液壓系統(tǒng)檢驗(yàn)規(guī)范

液壓系統(tǒng)檢驗(yàn)規(guī)范編號(hào)：版本/修訂：發(fā)布日期：共15頁(yè)第頁(yè)來(lái)料緊固件檢驗(yàn)規(guī)范文件編號(hào)：版號(hào)：編制：批準(zhǔn)：受控狀態(tài)：分發(fā)號(hào)：1、目的為了確保本公司采購(gòu)的液壓系統(tǒng)符合技術(shù)設(shè)計(jì)的要求，特制訂本檢驗(yàn)規(guī)范，采購(gòu)人員與檢驗(yàn)人員需依此檢驗(yàn)規(guī)范進(jìn)行采購(gòu)和驗(yàn)收。2、范圍本檢驗(yàn)規(guī)范規(guī)定了本公司采購(gòu)的液壓系統(tǒng)的技術(shù)要求、測(cè)試方法、驗(yàn)收規(guī)則。3、職責(zé)檢驗(yàn)員：負(fù)責(zé)依據(jù)檢驗(yàn)規(guī)范及相關(guān)產(chǎn)品規(guī)格的標(biāo)準(zhǔn)資料執(zhí)行各項(xiàng)目檢驗(yàn)。采購(gòu)人員：負(fù)責(zé)依本規(guī)范的質(zhì)量要求進(jìn)行產(chǎn)品的采購(gòu)。倉(cāng)庫(kù)員：負(fù)責(zé)來(lái)料的液壓系統(tǒng)報(bào)檢和入庫(kù)管理。調(diào)試責(zé)任人：由電氣設(shè)計(jì)部負(fù)責(zé)準(zhǔn)備液壓系統(tǒng)測(cè)試所需要的成套控制系（控制程序），同時(shí)把控制程序調(diào)試到與實(shí)際工況相一致，確保在測(cè)試過程中液壓系統(tǒng)能按控制系統(tǒng)規(guī)定的要求運(yùn)行；檢驗(yàn)責(zé)任人：負(fù)責(zé)審批相關(guān)檢驗(yàn)記錄表，協(xié)調(diào)處理質(zhì)量異常問題。4、工作程序4.1來(lái)料檢驗(yàn)員取得公司質(zhì)量檢驗(yàn)員任職資格，了解液壓系統(tǒng)的相關(guān)術(shù)語(yǔ)及要求，熟悉公司流程。4.2檢驗(yàn)設(shè)備及工具游標(biāo)卡尺、卷尺、萬(wàn)用表4.3檢驗(yàn)前準(zhǔn)備:4.3.1確認(rèn)液壓系統(tǒng)、廠牌及圖面資料，承認(rèn)書及檢驗(yàn)注意事項(xiàng)。4.3.2核對(duì)液壓系統(tǒng)型號(hào)與驗(yàn)收單的料號(hào)是否符合。4.3.3設(shè)備驗(yàn)收記錄表。5.技術(shù)條件5.1.基本原則5.1.1.油箱、泵站、閥塊、閥架、蓄能器架、濾油器和冷卻器架的安裝。管道的最終安裝，必須在一個(gè)清潔的室內(nèi)進(jìn)行。近旁不允許進(jìn)行噴沙和打磨等作業(yè)、5.1.2.制造油箱、閥塊、管道的材料應(yīng)符合圖紙要求、其材質(zhì)必須由明確的原始依據(jù)或自行理化檢驗(yàn)報(bào)告和合格證。5.1.3.所有裝再系統(tǒng)上的元件都必須有元件出廠合格證，并應(yīng)存檔保存或隨系統(tǒng)總成付用戶。對(duì)在保管和運(yùn)輸過程中因變形、銹蝕、污染等產(chǎn)品質(zhì)量受影響的元件不得用于裝配。5.1.4.元件的內(nèi)部清潔度都應(yīng)符合相應(yīng)各類液壓元件質(zhì)量分等標(biāo)準(zhǔn)中清潔度要求，如不符合表格中相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的，應(yīng)重新清洗后方可應(yīng)用。5.1.5.系統(tǒng)中所有元件必須按元件制造廠的規(guī)定應(yīng)用和進(jìn)行操作。5.1.6.