QSYTZ0110-2023年雙相不銹鋼材料焊接施工及驗(yàn)收規(guī)范

Q/SYQ/SY自然氣股份企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)自然氣股份企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)Q/SYTZ0110—200422052205雙相不銹鋼材料焊接施工及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)2004-05-062004-05-06公布2004-06-01實(shí)施自然氣股份塔里木油田分公司自然氣股份塔里木油田分公司公布SAASS目目次前言 Ⅱ范圍 1引用標(biāo)準(zhǔn) 1定義 1焊接的一般規(guī)定 2焊接工藝評定 3焊工資格 15現(xiàn)場焊接 19焊縫的檢查與試驗(yàn) 21焊縫檢查與試驗(yàn)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 22缺陷的去除和返修 29無損探傷規(guī)程 30前前言本標(biāo)準(zhǔn)是西氣東輸克拉2氣田地面建設(shè)工程的專用工程技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，由自然氣股份公司塔里木油田分公司負(fù)責(zé)治理。本標(biāo)準(zhǔn)在SY/T4103-1995《鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收》根底上，補(bǔ)充了本工程用2205雙相不銹鋼的焊接特點(diǎn)。GB/T1.1-2000《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1局部：標(biāo)準(zhǔn)的構(gòu)造和編寫規(guī)章》編寫。本標(biāo)準(zhǔn)由塔里木油田分公司西氣東輸氣田建設(shè)工程經(jīng)理部提出爭論所負(fù)責(zé)起草和解釋。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：李為衛(wèi)趙國仙吉玲康李平全霍春勇馮耀榮22052205雙相不銹鋼材料焊接施工及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)范圍UNSS32205UNSS31803雙相不銹鋼材料焊接施工及驗(yàn)收要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于西氣東輸克拉2氣田地面建設(shè)工程。適用的焊接接頭型式為對接接頭、角接接頭和搭接接頭。適用的具體焊接方法為手弧焊和鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊，以及這兩種方法之間相互組合的焊接方法。適用的焊接位置為固定焊、旋轉(zhuǎn)焊，或者兩種位置的結(jié)合。引用標(biāo)準(zhǔn)以下文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。但凡注日期的引用文件，其隨后全部的修改單(不包括訂正的內(nèi)容)或均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓舞依據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最版本。但凡不注日期的引用文件，其最版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。SY／T4103—1995鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收GB／T3375—1994焊接名詞GB／T9445—1999《無損檢測人員資格鑒定與認(rèn)證》GB5618線型像質(zhì)計SYJ4043—89常壓鋼制焊接油罐滲透探傷技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)SYJ4056—93石油自然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫射線照相及質(zhì)量分級SYJ4065—93石油自然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級JB／T4709—92鋼制壓力容器焊接規(guī)程ASNTRPSNT—TC—IA無損檢測人員資格監(jiān)定推舉方法ASTME142射線探傷質(zhì)量掌握方法ASTME164焊縫接觸式超聲檢測方法ASTME165滲透檢測操作方法API1104管線及相關(guān)設(shè)施的焊接API5LC抗腐蝕合金(CRA)管線管標(biāo)準(zhǔn)ASTMA370鋼產(chǎn)品機(jī)械性能試驗(yàn)的方法與定義ASTMA751鋼產(chǎn)品化學(xué)分析方法、操作和定義ASTMA923檢測軋制奧氏體—鐵素體雙相不銹鋼中有害金屬間相的標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法ASTME562用系統(tǒng)人工數(shù)點(diǎn)測定體積分?jǐn)?shù)的操作法ASTMG36氯化鎂溶液中評價金屬及合金耐應(yīng)力腐蝕開裂力量的標(biāo)準(zhǔn)做法定義GB／T3375的規(guī)定并按本章予以補(bǔ)充和修訂。業(yè)主company工程的主管單位或建設(shè)單位，或由其委派或授權(quán)的單位或代表。承包者contractor負(fù)責(zé)本標(biāo)準(zhǔn)中所述工程任務(wù)的承包單位和施工單位。焊縫weld管與管、管與管件或管件與管件之間所完成的連接焊縫。焊接工藝規(guī)程qualifiedweldingprocedure用經(jīng)過評定合格的焊接工藝編制的用于工程施工的一整套具體的焊接技術(shù)規(guī)定和程序。依據(jù)此規(guī)程焊接可以保證焊縫具有合格的焊接質(zhì)量和合格的力學(xué)性能。合格焊工qualifiedwelder56章的要求考試合格的焊工。根焊rootbead為管與管、管與管件或管件與管件之間焊接時的第一層焊縫。固定焊positionwelding焊接時被焊的管或管件固定不動。旋轉(zhuǎn)焊rollwelding焊接時焊接熱源位置固定，并位于或接近其頂部中心，被焊管或管件旋轉(zhuǎn)。自動焊automaticwelding借助設(shè)備進(jìn)展電弧焊，全部焊接過程無須焊工對電弧或焊條進(jìn)展操作，焊工只起引導(dǎo)作用，因此可不要求焊工的手工技能。半自動焊semiautomaticwelding借助設(shè)備進(jìn)展電弧焊，但設(shè)備只掌握填充金屬的給進(jìn)，焊接速度由人工掌握。內(nèi)凹internalconcavity完成的焊縫邊緣與母材已良好熔合，但焊縫外表中部比管壁外表低，形成的凹陷即為內(nèi)凹。內(nèi)凹的深度為管壁外表的軸向延長線和該焊縫外表最低點(diǎn)之間的垂直距離。返修r(nóng)epair對經(jīng)外觀檢查或無損探傷覺察的超標(biāo)缺陷進(jìn)展的修補(bǔ)焊接。