高碳鉻鐵工藝培 預(yù)覽

華夏特鋼工藝培訓(xùn)主講人：肖磊講授內(nèi)容高碳鉻鐵簡介工藝流程圖介紹高碳鉻鐵原料加工高碳鉻鐵冶煉工藝開爐注意事項鐵合金定義及分類鐵合金：是指一種或兩種以上的金屬或非金屬元素與鐵元素融合在一起的合金；鉻鐵是鉻與鐵的合金，其中還包括碳、硅及其它元素。鐵合金的品種繁多，分類方法也多一般按下列方法分類:(1)按鐵合金中主元素分類，主要有硅，錳，鉻，釩，鈦，鎢，鉬等系列鐵合金。(2)按鐵合金中含碳量的分類，有高碳，中碳，低碳，微碳，超微碳等品種。鐵合金定義及分類(3)含有兩種或者兩種以上合金元素的多元鐵合金，主要品種有硅鋁合金，硅鈣合金，錳硅鋁合金，硅鈣鋁合金，硅鋇鈣合金等。(4)按生產(chǎn)方法分類:有高爐鐵合金，電爐鐵合金，爐外法(金屬熱法)鐵合金，真空固態(tài)還原鐵合金，電解法

鐵合金，此外還有氧化物壓塊與發(fā)熱鐵合金等特殊鐵

合金。硅鐵、錳鐵、硅錳、鉻鐵、鎢鐵、釩鐵、鎳鐵、鉬鐵、鈦鐵、稀土鎂硅、稀土硅鐵、硅鈣合金、硅鋇合金、

硅鋁合金、鉭鈮、磷鐵、硼鐵等。高碳鉻鐵生產(chǎn)所需原料生產(chǎn)高碳鉻鐵所用的原輔料主要有鉻礦、焦碳、硅石。鉻礦鉻礦是合金中主元素的來源。常用的鉻礦有：巴基斯坦礦、阿爾巴尼亞礦、土耳其礦、菲律賓礦、伊朗礦、澳大利亞礦、阿曼礦、南非礦、哈薩克斯坦礦、印度

礦、西藏礦等。（中國鉻礦資源比較貧乏，按可滿足

需求的程度看，屬短缺資源?？偙Ｓ袃α康V石1078萬噸，其中富礦占53.6%。鉻礦產(chǎn)地有56處，分布于西

藏、新疆、內(nèi)蒙古、甘肅等13個省(區(qū))，以西藏為最主要，保有儲量約占全國的一半）高碳鉻鐵生產(chǎn)所需原料生產(chǎn)高碳鉻鐵的原料主要有鉻礦、焦炭和硅石。有時為調(diào)整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。選用優(yōu)質(zhì)原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）進(jìn)行冶煉生產(chǎn)，是節(jié)能降耗、提高設(shè)備正常運行率、保持爐況順行、保證產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的重要的物質(zhì)條件。高碳鉻鐵生產(chǎn)所需原料鉻礦鉻礦是合金中主元素的來源。常用的鉻礦有：巴基斯坦礦、阿爾巴尼亞礦、土耳其礦、菲律賓礦、伊朗礦、澳大利亞礦、阿曼礦、南非礦、哈薩克斯坦礦、印度礦、西藏礦等。1．對鉻礦的技術(shù)要求(1)化學(xué)成分的要求（%）Cr2O3＞38

Cr/Fe＞2.2

P＜0.08

S＜0.05 C含量不大于0.20Al2O3含量在12-15%MgO含量在18-22%水分含量不超過10%(2)物理狀態(tài)要求（礦石中不得混入雜石、泥土和其他雜質(zhì)。新礦種需經(jīng)試驗、化驗后方準(zhǔn)入爐使用。一般塊鉻礦入爐粒度為5-80㎜，其中5㎜以下量不應(yīng)超過總量的20%。若配用部分難熔塊礦冶煉時，要求最大破碎粒度不大于60mm，最大配入量不超過料批總量的30%。高碳鉻鐵生產(chǎn)所需原料2．對焦炭（或蘭碳）的技術(shù)要求焦碳焦碳用作還原劑，高碳鉻鐵常用的焦碳有：冶金焦、蘭碳（半焦）。高碳鉻鐵生產(chǎn)對焦碳的一般要求是：固定炭≥83%，灰份≤15%，揮發(fā)份≤1.7%，S≤0.6%；粒度要求：10—30mm、20—40mm。（鎳鐵廠現(xiàn)使用焦炭粒度為20-40mm)(2)物理狀態(tài)要求一般12500KVA電爐要求焦炭入爐粒度為20-40㎜，不允許過大或過碎，不得混入泥土、雜質(zhì)和粉末。有時，因工藝要求需配加部分（一般不超過30%）蘭碳或0.5-20mm的焦粒。高碳鉻鐵生產(chǎn)所需原料3．對硅石的技術(shù)要求：(1)化學(xué)成分的要求：含SiO2不小于97%，含P2O5不大于0.02%(2)物理狀態(tài)要求：硅石表面、斷面不允許有泥土、脈石和夾雜，必要時應(yīng)進(jìn)行揀拾、沖洗；硅石要有良好的抗爆性。硅石入爐粒度為20-80㎜。高碳鉻鐵生產(chǎn)工藝流程——原料處理加工高碳鉻鐵生產(chǎn)工藝流程——礦熱爐冶煉壓球工藝介紹粉礦直接入爐不僅會造成大量有用元素隨爐渣和爐氣流失，還會直接威脅電爐的運行安全。此外，生產(chǎn)過程產(chǎn)生的大量粉塵也需要造塊處理。礦石篩分粉（小于5mm的篩下物）與除塵灰等物料經(jīng)電子計量稱稱量配料，加入適量水后通過壓球主機造球成型，由子母車運送至烘干窯進(jìn)行烘干，出窯，堆放待用。壓球礦只是解決礦粉入爐帶來的透氣性和吹損率高的弊病。冶煉數(shù)據(jù)表明，與塊礦相比，使用壓球礦的鉻金屬回收率相對要低。燒結(jié)工藝介紹鐵礦石燒結(jié)生產(chǎn):是鋼鐵工業(yè)中關(guān)系到冶煉爐生產(chǎn)的產(chǎn)量、質(zhì)量及能耗的重要環(huán)節(jié)。近年來,隨著我國鋼鐵工業(yè)的迅猛發(fā)展以及鐵礦石燒結(jié)礦用量的大幅增長,燒結(jié)設(shè)備大型化已成為必然趨勢。日用礦量2300噸，礦石中粉料約占65%，為了滿足