所有裝在系統(tǒng)上的橡膠密封件，包括外購(gòu)液壓元件上已裝上的橡膠密封件，都必須在有效使用期內(nèi)。5.1.7.所有加工零件在裝配前必須清除毛刺，并進(jìn)行仔細(xì)清洗。5.2.一般要求5.2.1.裝配時(shí)零件間的接縫應(yīng)平整，不得有明顯錯(cuò)邊。5.2.2.考慮到系統(tǒng)在制造完成后要進(jìn)行耐壓試驗(yàn)、循環(huán)沖洗、分回路功能試驗(yàn)。因此要預(yù)先擬出試驗(yàn)方法等；準(zhǔn)備、沖洗板、盲蓋、A、B口回路溝通板等配件。并準(zhǔn)備好負(fù)載試驗(yàn)用的油缸（或油達(dá)、加載閥、調(diào)速閥等）。5.2.3.在產(chǎn)品每個(gè)獨(dú)立臺(tái)架上的明顯和適當(dāng)部分，牢固地裝貼與該臺(tái)架上有關(guān)的液壓系統(tǒng)圖。5.2.4.在產(chǎn)品的明顯和適當(dāng)部位，牢固地裝貼產(chǎn)品標(biāo)牌。該標(biāo)牌內(nèi)容至少應(yīng)包括：系統(tǒng)名稱、主要技術(shù)參數(shù)、制造廠家、設(shè)計(jì)單位、驗(yàn)收單位、出廠年月。5.2.5.裝配完畢后的總成所有外露油口應(yīng)用耐油塞子封口，禁用紙張、棉紗、木塞等封口。5.2.6.經(jīng)過試驗(yàn)合格后的系統(tǒng)各組件、元件、外露表面應(yīng)涂耐用油漆，涂液要求符合涂裝規(guī)范、5.2.7.液壓系統(tǒng)總成生產(chǎn)廠應(yīng)對(duì)系統(tǒng)的使用、現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試負(fù)責(zé)。在使用期限內(nèi)凡因設(shè)計(jì)、制造質(zhì)量上的問題（除了外購(gòu)配套件）發(fā)生質(zhì)量問題時(shí)，系統(tǒng)總成生產(chǎn)廠應(yīng)負(fù)責(zé)無(wú)償?shù)貫橛脩粜蘩砘蚋鼡Q。5.2.8.液壓系統(tǒng)的設(shè)計(jì)制造還應(yīng)符合GB37766-83液壓通用技術(shù)條件5.2.9.在產(chǎn)品的明顯和適當(dāng)部位，牢固地裝貼每個(gè)回路和各外接油口的標(biāo)牌。5.2.基本原則5.2.1.油箱的容積應(yīng)大于泵流量五倍以上的油液容量。5.2.2.油箱底部應(yīng)高于安裝面150毫米以上，以便搬移、放油和散熱；并應(yīng)有足夠的支承面，以便在裝配和安裝使用墊片，楔塊等調(diào)整。5.2.3.油箱底部的形狀及油箱底部設(shè)置的放油口，必須能將液壓油放盡。5.2.4.油箱必須在便以觀察處設(shè)置目示液位計(jì)，油溫計(jì)，重要設(shè)備必須設(shè)置液位和油溫的自動(dòng)控制和報(bào)警器、油溫計(jì)，溫度感應(yīng)點(diǎn)應(yīng)置于液體環(huán)流途徑中，以檢查到油箱中液體的近似平均溫度。5.2.5.各檢測(cè)裝置（溫度計(jì)等）應(yīng)可以從外部拆除，以便在這些裝置失靈時(shí)，從油箱上拆除不損失油液和減少污染。5.2.6.當(dāng)各類元件、輔件布置在油箱外邊，但低于油面時(shí)，應(yīng)具備拆卸元件而不使油箱放油的手段。5.2.7．油箱應(yīng)備有一個(gè)或一個(gè)以上的孔蓋（或人孔），以便清洗油箱整個(gè)內(nèi)部。5.2.8.油箱內(nèi)部壁上應(yīng)盡量保持平整，少焊和少裝東西，以便清理內(nèi)部污垢。5.2.9.回油管終端管口必須在油箱最低液位以下200mm。與油箱底面距離應(yīng)大于2～3倍回油管外徑。把回油管端切45°的斜口。5.2.10.吸油管口與油箱側(cè)壁距離應(yīng)大于3倍吸油管外徑。