焊接的一般規(guī)定設(shè)備電弧焊所用設(shè)備應(yīng)滿足焊接工藝要求，具有良好的工作狀態(tài)和安全性。凡不符合這些要求的焊接設(shè)備應(yīng)予修復(fù)或更換。材料管材及管件KL2—GTTR—SPEC0042UNSS32205直縫焊管技KL2—MECH—SPEC0042UNSS322052205雙相不銹鋼管材和管件。填充金屬類型和規(guī)格2氣田地面建設(shè)工程UNSS32205雙相不銹鋼焊接材料選購技術(shù)規(guī)格書》要求。保護(hù)氣體類型保護(hù)氣體分為惰性氣體、活性氣體及惰性氣體和活性氣體的組合。保護(hù)氣體的組分、純度和枯燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。保管和使用保護(hù)氣體應(yīng)盛于容器中，容器的貯存應(yīng)遠(yuǎn)離高溫環(huán)境，其他氣味不應(yīng)混入容器中。假設(shè)保護(hù)氣體的質(zhì)量存在問題，就不應(yīng)使用。焊接工藝評定工藝評定在焊接生產(chǎn)開頭之前，應(yīng)制定具體的焊接工藝指導(dǎo)書，并對此焊接工藝進(jìn)展評定。工藝評定的目的在于驗(yàn)證用此工藝能否得到具有合格力學(xué)性能(如強(qiáng)度、塑性和硬度)、化學(xué)性能(如耐蝕性)和金相組織的完好焊接接頭。應(yīng)使用破壞性試驗(yàn)檢驗(yàn)焊接接頭的質(zhì)量和性能。應(yīng)依據(jù)評定合格的工藝編制焊接工藝規(guī)程。5.4中所列的工程外，這些焊接工藝規(guī)程應(yīng)予以遵守。記錄應(yīng)對評定合格的焊接工藝的各項(xiàng)細(xì)節(jié)進(jìn)展具體記錄，并應(yīng)記錄焊接工藝評定試驗(yàn)的各項(xiàng)結(jié)果。記錄應(yīng)使用類似于附錄B的表格進(jìn)展。在該焊接工藝規(guī)程使用期間內(nèi)應(yīng)保存好這些記錄。工藝規(guī)程焊接工藝規(guī)程承受類似于附錄A的表格，并應(yīng)包括以下內(nèi)容。焊接方法應(yīng)指明是使用手工焊、半自動焊或自動焊，或它們的任何組合方法。管子及管件材料UNSS32205UNSS31803。直徑和壁厚應(yīng)確定焊接工藝規(guī)程適用的直徑和壁厚范圍，其分組見6.2.2中的(d)和(e)。接頭設(shè)計應(yīng)畫出接頭的簡圖。簡圖應(yīng)指明坡口角度、鈍邊尺寸和根部間隙。填充焊縫應(yīng)指明外形和尺寸；如使用墊板時，還需指明其形式。填充金屬和焊道數(shù)應(yīng)指明填充金屬的種類和規(guī)格、焊縫最少層數(shù)及焊道挨次。電特性應(yīng)指明電流種類和極性，規(guī)定使用焊條或焊絲的電弧電壓和焊接電流值的范圍?；鹧嫣匦詰?yīng)指明使用的火焰類型(中性焰、碳化焰或氧化焰)。規(guī)定每種規(guī)格焊絲適用的焊矩噴嘴的尺寸。焊接位置應(yīng)指明是旋轉(zhuǎn)焊或是固定焊。焊接方向應(yīng)指明是上向焊或是下向焊。焊道之間的時間間隔應(yīng)規(guī)定完成根焊道之后至開頭其次焊道之間的最長時間間隔，以及完成其次焊道之后與開頭其他焊道之間的最長時間間隔。對口器的類型和拆移應(yīng)規(guī)定是否使用對口器，使用內(nèi)對口器或外對口器。假設(shè)使用對口器，在拆移對口器時應(yīng)規(guī)定完成根焊道長度的最小百分?jǐn)?shù)。預(yù)熱和層間溫度應(yīng)規(guī)定預(yù)熱和層間溫度加熱方法、溫度、溫度掌握方法，以及需預(yù)熱的環(huán)境溫度的范圍。保護(hù)氣體及流量規(guī)定保護(hù)氣體的成分及流量范圍。保護(hù)焊劑規(guī)定保護(hù)焊劑的類型。焊接速度規(guī)定各焊道的焊接速度范圍。焊接線能量規(guī)定各焊道的焊接線能量范圍。焊接工藝規(guī)程的變更概述當(dāng)焊接工藝規(guī)程有5.4.2中規(guī)定的根本要素變更時，應(yīng)對焊接工藝重評定。當(dāng)焊接工藝規(guī)程有以外的變更時，應(yīng)修訂焊接工藝規(guī)程，但不必對焊接工藝重評定。根本要素焊接方法焊接工藝規(guī)程中焊接方法的變更。管材UNSS32205UNSS31803以外的其它任何材料。接頭設(shè)計接頭設(shè)計的重大變更(VU型坡口，或反之)。坡口角度或鈍邊的變更不屬于根本要素。焊接位置由旋轉(zhuǎn)焊變?yōu)楣潭ê福蚍粗?。壁厚從一個壁厚分組到另一個壁厚分組的變更(管壁厚分組見6.2.2e)。填充金屬填充金屬牌號的任何變更。焊道之間時間間隔根焊至熱焊之間允許的最大時間間隔的增加。焊接方向從下向焊改為上向焊、或者反之。保護(hù)氣體和流量一種氣體換成另一種氣體，或一種混合氣體換成另一種混合氣體，或保護(hù)氣體流量范圍較大地增加或削減。保護(hù)焊劑12。焊接速度焊接速度范圍的變更。焊接線能量焊接線能量范圍的變更。層間溫度焊接層間溫度范圍的變更。試驗(yàn)管接頭的焊接—對接焊將兩個管段依據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書規(guī)定的要求組對和焊接。焊接接頭的試驗(yàn)—對接焊預(yù)備33a指定的位置進(jìn)展，試樣的最少數(shù)量及試驗(yàn)工程見表22a，試樣應(yīng)4567的要求預(yù)備。由于試驗(yàn)數(shù)量的增加，當(dāng)取樣位置不夠時需要相應(yīng)增加試驗(yàn)焊口的數(shù)量。試樣的試驗(yàn)應(yīng)在試樣空冷至室溫后進(jìn)展。對于直徑小于或等于33.4mm的管子，可用一個完整管段(全尺寸)試樣的拉伸試驗(yàn)代替兩個刻槽錘斷試樣和兩個背彎試樣。全尺寸試樣的試驗(yàn)應(yīng)5.6.2.25.6.2.3的要求。拉伸試驗(yàn)預(yù)備拉伸試樣(4所示)230mm長，25mm寬，制樣可通過機(jī)械切割或等離子切割的方法進(jìn)展，如用等離子切割應(yīng)加工掉熱影響區(qū)(下同)。除有缺口或不平行外，試樣不要求進(jìn)展其他加工。如有需要，應(yīng)進(jìn)展機(jī)加工處理使試樣邊緣光滑和平行。方法拉伸試樣應(yīng)在拉伸載荷下拉斷。使用的位伸機(jī)應(yīng)能測量出拉伸試驗(yàn)時的最大載荷。以拉伸試驗(yàn)時的最大載荷除以試樣在拉伸前測定的最小截面積，就可計算出抗拉強(qiáng)度。要求每個試樣的抗拉強(qiáng)度應(yīng)大于或等于管材的規(guī)定最小抗拉強(qiáng)度時，且斷面缺陷符合5.6.3.3的要求，則該試樣合格。假設(shè)試樣是在低于管材規(guī)定的最小抗拉強(qiáng)度下斷裂，則該焊口不合格，應(yīng)重試驗(yàn)?？滩坼N斷試驗(yàn)預(yù)備刻槽錘斷試樣(5所示)230mm長、25mm寬，制樣可通過機(jī)械切割或等離子切割的方法進(jìn)展。用鋼鋸在試樣兩側(cè)焊縫斷面的中心(以根焊道為準(zhǔn))3mm。方法刻槽錘斷試樣可在拉伸機(jī)上拉斷；或支承兩端，打擊中部錘斷；或支承一端，打擊另一端錘斷焊19mm寬。要求每個刻槽錘斷試樣的斷裂面應(yīng)完全焊透和熔合。任何氣孔的最大尺寸應(yīng)不大于1.6mm，且全部氣孔的累計面積不大于斷裂面積的2％。