6×30000KVA密閉式礦熱爐生產(chǎn)需要，建設(shè)一套120㎡的帶式燒結(jié)機系統(tǒng)。這套系統(tǒng)當(dāng)前也是國內(nèi)最大的鉻礦粉帶式燒結(jié)系統(tǒng)高碳鉻鐵冶煉.高碳鉻鐵冶煉基本原理

所謂礦熱爐法（電爐熔劑法）就是原料按焦炭、硅石、鉻礦順序進(jìn)行配料，由人工不斷從爐口向爐內(nèi)及電極周圍加入混合好的各種原料或使用料管直接把爐料加入爐內(nèi)及電極周圍，并保持一定的料面高度，加好的料面應(yīng)呈平頂大錐體。電爐使用自焙電極，三相電極均較深地埋在爐料中，依靠電弧熱和電流通過爐料產(chǎn)生的電阻熱對爐料加熱，使?fàn)t料熔化、還原。通過出鐵口定時排出渣、鐵，并隨爐料的不斷下沉及時地補加新料，保持相對穩(wěn)定的料面高度。根據(jù)電極的消耗情況及時接長電極殼、添加電極糊和壓放電極。整個生產(chǎn)過程不斷地循環(huán)往復(fù)，是連續(xù)進(jìn)行的。高碳鉻鐵冶煉采用電爐法冶煉高碳鉻鐵的基本原理就是用碳還原鉻礦中的鉻和鐵的氧化物。在高溫條件下，鉻礦中的

Cr2O3與還原劑中的C發(fā)生反應(yīng)，就可以得到各種成分不同的鉻鐵產(chǎn)品。使用C做還原劑時，其基本反應(yīng)為：2/3Cr2O3+2C=4/3Cr+2CO↑FeO

+

C

=

Fe

+

CO↑2/3Cr2O3

+

18/7C

=

4/21Cr7C3

+

2CO↑2/3Cr2O3+

54/23C

=

4/69Cr23C6

+

2CO↑1/3Cr23C6

+

2/3Cr2O3=

9Cr

+

2CO↑T開=1253℃T開=910℃

T開=1133℃T開=1174℃T開=1733℃礦熱爐主要設(shè)備礦熱電爐的設(shè)備主要由爐體、供電系統(tǒng)、電極系統(tǒng)（電極把持器、電極壓放裝置、電極升降系

統(tǒng)）、加料系統(tǒng)、出鐵系統(tǒng)、冷卻水系統(tǒng)、防護(hù)系統(tǒng)等組成。原料的準(zhǔn)備、配比和裝入

1．所有入爐原料進(jìn)廠時，相關(guān)人員必須及時通知化驗室取樣化驗。要求化驗室化驗人員應(yīng)該在最短的時間內(nèi)，提供最準(zhǔn)確的化驗結(jié)果。不同品種、不同品位的各種原料必須分開堆放，不允許混雜。未經(jīng)化驗或未經(jīng)生產(chǎn)部主管許可，各種新進(jìn)的原料不允許投入使用。

2．各種原料的堆放處、各個配料倉后面應(yīng)該有明顯的標(biāo)示牌，標(biāo)明原料的品種、品位，防止混雜。

3．一般，入爐原料應(yīng)由2—4種鉻礦、焦炭和硅石等原料組成。有時，由于礦石搭配不合理，需要配加適量的石灰石（調(diào)整爐渣堿度）、白云石（調(diào)整鎂鋁比）、鐵礦（調(diào)整鉻鐵品位）等輔料調(diào)整原料組成，以便保證正常生產(chǎn)，冶煉出合格的產(chǎn)品。要求計量工必須按爐料配比通知單規(guī)定準(zhǔn)確稱量。4．根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，為更好的調(diào)節(jié)各入爐原料的均勻性，一般要求：

9#料倉裝回爐料；4#料倉裝硅石；1#料倉裝焦炭；其他料倉裝料時要求按名稱隔開。原料的準(zhǔn)備、配比和裝入5．因為配料的準(zhǔn)確與否會直接影響爐況和產(chǎn)品質(zhì)量，要求計量器具必須標(biāo)準(zhǔn)、準(zhǔn)確，并按使用規(guī)范由職能部門定期校驗。每個生產(chǎn)班組至少校驗一次磅秤的誤差情況并及時予以調(diào)整。6．因為配料的準(zhǔn)確與否會直接影響爐況和產(chǎn)品質(zhì)量，要求配料操作人員必須按爐料配比通知單規(guī)定配比上料，不允許私自作任何調(diào)整。并如實記錄每爐、每班用料量。接到爐料配比變更通知單后及時變

更料批配比，并如實做好記錄。7．所有使用設(shè)備調(diào)試完畢、正常后，不允許亂動、私自更改各運行程序，以保證爐料配比的準(zhǔn)確度。一般：要求最大料批不得大于

1650㎏（鉻礦）/批、種，以保證各種爐料盡可能混合均勻。8．應(yīng)急處理爐況必須附加料時，一般由爐長決定，必要時報請生產(chǎn)部主管同意。附加料情況（附加時間、附加品種、附加量）必須如