把管端設(shè)在至少離箱底50mm處，并且至少低于工作液面75mm或11/2倍管徑。二者中取大者。5.2.11.與油箱焊接一體的吸油管、回油管、漏油管均采用不銹鋼管；5.2.12.油箱必須有較好的密封性，防止塵埃進(jìn)入。5.2.13.穿過油箱頂蓋的管子，再穿通處均應(yīng)有效密封和抗震性。5.2.14.固定任何元件、輔件于油箱頂蓋和箱壁上時(shí)，緊固件孔應(yīng)是盲孔。5.2.15.重要設(shè)備的油箱，應(yīng)考慮消泡措施。5.2.16.應(yīng)設(shè)備有足夠強(qiáng)度和剛度的吊耳或起吊孔。5.2.17.油箱焊接完畢后應(yīng)先進(jìn)行滲漏檢驗(yàn)，檢查是否有滲漏處。滲漏檢查方法：對(duì)于壓力油箱還必須進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力位工作壓力的2.5倍，加壓2小時(shí)不得有滲漏。5.2.18.油箱內(nèi)壁須用酸洗磷化法清洗，除繡，或用噴丸處理除繡。5.2.19酸洗磷化處理后的油箱，必須停放48小時(shí)，待磷酸鹽充分析出后再清洗涂漆，在此期間不得用污油的手觸摸或其他污油織物擦摸油箱表面。5.2.20.噴丸處理后的油箱必須在6小時(shí)內(nèi)涂漆，在此期間不得用污油手觸摸后其他污油織物擦摸油箱表面。5.2.21.油箱內(nèi)壁表面應(yīng)涂耐油的涂料，如鋅粉、過氯乙烯涂料、R0-1耐油涂料等，確經(jīng)試驗(yàn)成功的耐油涂料，并應(yīng)有試驗(yàn)證明依據(jù)資料和產(chǎn)品合格證，詳見10涂裝規(guī)范。6、管道敷設(shè)、焊接和清洗6．1．泄油管路，先導(dǎo)控制回路，主回油管應(yīng)各自獨(dú)立回油箱的管道6．2．管道敷設(shè)排列和走向應(yīng)整齊一致，層次分明。盡量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度應(yīng)≤2/1000；垂直管道的不垂直度應(yīng)≤2/1000，必須用水平儀檢測(cè)。6．3．在一列平行布置的管道，各管道之間的平行度允差為2/1000、6．4．平行或交叉的管子之間，必須有10mm以上的空間。6．5．管道的配置必須使管道、液壓閥和其他元件裝卸，維修方便。6．6．系統(tǒng)中任何一段管道或元件應(yīng)盡量能自由拆裝而不影響其他元件。6．7．配管時(shí)必須使管道有一定的剛性和抗振動(dòng)能力。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置管道支架和管夾，管夾間距符合表3－1規(guī)定管夾間距表表3－1管子外徑(mm)<10>10>10~25>25~50>50~80管夾間距(m)≤1≤1≤1.5≤2.0≤3.0~3.56．8．管道不得與支架或管夾直接焊接。彎管部分應(yīng)在起彎點(diǎn)附近增設(shè)支架或管夾。6．9．管道的重量不應(yīng)由閥、泵等其它液壓元件和輔件承受；也不得由管道支撐較重的元件重量。6.10較長(zhǎng)的管道必須考慮有效措施，防止溫度變化使管子伸縮而引起的應(yīng)力6.11.配管時(shí)，管子的管徑、壁厚和材質(zhì)應(yīng)與圖紙相符。6.12.使用的管道的材質(zhì)必須有明確的原始依據(jù)資料或自行理化檢驗(yàn)報(bào)告和合格證，對(duì)于材質(zhì)不明的管子不允許使用。6.13.管子表面必須無(wú)氧化皮、裂紋、褶皺、夾層、凹陷等缺陷。應(yīng)有良好的直線度。直線度應(yīng)在2/1000以內(nèi)。6.14.焊接高壓管道的焊工，應(yīng)持有有效的高壓管道焊接合格證。6.15.管子焊接前，應(yīng)將坡口及其附近寬10～20mm處表面臟物、油跡、水分和銹斑等清除干凈。6.16.