夾渣寬度應(yīng)小于0.8mm，長度應(yīng)不大于鋼管公稱壁厚的1／2，3.2mm12.7mm無缺陷的焊縫金屬，測量方法如圖8所示。焊接試樣試驗(yàn)報告日期：試驗(yàn)編號：位置：狀態(tài)：焊接位置：旋轉(zhuǎn)焊□定位焊□焊工姓名：焊工代號：焊接所需時間：焊接時刻：平均溫度：所用風(fēng)屏：氣候條件：電弧電壓：電流：焊機(jī)型號：焊機(jī)容量：填充金屬：焊縫余高尺寸：管子類型和等級：外徑：壁厚：123 456 7試樣編號試樣原始尺寸試樣原始面積最大載荷抗拉強(qiáng)度斷裂位置□焊接工藝□評定試驗(yàn)□合格□焊工考試□工程焊口試驗(yàn)□不合格最大抗拉強(qiáng)度最小抗拉強(qiáng)度平均抗拉強(qiáng)度拉伸試驗(yàn)結(jié)論：1.2.3.4.彎曲試驗(yàn)結(jié)論：1.2.3.4.刻槽錘斷試驗(yàn)結(jié)論：1.2.3.4.試驗(yàn)單位：試驗(yàn)日期：試驗(yàn)人：主管人：注：其他評語可寫在反面，本表可用于焊接工藝規(guī)程評定和焊工考核試驗(yàn)。圖2 試件試驗(yàn)報告表格格式A注：依據(jù)業(yè)主的意見，位置可以旋轉(zhuǎn)，只要試樣在圓周上間距相等即可。但試樣不能包含有縱向焊縫。33.4mm的管子，可用全截面拉伸試件。圖3 對接接頭焊接工藝評定試驗(yàn)的試樣位置SA圖3a 對接接頭焊接工藝評定補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置管外徑mm

表2 焊接工藝評定試驗(yàn)的試樣類型及數(shù)量試樣數(shù)量拉伸 刻槽錘斷 背彎 面彎 側(cè)彎 總數(shù)壁厚≤12.7mm<60.302200460.3～114.3022004>114.3～323.8222208>323.84444016壁厚>12.7mm≤114.3020024>114.3～323.8220048>323.8440081660.3mm33.4mm的管子，應(yīng)做一個全尺寸試樣的拉伸試驗(yàn)。表2b 焊接工藝評定補(bǔ)充試驗(yàn)的類型和數(shù)量試樣數(shù)量化學(xué)成分1

硬度試驗(yàn)3

沖擊試驗(yàn)●18

金相檢驗(yàn)3

應(yīng)力腐蝕開裂試驗(yàn)3

點(diǎn)蝕試驗(yàn)36mm的試件可以免做沖擊試驗(yàn)和化學(xué)成分分析。SA圖4 拉伸試樣圖5 刻槽錘斷試樣背彎和面彎試驗(yàn)預(yù)備230mm長，25mm寬，且其長邊緣應(yīng)磨成圓角〔如圖6所示。制樣可通過機(jī)械切割或等離子切割的方法進(jìn)展。焊縫內(nèi)外外表余高應(yīng)去除至與試樣母材外表平齊。加工的外表應(yīng)光滑，加工痕跡應(yīng)稍微并垂直于焊縫軸線。方法背彎和面彎試樣應(yīng)在導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)?zāi)＞呱蠌澢?，模具如圖9所示。試樣以焊縫為中心放置于下模上。面彎試驗(yàn)以焊縫外表朝向下模，背彎試驗(yàn)以焊縫內(nèi)外表朝向下模，施給上模壓力，將試樣壓入下模內(nèi)，直到試樣彎曲成近似U形。要求彎曲后，試樣拉伸彎曲外表上的焊縫和熔合線區(qū)域所覺察的任一裂紋或其他缺陷尺寸應(yīng)不大于公稱管壁厚的1/2，且不大于3.2mm。除非覺察其他缺陷，由試樣邊緣上產(chǎn)生的裂紋長度在任何方向上6.4mm。側(cè)彎試驗(yàn)預(yù)備SA230mm長，12.7mm寬，且其長邊緣應(yīng)磨成圓角〔7所示。試樣可先通過機(jī)械切割或等離子切割的方法制成寬度約19mm12.7mm寬的試驗(yàn)試樣。試樣各外表應(yīng)光滑平行。焊縫的內(nèi)外外表余高應(yīng)去除至與試件面外表平齊。方法側(cè)彎試樣應(yīng)在類似于圖9所示的導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)?zāi)＞呱蠌澢?。將試樣以焊縫為中心放在下模上，焊90°。施給上模壓力，將試樣壓入下模內(nèi)，直到試樣彎曲成近似U形。要求5.6.4.3的規(guī)定。注：內(nèi)外外表的焊縫余高應(yīng)去除至與試件外表平齊。試件在試驗(yàn)前不應(yīng)壓平。圖6 背彎和面彎試樣〔壁厚≤12.7mm〕注：內(nèi)外外表的焊縫加厚高應(yīng)去除至與試樣外表平齊。試樣在試驗(yàn)前不應(yīng)壓平。19mm寬，然后再機(jī)加工或平滑打磨至12.7mm。切割外表應(yīng)光滑和平行。圖7 側(cè)彎試樣〔壁厚12.7>mm〕SA圖8 缺陷的尺寸測量C=50.8mm。圖9 導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)胎具化學(xué)成分預(yù)備按圖3a補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置取焊縫金屬的化學(xué)成分分析試樣。方法按ASTMA751規(guī)定進(jìn)展焊縫金屬的化學(xué)分析，分析元素種類至少包括C、Mn、P、S、Si、Ni、Cr、Mo、N。要求供給焊縫金屬化學(xué)成分分析的實(shí)測值。硬度試驗(yàn)SA預(yù)備按圖3a補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置取全焊縫截面的硬度試樣進(jìn)展腐蝕，分清焊縫、熔合線和熱影響區(qū)的位置，硬度試驗(yàn)點(diǎn)的位置見圖9a。方法ASTMA37010kg載荷的維氏硬度試驗(yàn)。要求試驗(yàn)點(diǎn)任何一點(diǎn)最大允許硬度值HV 不超過300。a-b 熱影響區(qū)與未受熱影響母材邊界〔腐蝕后可見。d 焊縫金屬與焊縫熱影響區(qū)邊界〔腐蝕后可見，稱為熔合線即熔合邊界。2、3、6、7、10、11、1415點(diǎn)應(yīng)完全在熱影響區(qū)，并應(yīng)盡量靠近熔合線；1、8、9、16壓痕應(yīng)在母材上。圖9a 焊縫維氏硬度橫截面位置夏比沖擊試驗(yàn)預(yù)備按圖3a補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置截取試塊，在每個試塊上用機(jī)加工方法加工出三組〔3件〕夏比V型缺口沖擊試樣。其中一組缺口開在焊縫垂直中心線上，一組缺口開在熔合線上，最終一組開在熔合線+5mm9b。缺口方向垂直材料外表。圖9b 夏比沖擊試樣缺口位置示意圖SAASS方法試驗(yàn)溫度為-40ASTMA370規(guī)定進(jìn)展。要求在-40℃下，10×10mm3個試樣沖擊功最小值對焊縫和熔合線處試樣為34J，對熔合線+5mm處試54J，并供給剪切面積實(shí)測值。其它尺寸試樣的要求值按比例進(jìn)展換算。金相檢驗(yàn)和有害沉淀相試驗(yàn)預(yù)備按圖3a補(bǔ)充試驗(yàn)的試樣位置取全焊縫截面的金相試樣，試樣的一個斷面打磨拋光后作為檢驗(yàn)面。方法用適當(dāng)?shù)母g劑對試樣檢驗(yàn)面腐蝕后，用5倍放大鏡進(jìn)展宏觀組織檢驗(yàn)。微觀組織檢驗(yàn)應(yīng)承受適(FL)至0.2mm內(nèi)熱影響區(qū)相比例(F／A)比率。有爭議時，應(yīng)使用顯微數(shù)點(diǎn)法作為標(biāo)準(zhǔn)方法(ASTME562)。