實記錄于原料作業(yè)交接班記錄本及冶煉記錄表，并及時通報生產(chǎn)部。原料的準(zhǔn)備、配比和裝入9．因爐況波動確實需要改變（調(diào)整）爐料配比時，由爐長向生產(chǎn)部申請，經(jīng)審定后由生產(chǎn)部下發(fā)配料單。未經(jīng)許可，任何班組和個人不允許違反工藝規(guī)程，私自變更爐料配比。配料單必須由生產(chǎn)部主管簽發(fā)。10．為保證入爐原料的均勻性，防止和避免因偏加料或混料不勻造成爐況和產(chǎn)品質(zhì)量的波動，及時把撒在地上的原料裝入料倉；不允許將除原料以外的任何東西加入料倉。11．爐頂料倉應(yīng)經(jīng)常保持“滿”的狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)不足及時補充，不允許因供料不足或不及時影響電爐正常運行。12．為保證各種原料的純潔，要求天車工在給各個料倉裝入各種原料時必須準(zhǔn)確，不允許拋撒、混雜，更不允許誤裝。如料倉裝料序號變更或使用新料時，必須詢問清楚以后方可進(jìn)行裝料操作。原料的準(zhǔn)備、配比和裝入

13．為保證入爐塊礦充分還原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料時必須注意：回爐料最大粒度不超過80mm，硅石、石灰石最大粒度不超過60mm，

易熔塊礦最大粒度不超過80mm，難熔塊礦粒度最大不超過60mm。整個破碎加工各原料過程中不允許混入各種雜質(zhì)。為保證爐料塊、面分配的均勻性，要求入爐的塊礦必須全部經(jīng)過破碎加工。

14．各種需要加工、破碎的原料必須保證生產(chǎn)正常使用，并有一定的余量。不允許因破碎原料供應(yīng)不及時影響生產(chǎn)。

15．巡料操作工在上料過程中必須隨時注意計量傳感器及計量皮帶的運行情況，操作過程中不允許碰撞計量器具及其它運行設(shè)備。并保持計量器具及運行設(shè)備周圍整潔、無雜物，不允許使用的工具掉入配料倉。電爐供電及電極操縱1．一般，對一定功率的電爐來講，在保證爐況良好、輸入功率較高的前提下，以選用比較高的二次電壓進(jìn)行冶煉生產(chǎn)為宜。一般：30000KVA電爐正常使用的二次電壓在217-227之間，不宜過高或過低；電極電流密度在：5-6.3A.cm2范圍內(nèi)。2．要求穩(wěn)定安全供電.所謂穩(wěn)定安全供電包括：供電數(shù)量、供電時間、供電質(zhì)量的穩(wěn)定。要有能滿足電爐變壓器按額

定容量使用的電負(fù)荷量；還要有足夠的動力用電負(fù)荷。不

能經(jīng)常被迫降負(fù)荷冶煉，不能斷續(xù)供電，供電電壓頻率要

穩(wěn)定，波動值不能大于5%。3.供電系統(tǒng)線路中電壓波動較大時，為保證實現(xiàn)規(guī)定的功率和合理的電氣運行制度，經(jīng)請示生產(chǎn)部主管同意,可在允許范圍內(nèi)合理的調(diào)整二次電壓。電爐供電及電極操縱4.正常冶煉操作時，三相電極二次電流應(yīng)控制在40KA—45KA，不允許超過45KA。一般要求應(yīng)該滿負(fù)荷運行。但不提倡超負(fù)荷運行。必須注意:由于供電系統(tǒng)的原因我們使用的系統(tǒng)電壓偏高,沒必要超負(fù)荷運行。如因生產(chǎn)要求確實需要超負(fù)荷運行時，應(yīng)控制在不超過額定負(fù)荷的15%左右,最大超負(fù)荷值不允許超過額定負(fù)荷的30%.5.要求操作工在操作過程中,保持三相電極電流、三相電極位置相對平穩(wěn)、平衡，尤其要注意保持三相電極的功率平衡，三相間功率最大波動值不允許超過15%。盡可能避免和減少三相電極功率的不平衡。應(yīng)該注意：(1)保證爐料混合的均勻性，還原劑要有合適的粒度，并基本均勻地分布于爐料中。(2)控制三相電極把持器的位置平衡,合理調(diào)整三相電極的下放量，盡量保持三相電極工作端長度基本相等。(3)

注意觀察各相電極功率不平衡狀況和電極消耗情況，便于及時調(diào)整處理。電爐供電及電極操縱

6.要求操作工進(jìn)行停送電操作時，必須上抬電極，將負(fù)荷降至額定負(fù)荷的1/2以下時方可進(jìn)行停送電操作。塌料、翻渣和刺火時會造成電流波動，如果電流波動不大時應(yīng)及時告知冶煉工處理,可在短時間盡可能不動或少動電極。注意觀察三相負(fù)荷的使用情況，防止因頻繁地上抬或下插電極造成二次塌料甚至大翻料,盡可能地減少熱量損耗。

7.操作工應(yīng)嚴(yán)格按照電爐供電制度停電、送電、用電，合理調(diào)整負(fù)荷，聽從冶煉班長和運行電工的指揮；升降電極時要注意,避免因升降幅度過大、速度過快，使電極遭受外力損傷。