在管道焊接全過程重，應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。6.17.焊條、焊劑與所焊管材相匹配，其牌號(hào)必須油明確的原始依據(jù)資料，并筆削油產(chǎn)品合格證且在有效試用期內(nèi)。6.18.焊條、焊劑在使用前應(yīng)按其產(chǎn)品說(shuō)明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥。一般情況下應(yīng)將焊條放入烘箱內(nèi)，在300℃溫度下烘1小時(shí)，然后保溫到100℃后取出，在當(dāng)天使用。焊條藥皮應(yīng)無(wú)脫落和顯著裂紋。6.19.管道與法蘭的焊接應(yīng)用對(duì)接焊法蘭，如圖3-3a,或加對(duì)接焊套筒的法蘭，如圖3－3b。不可采用插入式焊接法蘭，如圖3－3c。圖3－3abc6．20．管道與管接頭采用對(duì)接焊。6.21.管道與管道的焊接應(yīng)采用對(duì)接焊，如圖3-4a。不允許用套接焊如圖3-4b圖3-4a圖3-4b6.22.對(duì)接焊的截面N-N如圖3-4a必須與管子中心線成直角，直角不允許傾斜，如圖3-4a中M-M。6.23.焊接面不允許在轉(zhuǎn)角處，如圖3-5圖3-56.24.應(yīng)避免在管道的二個(gè)之間存在的焊縫，如圖3-6所示，因這種焊縫內(nèi)腔難于清理。如不可避免時(shí)，此種焊縫必須采用在管道內(nèi)通入惰性氣體保護(hù)焊。也可用加中間管接頭或一對(duì)法蘭來(lái)解決。圖3-66.25.在長(zhǎng)直管道的中部應(yīng)避免管子與管子直接焊接，因這種焊縫內(nèi)腔難于清理，可改為加中間管街頭或一對(duì)法蘭來(lái)解決。如不可避免時(shí)，此種焊縫必須采用在管道內(nèi)通入惰性氣體保護(hù)焊。6.26.壓力管道宜采用轉(zhuǎn)動(dòng)平焊。6.27.在配管焊接時(shí)，必須先點(diǎn)焊定位，再拆下來(lái)焊接。焊后再組裝上整形。6.28.管道配管焊接以后，所有管道都應(yīng)按應(yīng)有位置預(yù)安裝一次。將各液壓元件、泵站、閥架、閥塊連接起來(lái)。各連接口應(yīng)自然貼合、對(duì)中。不能強(qiáng)扭接合。當(dāng)松開管接頭或法蘭連接螺釘時(shí)，相對(duì)接合面中心線相錯(cuò)位置合二貼合面之間的間隙量應(yīng)符合表3-4的規(guī)的表3-4管道直徑(mm)≤16>16~18>38~60>60~100二相對(duì)面中心線錯(cuò)位置≤1≤1.5≤2≤2.5二相對(duì)端面間的間隙(mm)≤1≤1.5≤2.5≤3.5注：對(duì)于較粗管道發(fā)生錯(cuò)位時(shí)可用氣焊具火烤整形清除7.管道的清洗7.1.管道經(jīng)酸洗，磷化后，須對(duì)管道內(nèi)壁先進(jìn)行一次預(yù)清洗，再進(jìn)行系統(tǒng)整體的循環(huán)沖洗。7.2.管道的預(yù)清洗可以利用一臺(tái)油泵，操縱閥合循環(huán)清洗液的沖洗裝置進(jìn)行?？蓪⒏鞫喂艿婪謩e接到?jīng)_洗裝置的出口進(jìn)行循環(huán)沖洗，也可將待沖洗的全部管道按照不同直徑分組連接，分組沖洗。每組連接的管徑大小最好一致，若管徑不一致，則按照從大到小的順序依次連接起來(lái)，并從大直徑端相小直徑方向沖洗。7.3.經(jīng)沖洗合格的管道應(yīng)立即用干凈的塑料堵頭或塑料薄膜密封管口，存防再清潔干燥的室內(nèi)，需總裝管道時(shí)方可啟封。7.4.清洗后安裝的管道如再次拆卸時(shí)，必須及時(shí)注意密封管口，以免污物進(jìn)入7.5.