ASTMA923A法檢驗(yàn)。要求宏觀檢驗(yàn)面不允許有裂紋、未熔合和超出規(guī)定的氣孔、夾渣。微觀組織相比例的要求，焊縫金屬30～60%30～70%。供給金相組織照片。ASTMA923規(guī)定驗(yàn)收。腐蝕試驗(yàn)預(yù)備按圖3a2件，在每個試塊上用機(jī)加工方法加工腐蝕試樣。應(yīng)力腐蝕開裂(SCC)試樣按ASTMG36加工，點(diǎn)蝕試驗(yàn)ASTMA923C的要求加工。方法t0.5 ASTMG36=50%σ(t0.5 2低屈服強(qiáng)度)，25%MgCL96小時。2ASTMA923C法進(jìn)展試驗(yàn)。要求應(yīng)力腐蝕開裂驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)：焊接接頭試樣在規(guī)定的試驗(yàn)時間內(nèi)不應(yīng)斷裂，或者其斷裂時間不應(yīng)低于80%。ASTMA923C法要求進(jìn)展驗(yàn)收。試驗(yàn)管接頭的焊接——角焊依據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書中焊接圖(如圖10所示)的任一構(gòu)造進(jìn)展角焊。焊接接頭的試驗(yàn)——角焊預(yù)備10指定的位置進(jìn)展。試樣應(yīng)至少411進(jìn)展預(yù)備。制樣可通過機(jī)械切割或等離子切割的方法進(jìn)展。試樣應(yīng)至少25.4mm寬，并有足夠的長度使之能在焊縫處斷裂。對于直徑小于60.3mm的管子，為滿足所需的試樣數(shù)量，應(yīng)至少焊接兩個試驗(yàn)焊口。試樣應(yīng)空冷至室溫后進(jìn)展3)M3C3件9和條進(jìn)展。方法可用任何一種適當(dāng)?shù)姆椒ㄊ菇呛冈嚇釉诤缚p處斷裂。要求每個角焊試樣的斷裂外表應(yīng)完全焊透和熔合，且滿足以下要求：1.6mm；A全部氣孔的累積面積不大于斷裂面積的2%；0.8mm1/2，且不大于3.2mm；d〕12.7mm的無缺陷焊接金屬，測量方法如圖8所示。的位置切取，但應(yīng)從兩個試驗(yàn)焊口上各截取兩個試樣。10 角焊工藝評定及焊工資格考試刻槽錘斷試件的位置圖11 角焊焊接工藝評定及其焊工資格考試〔包括支管聯(lián)接焊工資格考試〕的刻槽錘斷試樣的位置SAASS焊工資格概述焊工資格考試的目的是檢驗(yàn)焊工能否使用經(jīng)過評定合格的焊接工藝規(guī)程焊接出合格的對接或角接收焊縫。在進(jìn)展管道安裝焊接之前，應(yīng)依據(jù)6.26.3中的規(guī)定對焊工進(jìn)展資格考試。某一焊接工藝合格后，焊接試驗(yàn)管焊縫的焊工自然有該焊接工藝規(guī)定的相應(yīng)焊接資格。在資格考試前，應(yīng)給焊工肯定的時間生疏和調(diào)整考試用焊接設(shè)備。焊工在資格考試時，應(yīng)使用和管道安裝焊接時一樣的焊接技術(shù)和焊接速度。焊工資格的考試工作應(yīng)在業(yè)主代表在場的狀況下進(jìn)展。焊工應(yīng)依據(jù)6.2.1的要求焊接一個完整的管接頭或管接頭的扇形段。當(dāng)焊接收接頭扇形段時，應(yīng)將其支承在具有典型的平焊、立焊和仰焊的位置。6.2.26.3.2中規(guī)定的根本要素變更時，應(yīng)重對焊工進(jìn)展資格考試。需重進(jìn)展焊工資格考試的根本要素與焊接工藝評定的根本要素不同。單項(xiàng)資格概述取單項(xiàng)資格時，每個焊工應(yīng)使用評定合格的焊接工藝規(guī)程，焊接一個完整的管接頭或一個管接頭的扇形段作為考試焊口。當(dāng)取對接資格時，應(yīng)選擇旋轉(zhuǎn)焊接位置或固定焊接位置進(jìn)展，中選擇固定焊接位置時，管軸線應(yīng)平行于水平線(5G)，或垂直于水平線(2G)45°(6G)。當(dāng)取支管聯(lián)接資格、角焊接頭資格或其他類型接頭的單項(xiàng)資格時，應(yīng)依據(jù)專用的焊接工藝規(guī)程進(jìn)展。取得的資格范圍應(yīng)限定在該工藝規(guī)程規(guī)定的范圍內(nèi)。6.2.2中所述的根本要求變更時，應(yīng)重對焊工資格進(jìn)展考試。6.46.56.6的要求時，則應(yīng)給焊工頒發(fā)相應(yīng)的資格證。資格范圍除了焊接工藝規(guī)程有以下根本要素的變更時，焊工應(yīng)重進(jìn)展資格考試。由一種焊接方法變?yōu)榱硪环N焊接方法或其他焊接方法的組合；b)焊接方向由上向焊變?yōu)橄孪蚝?，或反之；AWS標(biāo)準(zhǔn)型號的轉(zhuǎn)變；從一種管外徑分組變?yōu)榱硪环N管外徑分組，管外徑的分組如下：1)60.3mm；2)60.3mm323.9mm；3)323.9mm。從一種管壁厚分組變?yōu)榱硪环N管壁厚分組，管壁厚分組如下：1)4.8mm；4.8mm19.1mm；19.1mm。焊接位置的變更[如從旋轉(zhuǎn)焊變?yōu)楣潭ê?；或從垂直焊接位?2G)變?yōu)樗胶附游恢?5G)，或反之]45°傾斜固定管資格(6G)，則可焊接任意焊接位置的對接焊；接頭位置的變更(如由無墊板變?yōu)橛袎|板；或由V型坡口改為U型坡口，或反之)。全項(xiàng)資格概述取全項(xiàng)資格時，焊工應(yīng)使用批準(zhǔn)的焊接工藝進(jìn)展下述兩項(xiàng)考試：第一，固定焊接位置對接焊。管位置可以是水平固定(5G)，或是傾斜固定(6G)。管外徑應(yīng)不小于168.3mm，公稱管壁不小于6.4mm，焊口內(nèi)外表無條形墊板。考試焊口的試樣應(yīng)從圖12所示的位置12所示的挨次一樣。假設(shè)考試焊口經(jīng)檢驗(yàn)和試驗(yàn)符合6.46.56.6的要求，則焊接該焊口的焊工通過第一項(xiàng)考試。其次，支管聯(lián)接?？荚嚨暮腹?yīng)獨(dú)立完成支管聯(lián)接所需的全部畫線、切割、組對和焊接工作。考試用管的外徑應(yīng)不小于168.3mm，公稱管壁厚應(yīng)不小于6.4mm，在主管上切割一全尺寸孔。焊接時，應(yīng)使主管管軸線在水平位置，支管在主管下方。焊接完成后，焊縫外觀應(yīng)整齊均勻。在整個圓周上，焊縫應(yīng)完全焊透。根焊道不得有任何超過6.4mm的燒穿。在焊縫任何304.8mm的連續(xù)長度中，未經(jīng)修補(bǔ)的燒穿，其最大尺寸的累積長度應(yīng)不超過12.7mm。1045.8.1和.5.8.2的規(guī)定進(jìn)展預(yù)備5.8.3的要求。假設(shè)考試焊口滿足上述要求，則焊接該焊口的焊工通過其次項(xiàng)考試。資格范圍假設(shè)焊工已按6.3.1323.9mm，則該焊工取得全項(xiàng)資格，可以焊接全部焊接位置、管壁厚、管外徑、接頭型式和管件的焊口。假設(shè)焊工已按6.3.1323.9mm，則該焊工取得全項(xiàng)資格，可以焊接全部焊接位置、管壁厚、接頭型式和管件的焊口，管外徑應(yīng)小于或等于其考試用管的外徑。假設(shè)焊接工藝規(guī)程中有以下根本要素的任一變更，焊工應(yīng)重進(jìn)展資格考試：從一種焊接方法變?yōu)榱硪环N焊接方法或其他焊接方法的組合；b)焊接方向由上向焊變?yōu)橄孪蚝?，或反之；c)AWS標(biāo)準(zhǔn)型號的轉(zhuǎn)變。