8.由于生產(chǎn)過程的不確定性,為保證爐溫正常、渣和鐵能順利排出、盡量保持爐況順行，不能死搬教條地套用固定的時間出鐵，應(yīng)該按每爐實際耗電量來調(diào)整、控制出鐵時間。一般要求每爐用電量控制在56000—62000kw.h左右；每班用電量控制在168000—186000kw.h左右。電爐供電及電極操縱9.操作工在操作過程中，要注意控制三相電極的插入深度。因為電極深而穩(wěn)地插入爐料中時,電爐內(nèi)坩堝大、爐溫高而且分布均勻。當(dāng)電極插入爐料中過淺時，則會導(dǎo)致爐底功率密度不足，會影響產(chǎn)量、產(chǎn)品質(zhì)量,增加礦耗和電耗。長時間運行會造成爐底上漲、出鐵困難、爐況惡化。當(dāng)電極插入爐料中過深時，則

會引起爐底和溶體過熱、金屬燒損、熔池上部熱量不夠，化料

速度變慢，高溫區(qū)下移，同樣會影響產(chǎn)量、產(chǎn)品質(zhì)量，增加電

耗礦耗。長時間運行會造成爐底損壞、出鐵困難、爐況惡化，

影響生產(chǎn)，甚至?xí)t底。10.發(fā)生電極事故以及其它意外事故時，操作工可緊急停電。處理完事故重新送電后，使用負(fù)荷時必須按照操作規(guī)程要求操作或現(xiàn)場聽冶煉班長的指揮。冶煉操作1.每次出完鐵后，應(yīng)該根據(jù)三相電極工作端長度，決定是否壓放電極并確定每相電極壓放量。2.壓放電極的程序為：(1)選好電源開關(guān)，按順序現(xiàn)打開1、3、5號抱閘升起并夾緊，再打開2、4、6號抱閘升起并夾緊。6個抱閘動作完畢后總體下壓電極。每次壓放量必須為2cm,不得大于2cm也不得小于2cm。當(dāng)壓放量大于或小于2cm時操作工都必須將情況反映至當(dāng)班班長和爐長。并聯(lián)系維修工檢查液壓情況。確保液壓系統(tǒng)正常使用。3.壓放電極完畢后，儀表工不得隨意上抬電極。確保電極的正常焙燒。以免造成電極事故。4．冶煉過程中，加料必須堅持滿料管的原則。料管料位底時會有部分煤氣上竄，達(dá)到一定濃度后會產(chǎn)生爆炸聲。冶煉操作5．為了擴(kuò)大坩堝反應(yīng)區(qū)的面積和保證爐料透氣性均勻、良好，加好的料面應(yīng)呈平頂式大錐體，即中心高、四周稍低、爐邊料面應(yīng)低于爐口。6．電極在爐料中插入深度，一般控制在1800-2200㎜之間，不宜過深或過淺，以免引起爐況波動或引發(fā)電極事故。7．底環(huán)下沿距料面的距離應(yīng)控制在400-500㎜左右，不允許過高或過低。不允許底環(huán)緊挨料面從而引起設(shè)備事故。8．嚴(yán)防電極周邊刺火、冒白煙。電極四周發(fā)生刺火翻渣是，應(yīng)及停電處理并及時補加新料，以保證爐料的封閉性，防止電極空燒和減少熱量損失。禁止明弧操作。9．為保證合金成品品位及其它成分穩(wěn)定，未經(jīng)生產(chǎn)部主管許可任何班組和個人不允許偏加料、亂加料、亂加焦炭、硅石和礦石。冶煉操作10．如果冶煉過程中爐渣翻出結(jié)殼，應(yīng)及時將渣殼打碎，出完鐵后先將渣殼推入爐心三角區(qū)內(nèi)，然后加入正常料批進(jìn)行冶煉操作。如翻渣現(xiàn)象頻繁、嚴(yán)重時，應(yīng)該及時向生產(chǎn)部主管反應(yīng)，以便及時調(diào)整爐料配比、采取措施處理爐況，減少和縮短非正常期，保證爐況順行。11．冶煉過程中，要求冶煉巡視工時刻觀察爐蓋上方電極的情況和檢查各料管走料的情況，盡量減少設(shè)備打火和料管卡料造成的停爐損失。冶煉后期，尤其是出鐵前30分鐘內(nèi)儀表工不得上下活動電極，以保證渣、鐵正常、順利排出為準(zhǔn)。同時要為下爐下班創(chuàng)造良好的爐況。12．正常情況下每2.5小時出爐一次；要求每爐用電量應(yīng)控制在56000—62000kw.h；每班用電量應(yīng)控制在168000—186000kw.h左右冶煉操作13．出鐵口(爐眼)和沖渣流槽內(nèi)的大塊渣殼、積鐵必須及時清除，以保證出鐵口(爐眼)大小適當(dāng)，位置恰當(dāng)(不上抬、不下移、不左右平移)。保證排渣、出鐵順利暢通。14．出鐵流槽要用焦粉（末）、黃土調(diào)和打結(jié)。打結(jié)好以后，與爐底形成10-15o的傾斜角，中間有寬300㎜深50㎜左右的流槽。15．檢查水沖渣槽，保證渣槽內(nèi)無渣塊堆積，保持暢通，檢查沖渣泵,確定沖渣泵運行及水量正常。26．當(dāng)班冶煉班長必須認(rèn)真填寫冶煉原始記錄表。電極的下放、維護(hù)及電極事故處理1．電極是鐵合金電爐關(guān)鍵部位。正確使用和維護(hù)電極（尤其是自焙電極），直接影響到電爐能否正常運行。因而冶煉操作人員必須了解自焙電極的特性，正確使用和保護(hù)電極，減少和避免各種電極事故的發(fā)生，對電爐設(shè)備正常運行、電爐爐況順行、降低能耗指標(biāo)有積極、重要意義。2．電極是電爐設(shè)備的重要組成部分，是短網(wǎng)的一部分。其主要作用是依靠電極把爐用變壓器輸送出來的低電壓、大電流輸入爐內(nèi)，通過電極端頭的電弧、爐料電阻及爐內(nèi)熔體，把電能轉(zhuǎn)化為熱能來進(jìn)行高溫冶煉。因此，保持電極完好、正常狀態(tài)是電爐運行正常的重要保證。電極的下放、維護(hù)及電極事故處理