配管合管子焊接后的耐壓試驗(yàn)可單根進(jìn)行，也可幾根關(guān)系串連一起檢查，配管的一端裝上堵頭（或盲蓋）另一端注入試驗(yàn)用油，裝上試驗(yàn)臺(tái)，連接壓力油源，用系統(tǒng)工作壓力的2倍進(jìn)行試驗(yàn)，保壓5分鐘，檢查焊縫有無(wú)滲漏現(xiàn)象（允許敲擊配套檢查）8.軟管的應(yīng)用與安裝8.1.軟管只能應(yīng)用于：設(shè)備可動(dòng)元件之間便于替換件的更換處抑制機(jī)械振動(dòng)或噪聲的傳遞處8.2安裝軟管必須考慮使長(zhǎng)度盡可能短，以避免設(shè)備再運(yùn)行種發(fā)生軟管嚴(yán)重彎曲與變形。再安裝或使用時(shí)扭轉(zhuǎn)變形最小。不應(yīng)使軟管位于易磨損之處，否則應(yīng)予保護(hù)如軟管自重會(huì)引起過分變形時(shí)，軟管應(yīng)有充分的支托或使管端下垂布置。軟管的彎曲半徑，與設(shè)備連接的管端安裝位置使軟管的彎曲、扭轉(zhuǎn)變形都應(yīng)再軟管產(chǎn)品說(shuō)明書的允許范圍內(nèi)】8.3.如軟管的故障會(huì)引起危險(xiǎn)，必須限制使用軟管或予以屏蔽。8.4.軟管在裝入系統(tǒng)中前，也應(yīng)將內(nèi)腔清洗干凈。9.泵站安裝基本原則9.1.液壓泵的吸油管路必須盡量短而直，避免斷面突變，以利改善泵的自吸性能和降低噪聲，吸油管各通徑應(yīng)大于泵吸油口口徑。9.2.盡量避免在吸油管路中設(shè)置濾油器，（如主工作油泵的吸油口另有供油泵供油，則例外），一般應(yīng)將濾油器設(shè)在系統(tǒng)的回油管上。9.3.泵與電動(dòng)機(jī)（或其他原動(dòng)機(jī)）之間盡量采用繞性傳動(dòng)聯(lián)軸節(jié)。9.4.泵與電動(dòng)機(jī)（或其他原動(dòng)機(jī)）之間，其外露的旋轉(zhuǎn)軸和聯(lián)軸節(jié)必須設(shè)置保護(hù)罩。9.5.泵裝置中的零件拆卸引起的漏油或滲油會(huì)污染環(huán)境時(shí)，要設(shè)置接油盤。10.安裝、調(diào)整基本原則10.1閥塊圖上應(yīng)有對(duì)應(yīng)該閥塊的液壓系統(tǒng)圖.在系統(tǒng)圖上標(biāo)明所有液壓元件的規(guī)格型號(hào)和序號(hào).在閥的安裝面視圖上標(biāo)出所安裝閥的型號(hào).10.2閥塊上各孔距宜以XYZ三坐標(biāo)的形式,選定某一角作原點(diǎn)O,標(biāo)出各孔的中心坐標(biāo)位置.10.3各液壓流口應(yīng)標(biāo)出它的功能如P、A、B、T、L、X等10.4帶定位銷的液壓閥與閥塊之間的連接必須設(shè)置定位銷,避免液壓閥安裝錯(cuò)位.10.5與閥塊上連接的末端管接頭螺紋孔,外貼合面之間的垂直角度允差在8級(jí)以上,加工該螺紋時(shí)也必須達(dá)到此要求.10.6閥塊上與液壓閥的貼合面,與法蘭和末端管接頭的貼合面其表面粗糙度要求應(yīng)達(dá)到Ra<0.410.7重量在10公斤以上的閥塊都應(yīng)設(shè)置起吊螺釘孔.10.8對(duì)于應(yīng)貫通的孔,貫通孔必須保證有足夠的通流面積.10.9閥塊與閥塊不宜用螺栓連接疊合,尤其是相互貼合面較大時(shí),疊裝高度不宜過高,以防緊固螺栓的強(qiáng)度和剛度不足.10.10閥塊四周各菱邊都必須倒角去凈毛刺.10.11閥塊所有各流通道內(nèi),尤其是孔與孔貫通交叉處,都必須仔細(xì)去凈毛刺.10.12加工完畢的閥塊上與液壓閥,末端管接頭,法蘭相帖合的平面上不得留有劃線痕跡,也不允許有其他傷痕.10.13閥塊加工完畢后,必須用防銹清洗液反復(fù)沖洗各孔流道,尤其是對(duì)盲孔必須特別注意清洗,清洗槽應(yīng)分粗洗和精洗,用循環(huán)清洗液沖洗時(shí),沖洗系統(tǒng)必須裝有濾清器.10.14清洗后的閥塊,如暫不裝配,應(yīng)立即將各孔口蓋住,并涂上薄層防銹油.11.