外觀檢查及鐵素體含量檢測考試焊口的焊縫，除蓋面焊道的咬邊外，應(yīng)無裂紋、未焊透、燒穿及其他缺陷。焊縫應(yīng)整齊均勻，蓋面焊道的咬邊深度不大于管壁厚度的10%0.5mm304.8mm的連續(xù)長度中，50.8mm。假設(shè)考試焊口不符合本節(jié)要求，則該焊口不再做其他的試驗(yàn)和檢驗(yàn)。5.6.9.3條。測量儀器的精度應(yīng)滿足測量值的±12%。測量時測量部位應(yīng)用砂輪打磨平滑，同一部位測量五次，取掉最大值和最小值后取平均值作為測量結(jié)果。同一焊接接頭應(yīng)在每一象限至少測量一次。破壞性試驗(yàn)對接焊試樣當(dāng)考試焊口是完整管接頭時，應(yīng)依據(jù)圖12中所示的位置在每個考試焊口上取樣；當(dāng)考試焊口是管接頭的扇段時，則應(yīng)從每一扇段上截取數(shù)量相等的試樣。試驗(yàn)工程和試樣數(shù)量要求見表3。試樣應(yīng)空冷至室溫后試驗(yàn)。A注：依據(jù)業(yè)主的意見，位置可以旋轉(zhuǎn)，只要試件在圓周上間距相等即可。但試件不能包含有縱向焊縫。33.4mm的管子，可用全截面拉伸試件。圖12 對接焊焊工資格考試試驗(yàn)的試件位置SAASS試樣數(shù)量管外徑注：1.該表適用于對接收資格考試和工程焊接要求的破壞性試驗(yàn)。試樣數(shù)量管外徑注：1.該表適用于對接收資格考試和工程焊接要求的破壞性試驗(yàn)。2.外徑小于60.3mm的管子焊接兩個試驗(yàn)焊縫，各取一個刻槽錘斷試樣及一個背變試樣。對外徑33.4mm的管子，應(yīng)做一個全尺寸試樣的拉伸試驗(yàn)。拉伸刻槽錘斷背彎面彎側(cè)彎總數(shù)mm壁厚≤12.7mm<60.302200460.3～114.3022004>114.3～323.8222006>323.84442012壁厚>12.7mm≤114.3020024>114.3～323.8220026>323.84400412當(dāng)考試用管外徑小于或等于33.4mm時，可以用一個全尺寸管試樣的拉伸試驗(yàn)代替背彎和刻槽錘5.6.2.25.6.3的要求。對接焊的拉伸、刻槽錘斷和彎曲試驗(yàn)試樣的預(yù)備及試驗(yàn)應(yīng)按5.6的規(guī)定進(jìn)展。用于拉伸試驗(yàn)的試樣可改作刻槽錘斷試驗(yàn)。對接焊拉伸試驗(yàn)驗(yàn)收要求假設(shè)有不少于2個拉伸試樣或一個全尺寸管試樣的拉伸斷口在焊縫處或熔合線處，且該斷口的缺5.6.3.3的要求，則該焊工不合格。對接焊的刻槽錘斷試驗(yàn)驗(yàn)收要求假設(shè)任一刻槽錘斷試樣斷口的缺陷[不包括白點(diǎn)(fisheye)]5.6.3.3的要求，則該焊工不合格。對接焊的彎曲試驗(yàn)驗(yàn)收要求假設(shè)任一彎曲試樣拉伸彎曲面的缺陷不符合5.6.4.3或5.6.5.3的要求，則該焊工不合格。對高強(qiáng)度鋼管焊口的彎曲試樣允許不彎曲到完全的U型。假設(shè)試樣從裂紋處斷裂，且其斷面符合5.6.3.3的要求，則該試樣合格。假設(shè)只有一個彎曲試樣因未焊透引起不合格，且業(yè)主同意該試樣中的未焊透不是該焊口的典型缺陷，允許在緊靠該試樣的地方再取一個替換試樣試驗(yàn)，假設(shè)替換試樣仍不合格，則該焊工不合格。角焊縫試樣應(yīng)從每個考試焊口上取樣。當(dāng)考試焊口是一個完整的管接頭時，應(yīng)依據(jù)圖10所示位置取樣；假設(shè)考試焊口是管接頭的扇段時，則應(yīng)從每個扇段上截取數(shù)量相等的試樣。試樣在試驗(yàn)前應(yīng)空冷至室溫。角焊縫試樣的試驗(yàn)方法和要求5.8的規(guī)定進(jìn)展預(yù)備和試驗(yàn)。射線照像探傷(簡稱射線探傷)——只用于對接焊概述按業(yè)主的選擇，在對接焊管資格考試時，可以用射線探傷代替6.5中規(guī)定的試驗(yàn)。探傷要求9.3的要求，則該焊工不合格。用破壞性試驗(yàn)考試焊工時，不得用射線探傷選擇取樣位置。補(bǔ)考假設(shè)不合格的緣由是焊工不能掌握的條件或環(huán)境所造成的，經(jīng)業(yè)主和承包者代表同意，可給該焊工一次補(bǔ)考的時機(jī)。其他不合格的焊工在未經(jīng)業(yè)主認(rèn)可的培訓(xùn)前，不允許補(bǔ)考。記錄應(yīng)使用類似于圖2所示的表格(標(biāo)準(zhǔn)對焊工考試的要求)，將每個焊工的試驗(yàn)和每次試驗(yàn)的具體結(jié)果進(jìn)展記錄。合格焊工的名單和考試使用的焊接工藝規(guī)程應(yīng)存檔。假設(shè)對某個合格焊工的力量有疑問時，可要求他重進(jìn)展資格考試。資格治理考試合格的焊工應(yīng)發(fā)給資格證書。施工單位應(yīng)給每名焊工建立檔案，檔案內(nèi)容如下：檔案編號；焊接工藝指導(dǎo)書或工藝規(guī)程；焊接工藝試驗(yàn)報告或評定報告編號；d)焊工考試報告；管道焊工資格合格證書復(fù)印件；現(xiàn)場記錄、外觀檢驗(yàn)、其它檢驗(yàn)和試驗(yàn)的原始報告。6現(xiàn)場焊接一般要求擔(dān)當(dāng)現(xiàn)場焊接施工的單位應(yīng)通過ISO9000體系認(rèn)證；擔(dān)當(dāng)現(xiàn)場焊接施工的單位應(yīng)具有3年以上不銹鋼管道焊接施工的閱歷，焊工應(yīng)持有一般奧氏體不銹鋼焊工資格證；施工單位應(yīng)有符合規(guī)定要求的焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)檢人員和焊工；焊接人員及其職責(zé)應(yīng)符合以下規(guī)定：焊接技術(shù)人員應(yīng)有中專以上專業(yè)學(xué)歷，有3年以上不銹鋼焊接施工閱歷的人員擔(dān)當(dāng)；焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)指導(dǎo)焊接作業(yè)，參與焊接質(zhì)量治理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料；焊接質(zhì)檢人員應(yīng)由相當(dāng)于中專及以上文化水平，有肯定焊接檢驗(yàn)工作的閱歷和技術(shù)水平的人員擔(dān)當(dāng)；焊接質(zhì)檢人員應(yīng)對現(xiàn)場焊接作業(yè)進(jìn)展全面檢查和掌握，參與焊接技術(shù)措施的審定；焊工必需按本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)展考試，合格后在資格有效范圍內(nèi)施焊；焊工施焊時，當(dāng)遇到工況條件與焊接工藝規(guī)程及技術(shù)措施的要求不相符時應(yīng)拒絕施焊；假設(shè)業(yè)主或施工監(jiān)理對某個合格焊工的力量有疑問時，可要求他重進(jìn)展資格考試。以下任一種焊接環(huán)境下，假設(shè)無有效的防護(hù)措施嚴(yán)禁施焊：雨雪天氣；90%；10℃；8m／s，氣體保護(hù)焊風(fēng)速大于2m／s；e)沙塵及揚(yáng)塵天氣。焊前預(yù)備一般要求Cu、Sn和鐵離子污染以及其它影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)。