3．一般碳質(zhì)電極按其加工制作的工藝不同而分為三種：即碳素電極、石墨電極和自焙電極。

4．自焙電極由電極殼和電極糊組成。所謂自焙電極就是將用無煙煤、焦炭、瀝青及焦油為原料在一定溫度下制成的電極糊加入到已經(jīng)安裝在電爐相關(guān)設(shè)備上的電極殼內(nèi)，經(jīng)燒結(jié)焦化而形成的電極。在冶煉過程中，隨著電極的不斷消耗和下放，必須在電爐上部定期接長電極殼，加入電極糊，以期獲得燒結(jié)情況良好、致密性好的電極。

5．自焙電極燒結(jié)的熱量來源于：（1）電流通過電極本身時產(chǎn)生的電阻熱，是電極燒結(jié)的主要熱源，也可以說自焙電極的燒結(jié)過程是由通過電極的電流決定的；（2）電極熱端的向上的傳導(dǎo)熱，使由上往下移動的電極糊被加熱；（3）爐口的輻射熱和氣流的對流熱。自焙電極的燒結(jié)過程實際就是隨溫度的提高而使電極糊中粘結(jié)劑逐漸分解排出揮發(fā)物的過程。電極的下放、維護(hù)及電極事故處理6．底部環(huán)下端距離料面（爐況正常時的料面高度）距離小于500㎜時，準(zhǔn)許壓放電極。電極焙燒情況良好，燒結(jié)正常時每相每次壓放量不超

過20㎜。一般，壓放電極工作應(yīng)在每爐出鐵后進(jìn)行。壓放電極期間，

冶煉巡視工、儀表工應(yīng)密切配合，聽從指揮，要求冶煉巡視工在液壓

站注意觀察電極壓放情況。7．電極燒結(jié)情況正常時，壓放電極時應(yīng)根據(jù)操作要求降負(fù)荷30%左右方可進(jìn)行操作。壓放電極后在10-15分鐘內(nèi)快速用滿各相負(fù)荷。電極燒結(jié)不正?；虬l(fā)生異常情況時，允許停電壓放電極。8．電爐檢修或較長時間停電時，為防止電極熱量散失和引發(fā)電極冷凝，應(yīng)適當(dāng)將電極上抬，附加部分焦炭，然后下插電極，并將電極周圍的爐料向電極四周推攏，盡可能將銅瓦以下裸露的電極部分全部埋入爐

料中，并注意活動電極防止電極粘連。電爐大、中修或長時間停電時，應(yīng)將電極殼蓋密封好防止灰塵落入積存，引發(fā)電極事故。電極的下放、維護(hù)及電極事故處理9．根據(jù)電極消耗情況，每相、每天必須及時添加電極糊。不允許隔一（或多）天添加電極糊，每相每次加入量根據(jù)糊柱高度確定。加糊后應(yīng)將平臺四周清掃干凈，防止電極糊塊引起平臺和電極殼連電短路造成人身、設(shè)備事故。如對電極糊有特殊需要時另行規(guī)定。10．電極糊糊柱高度通常由底部環(huán)以上算起，必須保持相對穩(wěn)定的糊柱高度。一般，要求糊柱高度為：4.5-5.0米，不允許糊柱過高或過低，不允許電極殼內(nèi)冒大量黃煙現(xiàn)象（虧糊）發(fā)生。11．凡有電極下滑、流油、漏糊、軟斷、硬斷以電極間打弧嚴(yán)重等現(xiàn)象時應(yīng)立即停電處理（不用降負(fù)荷直接停電）。電極事故1．電極懸糊（懸料）及其處理方法：所謂懸糊就是指電極糊在電極殼內(nèi)懸住，使糊柱出現(xiàn)較大的沒有電極糊的空洞的現(xiàn)象，稱為懸糊，也叫懸料。產(chǎn)生原因：（1）糊柱上部溫度過低，使電極糊不能熔化下沉。（2）加糊時，電極糊塊過大塞夾在兩個筋片間繃住。一般懸糊事故多發(fā)生于冬季或開爐期間、多發(fā)于密閉爐或糊柱過高時。處理方法：（1）密閉爐用木棒敲擊電極，使懸料下落，必要時可停電，割開懸料部位電極殼，捅落或用油布燃燒使懸料熔化下落。（2）敞口爐或半封閉爐可停止送風(fēng)，使

懸料熔化下落，也可用重錘從電極殼內(nèi)砸落懸料電極事故2．流油、漏糊及其處理方法：液態(tài)或半液態(tài)的電極糊從電極殼破損處流出稱為漏糊。

產(chǎn)生原因：（1）電極殼與銅瓦接觸不良，打弧擊穿電極殼；（2）電極燒結(jié)不好，一次壓放量大，同時使用負(fù)荷過快、導(dǎo)致電極殼上電流密度過大，發(fā)紅刺火燒穿電極殼。（3）電極殼接長時焊縫開裂或未焊接好。（4）電極定位器絕緣不好或其他導(dǎo)電物質(zhì)在相間引起連電打弧擊穿電極殼所致。

處理方法：（1）小的流油、漏糊可直接降低負(fù)荷，小負(fù)荷燒結(jié)一段時間即可。（2）漏糊情況比較嚴(yán)重時應(yīng)立即停電處理送電后慢用負(fù)荷、謹(jǐn)慎操作焙燒電極。（3）漏糊情況嚴(yán)重時首先必須把漏在爐口內(nèi)的