液壓系統(tǒng)的整體循環(huán)沖洗11.1液壓系統(tǒng)在制造、安裝完畢后應(yīng)進(jìn)行整體循環(huán)沖洗，以使整個(gè)系統(tǒng)的清潔度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。11.2在進(jìn)行整體循環(huán)沖洗前，系統(tǒng)中的各個(gè)部件都應(yīng)分別進(jìn)行預(yù)先清洗，并且應(yīng)各部件清洗后兩周內(nèi)即進(jìn)行整體循環(huán)為宜。11.3進(jìn)行整體循環(huán)沖洗的場(chǎng)地在清潔的室內(nèi)，近旁不允許進(jìn)行噴沙、打磨等作業(yè)。11.4整體循環(huán)沖洗、可以各個(gè)臺(tái)架分別與專用的清洗系統(tǒng)相連，對(duì)這一臺(tái)架的整個(gè)裝置進(jìn)行循環(huán)清洗，達(dá)到要求后，在進(jìn)行整個(gè)液壓系統(tǒng)的實(shí)際投產(chǎn)運(yùn)行情況相連接，由系統(tǒng)本身的泵源作動(dòng)力進(jìn)行整個(gè)必須線外循環(huán)沖洗。11.5各臺(tái)架之間的中間管道、液壓系統(tǒng)與主機(jī)上油缸、油馬達(dá)等執(zhí)行元件之間的中間管道也可以另外在系統(tǒng)外串聯(lián)沖洗后，與液壓系統(tǒng)各臺(tái)架再相連。12．清洗液的選用12.1所選用的清洗液與管道、油箱、元件、密封件等應(yīng)具有相容性。12.2所選用的清洗液應(yīng)與系統(tǒng)正常運(yùn)行的工作介質(zhì)相容，有可能最好直接使用該系統(tǒng)的工作介質(zhì)作為清洗液。12.3清洗液黏度不宜過高，以溫度50℃時(shí)，黏度10-20厘拖為宜。12.4清洗液的初始清潔度不宜低于系統(tǒng)預(yù)期清潔度、最好高一級(jí)12.5禁止使用煤油作清洗劑13.液壓系統(tǒng)的試驗(yàn)13.1.對(duì)于組裝成一個(gè)臺(tái)體的液壓系統(tǒng)總成，都應(yīng)在組裝完畢后，出廠前進(jìn)行總體檢驗(yàn)。13.2.試驗(yàn)時(shí)用的測(cè)試儀表利用原裝在被試液壓系統(tǒng)產(chǎn)品原位置上的儀表外，其他要連接的測(cè)試儀表都應(yīng)達(dá)到ISOC級(jí)精度要求，并有計(jì)量單位鑒定的使用期限內(nèi)的證書。13.3.試驗(yàn)用的介質(zhì)的清潔度不應(yīng)低于被測(cè)試液壓系統(tǒng)產(chǎn)品應(yīng)用的介質(zhì)的清潔度。13.4.在系統(tǒng)總體試驗(yàn)前，應(yīng)先按7級(jí)液壓系統(tǒng)的整體循環(huán)沖洗規(guī)范進(jìn)行空循環(huán)清洗。達(dá)到設(shè)計(jì)要求的清潔度。13.5.在合同或協(xié)議中無(wú)明文規(guī)定的，按下列項(xiàng)目依次進(jìn)行試驗(yàn)。a.靜密封試驗(yàn)。b.耐壓試驗(yàn)。c.油液清潔度取樣檢測(cè)。d.功能試驗(yàn)。e.泵的試運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)。13.5.1.靜密封試驗(yàn)前應(yīng)把被試系統(tǒng)可能滲漏部位檫干凈。如有個(gè)別部分不能一次檫干凈。運(yùn)轉(zhuǎn)后產(chǎn)生“假滲漏現(xiàn)象”，則允許檫干凈后試驗(yàn)，檢查時(shí)用干凈吸水紙壓貼在靜密封處，然后取下，吸水紙如有油跡即為滲油。