管端坡口一般應(yīng)承受機(jī)械加工，加工坡口的設(shè)備使用前應(yīng)清理干凈污物，防止有害物對材料的污染。無法用機(jī)械加工方法時可承受等離子切割加工，但材料外表必需實(shí)行有效防護(hù)措施，必需用砂輪將坡口修磨均勻、光滑，氧化層必需掉至少1mm。對坡口進(jìn)展液體滲透探傷，無任何相關(guān)顯示。焊前用丙酮對坡口進(jìn)展清洗，去除污物。接頭設(shè)計和對口間隙應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。對口處原有的管焊縫必需修磨，符合工藝規(guī)程的規(guī)定。焊接過程使用的工裝，與管子外表接觸的材料應(yīng)承受與管子一樣材料或其它奧氏體不銹鋼。為保證管子組對間隙而承受的樣塊用2205雙相不銹鋼材料制做?，F(xiàn)場焊接過程中材料的保護(hù)，焊接和切割過程中防飛濺，弧擊，鐵銹，滲碳，局部過熱。設(shè)備要求應(yīng)使用直流焊接電源。焊接設(shè)備應(yīng)能滿足焊接工藝要求，工作狀態(tài)和安全性良好，能準(zhǔn)確的顯示工藝參數(shù)。正式焊接之前，應(yīng)在試板上調(diào)整焊接參數(shù)，并檢查設(shè)備狀態(tài)。焊接材料要求焊接材料應(yīng)分批號按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)展驗(yàn)收。焊接材料的外觀應(yīng)滿足以下要求：焊條的偏心度不超出規(guī)定的要求，藥皮應(yīng)均勻嚴(yán)密的包覆在焊芯四周。焊條藥皮不應(yīng)有裂紋、氣泡、雜質(zhì)、剝落、凸節(jié)、空洞等缺陷。焊絲包裝應(yīng)密封完好，外表光滑、干凈，無油污和其它贓物。施焊工藝管口組對應(yīng)盡量削減組對后的錯邊量。假設(shè)由于尺寸偏差造成一個較大的集中錯邊，應(yīng)沿圓周均勻的將其100mm。組對過程中承受的工具應(yīng)防止在焊縫四周產(chǎn)生銅、鐵離子以及其它低熔點(diǎn)金屬的污染。對接焊時對口器的使用依據(jù)工藝規(guī)程的要求，使用對口器進(jìn)展對接焊。撤離外對口器前，根焊道必需完成50%以上，且焊完的焊道應(yīng)沿管周長均勻分布，但對口支撐或吊具則應(yīng)至少在完成全部根焊道前方可撤除。在管子焊接時，應(yīng)實(shí)行有效措施防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風(fēng)。施焊時的焊接層數(shù)、焊接工藝參數(shù)、預(yù)熱及層間溫度(用數(shù)字式點(diǎn)溫計測量)等應(yīng)嚴(yán)格依據(jù)焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。操作規(guī)程焊接前，管口預(yù)備和焊前預(yù)備工作應(yīng)到達(dá)焊接工藝規(guī)程的要求，并用丙酮清洗待焊接部位。焊接前應(yīng)在試板上試焊，調(diào)整焊接標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)。便于后焊焊工的收弧。相鄰焊道的起弧和收弧處應(yīng)錯開30mm以上。嚴(yán)禁在坡口以外的管外表上起弧。焊接前每個引弧點(diǎn)和接頭必需修磨。必需在前一層全部焊完后，才允許開頭下一層的焊接。承受TIG根焊及定位焊時，管內(nèi)必需通氣保護(hù)，反面焊縫及熱影響區(qū)應(yīng)到達(dá)銀白色或淡黃色，否則應(yīng)承受不銹鋼絲刷將氧化色清理干凈，或進(jìn)展酸洗處理。定位焊縫在正式焊縫焊接前打磨干凈。根焊完成后，應(yīng)用角向磨光機(jī)或不銹鋼絲刷清理根部焊道。焊接時的標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)、間隔時間和層間溫度等應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。焊道之間焊接，必需將前一焊道外表的飛濺物、熔渣、外表缺陷和可能影響焊接質(zhì)量的不規(guī)章處去除干凈。焊道清理承受的工具(包括扁鏟和鋼絲刷等)應(yīng)承受不銹鋼材料制成，且不允許用于碳鋼、低合金鋼或其它有色金屬材料的清理。焊口完成后，必需將接頭外表的飛濺物、熔渣、氧化色去除干凈。焊接作業(yè)中，焊工應(yīng)對自己所焊的焊道進(jìn)展自檢和修磨。焊接時覺察電弧偏吹、粘條或其它不正常現(xiàn)象時，應(yīng)馬上更換焊條并修磨接頭后施焊。焊接施工中，應(yīng)按規(guī)定認(rèn)真填寫原始記錄。本材料焊接一般狀況下不需要預(yù)熱，但假設(shè)施焊環(huán)境溫度低于10℃，應(yīng)將焊接部位兩側(cè)各100mm5080℃。承受火焰預(yù)熱時，應(yīng)承受氧化焰，防止焊接部位碳的污染。焊接工藝規(guī)程中有規(guī)定時按工藝執(zhí)行。作業(yè)空間406mm的大小應(yīng)使焊工操作簡潔。標(biāo)記每個焊工應(yīng)在自己完成的焊口上用適宜的方法標(biāo)記，不允許在管子外表打鋼印。7焊縫的檢查與試驗(yàn)檢驗(yàn)權(quán)限業(yè)主有對全部焊縫進(jìn)展無損探傷或?qū)缚p進(jìn)展破壞性試驗(yàn)的權(quán)力。檢驗(yàn)可在焊口焊接中或焊完后進(jìn)展。檢驗(yàn)的比例按業(yè)主的規(guī)定執(zhí)行。檢驗(yàn)方法無損探傷包括射線探傷或業(yè)主規(guī)定的其他探傷方法。使用的探傷方法應(yīng)能探出焊縫缺陷，并便于9章的要求進(jìn)展。破壞性試驗(yàn)包括截取一個完整焊口，在該焊口上切取試樣和對試樣進(jìn)展檢驗(yàn)。試樣的預(yù)備應(yīng)符合的要求。對任何不合格的焊口，業(yè)主有權(quán)驗(yàn)收或不驗(yàn)收。對焊接不合格焊口的焊工(焊工組)，可取消其焊接資格。對無損探傷人員可要求進(jìn)展現(xiàn)場操作考試不準(zhǔn)承受穿孔試驗(yàn)法(即自焊縫處鋸取柱狀試樣以檢驗(yàn)焊口的方法)。焊縫的檢驗(yàn)工程：管道全部焊縫可見外表(包括用內(nèi)窺鏡等儀器方法)應(yīng)進(jìn)展外觀檢驗(yàn)。管道環(huán)向?qū)雍缚p進(jìn)展100射線探傷探傷。對壁厚大于等于8mm的管道環(huán)焊縫還應(yīng)進(jìn)展100%8mm100%液體滲透探傷。管道上的接收插接焊縫(角接頭)，應(yīng)逐層進(jìn)展目視檢查，外表進(jìn)展液體滲透探傷。d)用鐵素體儀對現(xiàn)場焊接的焊縫及熱影響區(qū)的鐵素體含量進(jìn)展測定。探傷人員的資格審定應(yīng)對探傷人員的培訓(xùn)經(jīng)受和同類型探傷閱歷進(jìn)展資格審定。他們的資格應(yīng)被業(yè)主認(rèn)可。業(yè)主應(yīng)保存用于資格審定的文件，其應(yīng)至少包括：學(xué)歷和探傷經(jīng)受；b)培訓(xùn)狀況；c)資格考試的成績和結(jié)論。無損探傷人員的資格證書規(guī)定ASNTRPSNT—TC—IAGB／T9445《無損檢測人員資格鑒定與認(rèn)證》規(guī)定的方法考取所使用的探傷方法的資格書，只有Ⅱ級(中級)或Ⅲ級(高級)檢驗(yàn)員有權(quán)評定探傷結(jié)果。