電極糊全部清理出爐，然后用鐵皮在原有的電極殼上打箍把漏洞焊好，并及時補加電極糊，再用木柴或碳塊烘烤電極，待其表面硬化后方可

進(jìn)行死相焙燒或使用小負(fù)荷焙燒。電極事故3．電極硬斷及其處理方法：電極在已經(jīng)燒結(jié)好的部位斷裂稱為硬斷。

發(fā)生原因：（1）電極糊質(zhì)量有問題，灰份高，揮發(fā)份低，粘結(jié)力差造成電極自身強度不夠。（2）電極燒結(jié)過程中，在揮發(fā)階段停留時間短，電極中氣孔率高，導(dǎo)致強度降低。（3）電極糊中夾雜泥土雜物或糊柱表面灰塵太多。（4）糊柱高度過高，導(dǎo)致電極糊化清，顆粒分層。（5）爐況不正常，電極位置高，升降頻繁，升降幅度大，受外力損傷。（6）電極垂直度不夠、絕緣不好造成偏燒、外傷。

（7）電極過燒。（8）熱停爐次數(shù)多，而且間隔時間短，造成頻繁的電極急

冷急熱所致。（7）熱停爐后處理不當(dāng)，送電后使用負(fù)荷過快，或長時間停爐，因急冷急熱產(chǎn)生應(yīng)力所致。

處理方法：（1）斷頭不超過500mm且不好取出時時，將斷頭壓入爐料中，并偏加部分鉻礦或減少料批中焦炭配比量，盡快在爐內(nèi)消耗掉斷頭，根劇實際情況適當(dāng)增加電極壓放次數(shù)及每次壓放量。（2）斷頭過長時必須取出，然后壓放電極，可直接進(jìn)行死相焙燒或先用木柴、碳塊烘烤后再送電焙燒，但是必須謹(jǐn)慎操作，防止引發(fā)軟斷事故，使事故擴(kuò)大。電極事故4．電極軟斷及其處理方法：電極在未燒結(jié)好的部位折斷稱為軟斷。發(fā)生原因：（1）電極糊質(zhì)量有問題，揮發(fā)份偏高，軟化點偏高。（2）由懸糊事故引發(fā)。（3）電極殼鐵皮過薄或焊接質(zhì)量差。（4）漏糊后處理不及時。（5）電極燒結(jié)情況不好，電極一次壓放量過大或電極下滑時停電不及時引發(fā)。（6）壓放電極后使用負(fù)荷太快，電流過大擊斷。處理方法：（1）迅速松開銅瓦下壓到原來部位，將漏糊處夾在銅瓦內(nèi)，夾住原來硬頭上抬電極，調(diào)節(jié)冷卻水量及風(fēng)量，合理分配負(fù)荷焙燒電極。（2）迅速松開銅瓦下壓到原來部位，將漏糊處夾在銅瓦內(nèi)不能上抬電極時，應(yīng)將斷頭坐實，上抬其余兩相電極，對該相

電極進(jìn)行死相焙燒。（3）經(jīng)上述方法處理后，斷頭處無法接上，可將斷頭取出，按電極硬斷處理方法處理，情況嚴(yán)重時，在電

極底部焊底，重新加電極糊，按新電極焙燒方法處理電極事故5．電極過燒及其處理方法：電極在底部環(huán)以上部位已過早燒結(jié)好的現(xiàn)象稱為電極過燒。發(fā)生原因：（1）底部環(huán)冷卻水量過小。（2）底部環(huán)與電極間接觸不良。（3）電極糊軟化點過底。（4）爐況不正常。（5）電極下放時間間隔過長，引起電極過燒。（6）絕緣不好。處理方法：（1）降低該相電極負(fù)荷，開大冷卻水或風(fēng)量。（2）人為加快電極消耗速度。（3）調(diào)整電極糊配方。（4）必要時打斷過長的電極端頭。（5）及時檢修設(shè)備，調(diào)整爐況。電極事故6．電極冷凝及其處理方法：在熱停爐后，因活動電極不及時或其它原因，造成電極與爐內(nèi)的熔融料粘結(jié)在一起不能活動的現(xiàn)象稱之為電極冷凝或電極粘連。處理方法：（1）若只有一相電極冷凝時，適當(dāng)?shù)卣{(diào)整二次電壓，上抬其余二相電極送電，待爐料熔化后自然上抬即可。（2）若三相電極均發(fā)生粘連時，可將變壓器電壓級調(diào)至最低電壓或倒為星型連接方式送電直至三相電極周邊的粘料熔化后即可上抬電極。加電極糊主意事項

（1）添加電極糊工作由生產(chǎn)部指定專人負(fù)責(zé)，由專人專門負(fù)責(zé)三相電極的加糊工作，確實保證三相電極安全、保證電爐正常運行。

（2）加糊程序為：先測量糊柱高度，確定每相電極的加糊量，再計

量，將電極糊從糊庫拉運至計量處，計量后拉到平臺上，經(jīng)破碎后加

入電極殼內(nèi)。如實、認(rèn)真做好糊柱高度測量及每相加糊量的記錄工作。

（3）為防止和避免懸料事故，要求加糊時糊塊粒度不大于100㎜。運輸過程中電極糊產(chǎn)生的碎塊、碎面應(yīng)一同加入電極殼，不允許有剩留物。

（4）電極糊必須保持干凈、干燥，如灰塵較多時可用氣吹，必要時可用水清洗，但清洗后的電極糊必須干燥后再加；為防止灰塵落入電極殼內(nèi)，必須加糊前才能揭開電極殼蓋，加完糊后立即將蓋蓋好。正常運行中電極殼蓋必須蓋在電極殼上。

