滲劑，攪拌均勻。1）鋅粉添加量按15kg-45kg/T工件,每噸工件表面積越大,滲層越厚取大數(shù)。滲件出爐厚測實際厚度調整到最佳量,首次開爐或防粘結劑全部換新時,多加鋅粉2—5kg2)防粘接劑加量以占裝料筒體有效容積30%-40%為原則。3）封爐門,將爐門各緊固螺栓擰緊。4）開啟轉動電機，試轉2~3周，觀察是否密封完好，若有漏爐料現(xiàn)象應立即停止轉動并重新封爐蓋；若密封完好，停止電機轉動，合攏加熱體，進行下一步操作。2、加熱、保溫和冷卻開啟爐體轉動電機，設置溫控儀表的設定溫度為470℃~490℃，然后依次開啟1區(qū)、2區(qū)、3區(qū)加熱按鈕。指示溫度250℃前，全開放氣閥，當指示溫度達到250℃時，半開啟放氣閥,當加熱到360℃全開放氣閥放氣后關閉放氣閥，當加熱到420°左右這時再放一次氣，然后將閥門關閉閥，當指示溫度達到設定溫度前，以后每個30分鐘放氣一次，當指示溫度達到設定溫度時將徹底關閉放氣閥門，注意在滲鋅爐恒溫和降溫的過程時禁止放氣！在設定溫度保溫時間為180~240分鐘。達到保溫時間后，關閉所有加熱電源。滾筒繼續(xù)轉動，40-60分鐘后，將加熱體打開10~20cm，再過30-60分鐘，將加熱體全部打開。當爐內溫度在100℃以下時，全打開放氣閥門，再打開爐蓋，進行出爐工作。如是雙筒連續(xù)工作，加熱體全部打開后，可吊出已加熱爐體進裝出料冷去區(qū)，吊進已裝好料筒體重復本工序。注意：當滲鋅爐在降溫過程中溫度降到100℃以下，在開爐前進行放氣，排干凈后才能打開爐蓋，注意禁止高溫出爐，以免造成意外！除銹除銹升溫裝爐設置保溫1h1h冷卻出爐490℃3~4h250℃之前開啟放氣閥關閉放氣閥參數(shù)加熱體開10cm加熱體全打開100℃除油除銹防銹干燥整理、檢驗3、出爐松開各緊固螺栓，將爐蓋取下，吊出工裝及工件或取出工件，爐料工件分離。（三）后處理1、整理、檢驗待滲件充分冷卻到室溫后，清理滲件內的輔料及螺紋部位、內外表面浮塵，檢查滲件有無嚴重擦傷、碰傷、砸傷，抽樣檢查滲層厚度達客戶要求。2、滲鋅后處理工序2、1滲鋅后可選用拋光、鈍化、磷化、有機涂層等后處理，以改善滲鋅制件的外觀或進一步提高滲鋅層的耐腐蝕性能。2、2鈍化工藝鈍化槽液按照本公司提供鈍化液配制時工藝如下：1)對檢驗合格的滲件在擺架前清掃工件上積灰,合理擺架,嚴禁帶灰擺架,對發(fā)生粘灰的工件應逐根將粘灰處理完后再擺架,檢查鈍化液質量,如濃度不夠需重新增配新液。2)將欲鈍化工件先吊入清水中漂洗除凈余灰,吊起滴干余水。3)將工件吊入鈍化液中,常溫鈍化5~10s后提起，滴凈余液。4)將工件投入清水中反復漂洗干凈后吊出經(jīng)干燥處理后運到堆放料場備檢,清洗水水池必須保持干凈。5)檢查:鈍化過成品呈銀灰白色,有微金屬光澤。3、不合格滲層退除和翻修a)不合格滲層退除①機械方法將不合格工件放入拋丸機進行拋丸，處理20~30分鐘。b）經(jīng)退鋅后的零件，視工件表面情況重新滲鋅。四、滲鋅層的測試方法生產(chǎn)厚度控制，借助于磁性測厚儀，使用方法參考儀器使用說明書。儀器參數(shù)如下：MikroT