記錄業(yè)主應(yīng)保存無損探傷人員的取證記錄。該記錄應(yīng)包括取證考試的結(jié)果、發(fā)證機(jī)構(gòu)、簽證人和簽證ASNTRPSNT+1TC—IA的規(guī)定取得資格證書，應(yīng)至少每三年復(fù)驗(yàn)一次；如按《鍋爐壓力容器無損探傷人員資格考核規(guī)章》的規(guī)定取得資格證書，應(yīng)至少每五年復(fù)驗(yàn)一次。8焊縫檢查與試驗(yàn)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)概述本章驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)適用于射線探傷、液體滲透探傷和超聲波探傷等方法覺察的缺陷。該標(biāo)準(zhǔn)也可用于外觀檢查。不得使用無損探傷方法選擇焊縫進(jìn)展8.1要求的破壞性試驗(yàn)。驗(yàn)收權(quán)任何無損探傷均有肯定的局限性。假設(shè)業(yè)主認(rèn)為某一缺陷位置及深度可能對接頭性能有害，可以拒絕驗(yàn)收，盡管該缺陷符合本驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。射線探傷黑度是指射線照相底片(負(fù)片)的黑度。根部未焊透(IP)根部未焊透是指不是由于錯邊引起的未焊透，如圖13所示。當(dāng)根部未焊透符合以下任一條件時，則不合格。Ф508管子環(huán)縫任何尺寸；25.4mm；304.8mm的連續(xù)長度中，其累積長度超過25.4mm；304.8mm時，其累積長度超過焊縫長度的8％；e)缺欠的射線影像黑度超過相鄰較薄側(cè)母材底片黑度者。錯邊未焊透(IPD)錯邊未焊透是指由于錯口而引起的單邊根部未焊透，如圖14所示。當(dāng)錯邊未焊透符合以下任一條件時，則不合格。Ф508管子環(huán)縫任何尺寸；50.8m；304.8mm的連續(xù)長度中，其累積長度超過75mm；304.8mm時，其累積長度超過焊縫長度的8%；e)缺欠的射線影像黑度超過相鄰較薄側(cè)母材底片黑度者。外表未熔合(IF)外表未熔合是指焊縫與母材之間未能完全熔化結(jié)合，且連續(xù)到外表，如圖15所示。當(dāng)外表未熔合符合以下任一條件時，則不合格。Ф508管子環(huán)縫任何尺寸；12.5mm；A304.8mm的連續(xù)長度中，其累積長度超過25.4mm；304.8mm時，其累積長度超過焊縫長度的4%；缺欠的射線影像黑度超過相鄰較薄側(cè)母材底片黑度者；f)缺欠處于外外表者。夾層未熔合(IFD)夾層未熔合是指焊道之間或焊縫與母材之間未能完全熔化結(jié)合，但不連續(xù)到外表，如圖16所示。當(dāng)夾層未熔合符合以下任一條件時，則不合格。25.4mm；304.8mm的連續(xù)長度中，其累積長度超過50.8mm；8%；缺欠的射線影像黑度超過相鄰較薄側(cè)母材底片黑度者。根部內(nèi)凹(IC)3.1117所示。當(dāng)根部內(nèi)凹處的射線底片黑度不超過相鄰最薄母材的射線底片黑度時，任何長度均允許。當(dāng)根部內(nèi)凹處的射線底片黑度超過相鄰薄母材的射線底片黑度時，按燒穿標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收。燒穿(BT)燒穿是指局部根焊道被熔穿。當(dāng)管外徑大于或等于60.3mm時，假設(shè)燒穿符合以下任何一條，則不合格。燒穿處的射線底片黑度超過相鄰較薄母材的射線底片黑度，且其最大長度超過6.4mm；燒穿處的射線底片黑度超過相鄰較薄母材的射線底片黑度，且其最大長度超過較薄母材的公稱壁厚；304.8mm的連續(xù)長度中(304.8mm時，取全部焊縫長度，射線底片黑度大于相鄰薄母材射線底片黑度的燒穿的最大長度的累積超過12.7mm。60.3mm時，假設(shè)燒穿符合以下任一條，則不合格。燒穿處的射線底片黑度大于相鄰較薄母材的射線底片黑度，且其最長度超過較薄母材的公稱壁厚；燒穿處的射線底片黑度大于相鄰較薄母材的射線底片黑度，且其最大長度超過較薄母材的公稱壁厚；射線底片黑度大于相鄰較薄母材射線底片黑度的燒穿多于一處。注：在根部的一邊未填滿或兩邊未填滿。圖13 根部未焊透SA夾渣夾渣定義為焊縫金屬與母材金屬之間的非金屬固體夾雜物。瘦長夾渣〔ESI〕一般存在于熔合區(qū)。連續(xù)或斷續(xù)的夾渣線和車軌線等均屬瘦長夾渣。獨(dú)立夾渣〔ISI〕外形不規(guī)章，且可能分布于焊縫的任何部位。在評片時，把夾渣在射線底片上顯示的最大長度作為夾渣的評定長度。60.3mm時，假設(shè)夾渣符合以下任一條，則不合格。SAa〕單個瘦長夾渣(ESI)25.4mm；(車軌線)0.8mm，應(yīng)按一個夾渣計算。當(dāng)0.8mm，則應(yīng)分別計算。304.8mm連續(xù)長度中，瘦長夾渣(ESI)50.8mm；瘦長夾渣(ESI)1.6mm；304.8mm連續(xù)長度中，獨(dú)立夾渣(ISI)12.7mm；e)獨(dú)立夾渣(ISI)3.2mm；304.8mm3.2mm獨(dú)立夾渣(ISI)4個；瘦長夾渣(ESI)和獨(dú)立夾渣(ISI)的累計長度超過焊縫長度的8%。60.3mm時，假設(shè)夾渣符合以下任一條，則不合格。a〕單個瘦長夾渣(ESI)的長度超過相鄰較薄管公稱壁厚的3倍；(車軌線)0.8mm；應(yīng)按一個夾渣計算。當(dāng)有0.8mm，則應(yīng)分別計算。瘦長夾渣(ESI)1.6mm；寬度超過相鄰較薄公稱壁厚一半的獨(dú)立夾渣(ISI)的累計長度超過相鄰較薄公稱壁厚的2倍。氣孔氣孔定義見GB／T3375。氣孔通常是球形的，但也有鏈狀或不規(guī)章外形的，如管狀(條蟲狀)氣孔。當(dāng)測量射線探傷底片上氣孔的尺寸時，缺陷的最大尺寸應(yīng)符合9.3.8.2至9.3.8.4的規(guī)定。單個或分散氣孔(P)單個或分散氣孔符合以下任意一條時，則不合格。單個氣孔的最大尺寸超過3.2mm；b〕單個氣孔的尺寸超過相鄰較薄管公稱壁厚的25%；c〕1819允許的分布。密集氣孔(CP)非蓋面焊道上存在的密集氣孔應(yīng)符合9.3.8.2的要求。蓋面焊中的密集氣孔符合以下任一條時，則不合格。a)密集氣孔的分布區(qū)域的長徑超過12.7mm；b)在焊縫任何304.8mm連續(xù)長度中，密集氣孔的分布區(qū)域長徑的累積長度超過12.7mm；c)任一密集氣孔(CP)中的任何一個氣孔的尺寸超過1.6mm。SA9.3.8。圖18 氣孔最大分布〔壁厚≤12.7mm〕SA9.3.8。圖19 氣孔最大分布〔壁厚≥12.7mm〕空心焊道(HB)空心焊道(HB)是根部焊道中發(fā)生的線形氣孔。當(dāng)其符合以下任意一條時，則不合格。12.7mm；304.8mm連續(xù)長度中，累計長度超過50.8mm；長度大于6.4mm的單個空心焊道(HB)之間，完好焊縫金屬的長度短于50.8mm；d)全部空心焊道(HB)8%。裂紋(C)任何形式和尺寸的裂紋均不合格。咬邊咬邊是在焊趾或焊根母材處，燒熔形成的凹陷或溝槽。當(dāng)外表咬邊(EU)或內(nèi)咬邊(IU)符合以下任意一條時。則不合格。在焊縫任何304.8mm連續(xù)長度中，任意組合的外表咬邊(EU)(IU)的累計長度超過25.4mm；任意組合的外表咬邊(EU)和內(nèi)咬邊(IU)的累計長度超過焊縫長度的1／6。9.7。缺陷累積SAASS除了咬邊和錯邊未焊透外，當(dāng)缺陷累積符合以下任意一條時，則不合格。