（5）加糊時應(yīng)從電極殼中心部位垂直加入，盡量減少電極糊對筋片的撞擊，不允許砸歪、砸落筋片；加糊時糊塊中不允許夾雜有其他雜質(zhì)，不允許將手套、工具及其它物品掉入電極殼內(nèi)，如有發(fā)生及時報告處理。加電極糊主意事項（6）嚴(yán)格按規(guī)程要求控制糊柱高度。（7）糊柱高度和糊柱表面情況是加糊時間間隔的衡量標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)糊柱高度低于規(guī)定要求或電極殼周圍的電極糊出現(xiàn)稍許熔化時，應(yīng)及時添加電極糊，不允許電極殼內(nèi)冒大量黑煙、黃煙（糊柱過低、虧糊）現(xiàn)象發(fā)生。絕對不允許出現(xiàn)電極糊化清（表面全部熔化）。（8）一般要求每相電極每天應(yīng)加糊一次。（9）加糊人員（包括其他人員）在操作時必須注意不允許用身體或?qū)щ娢矬w在兩相電極間連接、碰觸，禁止碎糊塊或其它導(dǎo)電物品掉入護(hù)筒內(nèi)。（10）發(fā)生電極事故后，加電極糊應(yīng)靈活掌握，在相關(guān)人員指導(dǎo)下根據(jù)需要及時添加，必須保證糊柱高度符合工藝技術(shù)操作規(guī)程并滿足使用要求。正常爐況的特征及創(chuàng)造正常爐礦的條件正常爐況的特征：1.三相電極深而穩(wěn)地插入爐料中，隨著爐料的不斷熔化，爐底存積的渣、鐵量的不斷增多，電極緩慢上抬；到冶煉后期要出鐵

前，隨著熔池的不斷擴(kuò)大，三相電極電流平衡、穩(wěn)定，三相電

極位置平穩(wěn)、平衡，易于操縱。2.冶煉過程中，隨著冶煉時間的增長，爐膛內(nèi)料面均勻下沉，三相電極周圍不刺火、不塌料、不翻渣。3．冶煉過程中，爐膛內(nèi)爐料透氣性良好，無局部刺火、不冒白煙，煙氣量少，較長的、橘黃色的火焰均勻地分布在整個爐料表面。4．渣、鐵溫度正常，合金Cr、Si、C、P、S成分穩(wěn)定，波動小，渣中跑鉻低，Cr2O3含量在5%內(nèi)，爐渣成份穩(wěn)定、波動小。5．出鐵口好開易堵，渣、鐵溫度正常，排渣正常，出鐵順暢，渣、鐵分離好，不跑料、不夾雜。出鐵時間在15-20min之間。正常爐況的特征及創(chuàng)造正常爐礦的條件(二).創(chuàng)造正常爐況的條件1．保證合理的各項工藝技術(shù)參數(shù)是創(chuàng)造正常爐況的條件。如果選用合理的二次電壓值、極心圓直徑、電極工作端長度、使用功率、操作電流、出鐵時間等均有利于創(chuàng)造正常、良好的爐況。2．堅持精料入爐，保證各種原料粒度搭配合理，配比準(zhǔn)確，保持爐料有良好的透氣性，為創(chuàng)造正常爐況打下堅實的物質(zhì)基礎(chǔ)。3．正常冶煉過程中對所使用的各設(shè)備進(jìn)行必要的監(jiān)控、維護(hù)，發(fā)現(xiàn)隱患及時排除，保證電爐設(shè)備正常運行、提高電爐作業(yè)率。為創(chuàng)造正常爐況提供強有力的設(shè)備保障。4．選擇合理的渣型。保證電爐內(nèi)達(dá)到礦石充分還原所需要的溫度，使?fàn)t渣保持較好的流動性；保證有用元素得到最大限度的還原、有

害元素還原的最少。保證渣鐵分離好、保持渣量最少，以節(jié)約熱量，降低能耗，減少有用元素在渣中的流失。正常爐況的特征及創(chuàng)造正常爐礦的條件5．精心操作。由于整個冶煉生產(chǎn)是連續(xù)進(jìn)行的，每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)操作工人的操作都會直接或間接地影響到冶煉效果及各經(jīng)濟(jì)、技術(shù)指標(biāo)，所以要求每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)各班組的所有操作人員，必須精心操作。計量配料工應(yīng)嚴(yán)格按工藝要求根據(jù)爐料配比通知單準(zhǔn)確計量；破碎工應(yīng)生產(chǎn)出粒度合格的原料；上料工及時向各料倉補充新料，滿足冶煉需要；液壓工、儀表工按規(guī)定壓放、使用電極，合理用電、合理控制負(fù)荷；冶煉工按要求正確使用各機械設(shè)備，控制料面高度，正規(guī)操作；出鐵工保持爐眼位置穩(wěn)定，按時出鐵、規(guī)范澆鑄，減少浪費；精整工搞好成品入庫及渣、鐵回收工作；運行機修工、電工認(rèn)真巡視檢查設(shè)備，為創(chuàng)造正常爐況真正起到關(guān)鍵作用。出鐵及合金澆鑄

1.正常情況下,30000KVA電爐一般根據(jù)生產(chǎn)需要,為達(dá)到提高有效回收率、保證渣鐵分離情況好、提高爐溫、降低消耗、調(diào)整合金成分等要求,我們根據(jù)自己的實際情況選擇每2.5小時出鐵一次（包括10-15min的出鐵時間）。

2．每次出爐前出鐵操作工應(yīng)將出鐵流槽清理干凈，保證鐵水包、渣罐就位及時，排渣槽做好,采用水淬渣的應(yīng)將沖渣流槽內(nèi)積存的渣塊、雜物清除干凈，并試沖渣泵，確定水量正常后進(jìn)行下一步操作。

3．使用的每個鐵水包、渣罐必須保證其干燥、干凈、無雜物在內(nèi)。鐵水包一般只允許使用一次，防止因使用次數(shù)過多包壁粘渣過多，造成鐵水包容量減小，導(dǎo)致鐵水流進(jìn)渣罐，不容易回收。渣罐內(nèi)不許放入其它雜物。