13.5.2對(duì)壓力油管道耐壓試驗(yàn)壓力按工作壓力PS確定應(yīng)合以下規(guī)定：工作壓力≤1.6Mpa，試驗(yàn)壓力為1.5Ps。工作壓力為1.6Mpa﹤Ps﹤1.5Ps，試驗(yàn)壓力為1.25Ps。工作壓力≤35Mpa，允許按31.5Mpa試驗(yàn)。13.5.2.1.對(duì)回油管道，泄漏管道以1.5Mpa作耐壓試驗(yàn)。如該回、泄漏管道中有某個(gè)元件的工作壓力（或調(diào)定壓力）小于1.5Mpa則試驗(yàn)時(shí)臨時(shí)拆去或隔離此元件，通路塊代替，或隔離塊隔離進(jìn)行實(shí)驗(yàn)。13.5.2.2.試驗(yàn)壓力應(yīng)逐級(jí)升高，每升高一級(jí)應(yīng)穩(wěn)壓兩到三分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力保壓10分鐘，不發(fā)生泄漏及其他異常現(xiàn)象。13.5.3.油液清潔度取樣試驗(yàn)，按JB/JQ20501-88“液壓元件內(nèi)部清潔度檢測(cè)方法，第一部分的顆粒記數(shù)法（試行）”標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。14.功能試驗(yàn)14.1.液壓泵運(yùn)轉(zhuǎn)功能試驗(yàn)：a.電動(dòng)機(jī)和液壓泵啟動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)，無(wú)異常響聲和發(fā)熱。b.變量機(jī)構(gòu)調(diào)節(jié)功能試驗(yàn)。c.系統(tǒng)中所有液壓泵（包括備用泵）都進(jìn)行本項(xiàng)中的各項(xiàng)試驗(yàn)。d.備用泵的自動(dòng)切換功能試驗(yàn)。14.2.操作各種閥，檢查回路功能，符合原理圖要求，各閥都應(yīng)在系統(tǒng)要求的調(diào)定值范圍重復(fù)3次功能無(wú)誤，如發(fā)現(xiàn)某閥有一次失誤，則修復(fù)或更換元件，故障排除后，重復(fù)試驗(yàn)6次，功能無(wú)誤。14.3.比例閥，同步閥、伺服閥功能試驗(yàn)，都應(yīng)將系統(tǒng)接到工作油缸（或液壓馬達(dá)）進(jìn)行試驗(yàn)，應(yīng)符合與用戶合同或技術(shù)協(xié)議確定的動(dòng)、靜態(tài)要求。如響應(yīng)速度、調(diào)節(jié)精度、同步精度等。在進(jìn)行本項(xiàng)試驗(yàn)時(shí)，如出廠試驗(yàn)無(wú)工作油缸，可以用其他試驗(yàn)油缸進(jìn)行模擬試驗(yàn)，但其測(cè)定的動(dòng)、靜態(tài)特性數(shù)據(jù)只能參考，不作評(píng)定依據(jù)。14.4.液壓缸功能試驗(yàn)；配合閥的功能試驗(yàn)，檢測(cè)液壓缸的工作行程，工作速度，活塞動(dòng)作穩(wěn)定性，到位精度和輸出力應(yīng)符合要求。在進(jìn)行系統(tǒng)耐壓試驗(yàn)和功能試驗(yàn)的過程，液壓缸靜密封處不得有任何泄漏，動(dòng)密封處的泄漏應(yīng)符合液壓缸出廠試驗(yàn)要求。14.5.液壓馬達(dá)的功能試驗(yàn)，配合閥的功能試驗(yàn)，檢測(cè)液壓馬達(dá)的啟動(dòng)特性、轉(zhuǎn)速范圍、運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定性、定位精度和輸出力矩應(yīng)符合要求。14.6.油箱液位自動(dòng)控制、報(bào)警和顯示功能試驗(yàn)。調(diào)定各控制點(diǎn)，每點(diǎn)至少試驗(yàn)3次以上，信號(hào)發(fā)出和動(dòng)作控制正確無(wú)誤，如有一次不符合要求，須修復(fù)或更換元件后，各點(diǎn)重新試驗(yàn)6次，應(yīng)正確無(wú)誤。14.7.油溫控制系統(tǒng)試驗(yàn)，包括冷卻水自動(dòng)開關(guān)控制系統(tǒng)和油溫顯示計(jì)試驗(yàn)，調(diào)定各控制點(diǎn)，每點(diǎn)至少試驗(yàn)3次，以上信號(hào)發(fā)出和動(dòng)作控制正確無(wú)誤后，有一次不符合要求，須修復(fù)或更換元件后，各點(diǎn)重新試驗(yàn)6次，應(yīng)正確無(wú)誤。14.8.各壓力繼電器控制，報(bào)警系統(tǒng)功能試驗(yàn)，分別對(duì)各個(gè)壓力繼電器的各個(gè)控制點(diǎn)，每點(diǎn)至少試驗(yàn)5，以上信號(hào)發(fā)出和動(dòng)作控制正確無(wú)誤后，有一次不符合要求，須修復(fù)或更換元件后，各點(diǎn)重新試驗(yàn)10應(yīng)正確無(wú)誤。14.9.濾油器旁通回路功能試驗(yàn)，應(yīng)準(zhǔn)確無(wú)誤。14.10.雙桶濾油器的切換功能。14.11蓄能器的充氣及功能試驗(yàn)，應(yīng)能順利充到額定工作壓力，保壓穩(wěn)定。14.12.蓄能器出口安全閥組的功能試驗(yàn)，手動(dòng)閥能順利開閉。安全閥動(dòng)作正確無(wú)誤，且無(wú)滲漏。14.13.噪聲試驗(yàn)。14.14.泵的試運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)。14.15.本項(xiàng)試驗(yàn)可以在耐壓試驗(yàn)或功能試驗(yàn)前后進(jìn)行。14.16.本項(xiàng)試驗(yàn)應(yīng)對(duì)被試液壓系統(tǒng)總成中所有的液壓泵都進(jìn)行，包括備用泵。14.17.使各臺(tái)泵分別達(dá)到各自的最高工作壓力，最大的工作排量和額定工作轉(zhuǎn)速下運(yùn)轉(zhuǎn)累計(jì)達(dá)1小時(shí)，輸出功率超過30KW時(shí)泵的跑合試驗(yàn)可減少到0.5小時(shí)，運(yùn)轉(zhuǎn)過程中無(wú)異?，F(xiàn)象發(fā)生。15.電氣安裝、接線規(guī)范15.1根據(jù)液壓系統(tǒng)的要求，電氣控制柜一般按照獨(dú)立型式布置，對(duì)小型或有特殊要求的液壓系統(tǒng)，可與油箱或臺(tái)架構(gòu)成一體。15.2.電氣控制柜應(yīng)安裝位置，應(yīng)設(shè)在操作方便，便于維護(hù)且視線廣闊的地方，安裝基礎(chǔ)應(yīng)穩(wěn)固，避免有較大的震動(dòng)。15.3.電氣控制柜應(yīng)安裝位置應(yīng)通風(fēng)良好、干燥、無(wú)腐蝕性氣體、無(wú)強(qiáng)電場(chǎng)、磁場(chǎng)等無(wú)干擾設(shè)備影響。獨(dú)立型控制柜離油箱的距離應(yīng)大于2米，如確實(shí)無(wú)法避開時(shí)，控制柜應(yīng)有密封防油措施，避開溢流點(diǎn)。15.4.對(duì)與油箱構(gòu)成一體的電控柜，應(yīng)考慮油箱的散出熱量不至于影響電氣元件的正常工作，整體吊裝，搬運(yùn)方便，電器操縱、調(diào)整、維護(hù)檢修不受妨礙。15.5.液壓系統(tǒng)中所使用的各類電氣元部件，應(yīng)按其使用說(shuō)明書規(guī)定的方法進(jìn)行布置。15.6.指示燈和按鈕的顏色符合GB2682-3“電工成套裝置中的指示燈和按鈕的顏色”標(biāo)準(zhǔn)。15.7電器元件本身的電氣間隙和漏電距離：電壓≤500伏時(shí)，電氣間隙≮12