4．鐵水包的使用：根據(jù)以往的生產(chǎn)情況，鐵水包的安全使用期在150次左右。各班組應(yīng)該經(jīng)常檢查鐵水包內(nèi)粘土耐火磚的燒損情況，及時修補鐵水包，有

計劃地定期更換耐火磚。不允許發(fā)生鐵水包燒穿事故。鐵水包應(yīng)按爐、班分

開清理、修補和使用，不允許混用、亂用。出鐵及合金澆鑄5．每次出爐前，必須保證開、堵眼機完好，吹氧槍高壓膠管完好，各工具及黃泥足夠。和好的黃泥不能過干或過軟，干濕要適宜。開、堵眼機使用說明詳見附件6．根據(jù)爐況及上爐出鐵情況，一般要求出鐵操作工應(yīng)比規(guī)定的出鐵時間提前5分鐘將開爐機就位，提前作好開爐準(zhǔn)備。必須正確使用開爐機，不允許違規(guī)、野蠻操作。每次開爐前必須檢查沖渣池內(nèi)有無積渣及水量情況。7．正常情況下，要求每次開爐必須使用開、堵眼機進(jìn)行開、堵眼操作。正常情況下定期更換爐眼出爐，以減輕渣、鐵對一個

爐眼的沖刷和侵蝕。一般要求每7--10天輪換一次爐眼。出鐵及合金澆鑄

8．開爐機鉆桿打到規(guī)定位置后，退出開爐機，使用氧氣燒開爐眼。使用氧氣燒開爐眼時必須注意：(1)開爐前，由當(dāng)班班長通知冶煉工開始供氧并在爐前現(xiàn)場指揮操作。

(2)輸送氧氣的管線、高壓膠管、閥門及各接口處必須牢固、不漏氣，防止氧氣泄漏、回火傷人。

(3)所有使用工具，如不銹鋼管、高壓膠管、吹氧槍、閥門及操作人員工裝、佩帶的勞動防護(hù)用品上不準(zhǔn)帶油。

(4)開始引火時，送氣量要小，引燃鐵管后逐漸加大氣量，吹氧管應(yīng)逐漸向前推，不允許用力死頂或來回拉動吹氧管。禁止抬高氧管直接燒在爐眼底部鎂

磚上進(jìn)行開爐操作。發(fā)生漏氣、回火時必須立即關(guān)閉閥門，停止供氧。

(5).打開爐眼后，及時通知操作人員關(guān)閉閥門停止供氧。不允許在不開爐期間一直供氧。出鐵及合金澆鑄

9.出鐵過程中，如渣、鐵流頭不暢時，應(yīng)及時用φ25㎜圓鋼適當(dāng)?shù)耐崩瓲t眼，使?fàn)t內(nèi)的渣、鐵順利排出，盡量縮短出鐵時間。一般，要求每爐出鐵時間應(yīng)控制在10-15分鐘左右。

10．出鐵過程中，如渣、鐵量過大時，及時用圓鋼堵在爐眼內(nèi)，減小渣鐵流量。防止渣鐵流量過大噴出傷人或造成設(shè)備損失。

10.出鐵中期，流頭全部是鐵（合金液體）時，用潔凈的取樣勺取液體樣，自然冷卻后，按班別、爐次順序放入試樣盒內(nèi)。要求鐵(合金樣品)內(nèi)無夾渣、帶渣,由質(zhì)檢員取去分析合金成份。

11．出鐵后期，流頭漸小時，退開擋火屏，將堵眼機開進(jìn)就位，準(zhǔn)備堵爐眼。堵好的爐眼應(yīng)與爐眼處末端有200㎜左右的間距。正常情況堵眼用泥球用料：普通紅膠泥（紅土）和水調(diào)勻，要求泥球有一定粘度、韌性。爐眼偏大需要修補時，可用40%的鎂粉、60%的鎂砂，用煤焦油或其它廢油調(diào)和和好后使用。出鐵及合金澆鑄12.出鐵后期不允許亂捅、亂拉，必須堅持帶流頭堵眼，保證留鐵操作，禁止將尾渣、熔融、半熔融料拉出爐外。13．扒渣、澆鑄工藝：堵好爐眼后，及時拉出出鐵小車，我們使用32噸行車進(jìn)行扒渣和澆鑄的操作。14．根據(jù)生產(chǎn)要求，要求每班必須檢查32噸行車鋼絲繩、吊鉤、吊裝用鏈條及轉(zhuǎn)運小車的使用情況。15．進(jìn)行扒渣、澆鑄時由指定的出鐵操作工按規(guī)定的手勢、口令，規(guī)范指揮行車工進(jìn)行操作，行車工必須在明白指揮

人員的意圖后才可進(jìn)行操作，不允許亂人指揮，禁止行車

工不聽指揮擅自操作、盲目操作。16．打扒渣口：扒渣前必須清理鐵水包流槽，并把流槽附近的渣殼打開，扒渣口應(yīng)該打的很大，以便于扒渣和澆鑄。注意：扒渣口的大小直接影響扒渣和二次澆鑄效果。出鐵及合金澆鑄

17．扒渣：把鐵水包吊到扒渣臺，降低主鉤高度，下降付鉤掛住鐵水包吊環(huán)；因為渣輕鐵重，所以應(yīng)上升付鉤使鐵水包傾斜，扒出爐渣。禁止任何形式的大流量扒渣，扒渣操作應(yīng)該作到輕扒、淺扒。行車工在進(jìn)行扒渣操作起吊付鉤時一定要穩(wěn)、慢。當(dāng)扒渣出現(xiàn)鐵水時，迅速指揮行車工下降付鉤，把鐵水包平移