304.8mm連續(xù)長度中，缺陷累計長度超過50.8mm；b)8%。管子和管件缺陷當(dāng)射線探傷時，如在管子和管件上覺察電弧燒傷、縱焊縫缺陷及其他缺陷，應(yīng)向業(yè)主報告。對它們的修補(bǔ)或割除應(yīng)按業(yè)主的指導(dǎo)進(jìn)展。管子和管件母材上的缺陷不允許用焊接方法修補(bǔ)。磁粉探傷(刪除)液體滲透探傷液體滲透探傷所消滅的顯示不肯定是由缺陷造成的。機(jī)加工痕跡、擦傷及外表狀況均會產(chǎn)生類似于缺陷的偽顯示，它與驗(yàn)收無關(guān)。對探傷顯示應(yīng)按9.5.1.29.5.1.3的規(guī)定評定。1.6mm1.6mm的顯示，在未重用滲透探傷或其他無損探傷方法判別其是否是缺陷前，均為相關(guān)顯示。重探傷前，宜將探傷外表磨光或進(jìn)展其他處理。當(dāng)一個顯示確定為偽顯示后，其他一樣類型的偽顯示可直接判定，而不需重探傷。由缺陷引起的顯示為相關(guān)顯示。顯示長度大于寬度的三倍為線性缺陷。顯示長度小于或等于寬度的三倍為圓形缺陷。驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)當(dāng)相關(guān)顯示符合以下任何一條時，則不合格。線性缺陷評定為弧坑裂紋或星形裂紋；評定為非弧坑裂紋或星形裂紋的其它裂紋的線性缺陷；c)評定為外表未熔合的線性缺陷。9.3.8.2和9.3.8.3的規(guī)定評定，評定時，以圓形缺陷顯示的最大顯示尺寸作為評定尺寸。注：當(dāng)對顯示的缺陷類型產(chǎn)生疑問時，應(yīng)承受其他無損探傷方法予以證明。管子和管件缺陷對它們的修補(bǔ)或割除必需按業(yè)主的規(guī)定進(jìn)展。管子和管件母材上的缺陷不允許用焊接方法修補(bǔ)。超聲波探傷驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)9.6.29.6.3的規(guī)定進(jìn)展評定。焊縫缺陷對全部反射波高大于基準(zhǔn)反射波高20%的反射體，應(yīng)認(rèn)真掃查確定該反射體的位置、外形、尺寸和類型，并依據(jù)以下標(biāo)準(zhǔn)評定：任何形式和尺寸的裂紋均不合格；評定為非裂紋性開口缺陷，在焊縫任何304.8mm連續(xù)長度中，缺陷累積長度超過25.4mm或者8%，則不合格；評定為非開口缺陷，在焊縫任何304.8mm連續(xù)長度中，缺陷累積長度超過50.8mm或者焊縫長8%，則不合格。管子或管件缺陷用超聲波探傷查出的管子和管件中的夾層、電弧燒傷、縱焊縫缺陷及其他缺陷，應(yīng)向業(yè)主報告對它們的修補(bǔ)或割除應(yīng)按業(yè)主的規(guī)定進(jìn)展。管子和管件母材上的缺陷不允許用焊接方法修補(bǔ)。外觀檢驗(yàn)焊縫外觀成型均勻全都，焊縫及其四周外表上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點(diǎn)等缺陷。1+0.10b(b為焊縫寬度)3mm。余超群過規(guī)定時應(yīng)進(jìn)展打磨，打磨后應(yīng)與母材圓滑過渡，不得明顯傷及母材。焊后錯邊量應(yīng)為：不超過較薄管壁厚的10%，且不得大于2mm。焊縫寬度比外外表坡口寬度每側(cè)增加0.5～2.0mm。焊縫同一部位的返修最多只允許進(jìn)展兩次。咬邊深度不得超過m10mm304.8mm30mm或焊縫10%，取二者中的較小值。鐵素體含量檢測用鐵素體儀對每名(或每組)焊工每班現(xiàn)場焊接的焊縫及熱影響區(qū)的鐵素體含量進(jìn)展測定，檢測要6.4條。9缺陷的去除和返修現(xiàn)場焊接焊縫返修，缺陷的去除用砂輪打磨法去除，打磨用砂輪必需是2205雙相不銹鋼材料專用的。焊縫返修應(yīng)制訂相應(yīng)的焊接工藝工程，并經(jīng)過焊接工藝評定合格。非裂紋性缺陷返修批準(zhǔn)對根焊道及填充焊道中消滅的非裂紋性缺陷，經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)前方可返修。在蓋面焊道中消滅的非裂紋性缺陷，允許不經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)直接返修。焊縫同一部位的返修最多只允許進(jìn)展二次，二次返修不合格的焊縫應(yīng)從管線上切除。對返修處進(jìn)展其次次返修時，應(yīng)承受近似裂紋返修的返修規(guī)程(見10.2)。返修后全部返修處應(yīng)符9章的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。返修預(yù)備返修前，有害缺陷應(yīng)全部去除干凈至露出完好金屬，并去除全部夾渣和鐵銹。按業(yè)主要求進(jìn)展預(yù)熱處理。返修處檢驗(yàn)返修處應(yīng)重用原先使用的探傷方法或射線探傷方法進(jìn)展檢驗(yàn)。業(yè)主可要求承受該工程用檢驗(yàn)方法復(fù)查包括返修處的整個焊口(8.18.2)。裂紋返修的批準(zhǔn)及規(guī)程除了弧坑裂紋可以返修外，其它全部類型裂紋的焊口必需從管線上切除。允許返修的帶裂紋的焊縫，應(yīng)符合以下規(guī)定：弧坑裂紋；經(jīng)過批準(zhǔn)的完整的返修規(guī)程。返修規(guī)程應(yīng)包括以下內(nèi)容：1)裂紋區(qū)域的探傷方法；去除裂紋的方法；預(yù)熱及層間處理要求；焊接工藝規(guī)程及焊條類型；層間無損探傷要求；焊后熱處理。焊縫返修應(yīng)在對返修技術(shù)有閱歷的技術(shù)人員的監(jiān)視下進(jìn)展；d)應(yīng)由合格焊工進(jìn)展返修；e)返修坡口應(yīng)經(jīng)磁粉探傷或液體滲透探傷以確保裂紋全部去除干凈。返修的長度和間距50mm50mm焊縫返修的總長度不應(yīng)超過該焊縫總長度的10%(對于外徑大于等于168.3mm的管子)或20%(對于114.3mm的管子)。10無損探傷規(guī)程射線探傷方法概述11.1X射線或γ射線在膠片或其他媒體上產(chǎn)生射線圖像的要求。應(yīng)按ASTME142SY4056和本章的要求制定并記錄具體的射線探傷規(guī)程。承受該規(guī)程所得到的射線底片應(yīng)到達(dá)本標(biāo)準(zhǔn)要求的底片黑度(見11.1.9)敏度。評定時，應(yīng)到達(dá)以下標(biāo)準(zhǔn)：a)底片質(zhì)量良好，無過大灰霧，無因暗室處理不當(dāng)造成的影響評定的缺陷；b)合同規(guī)定的靈敏度；c)適當(dāng)?shù)淖R別系統(tǒng)；d)合格的技術(shù)和裝備；e)滿足驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。應(yīng)依據(jù)業(yè)主的規(guī)定，進(jìn)展射線探傷及確定探傷的百分率。工程射線探傷之前，所用的射線探傷規(guī)程應(yīng)經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)。業(yè)主應(yīng)要求探傷單位驗(yàn)證其所用的射線探傷規(guī)程的準(zhǔn)確性。規(guī)程內(nèi)容概述應(yīng)記錄每個射線探傷規(guī)程細(xì)節(jié)。記錄的副本應(yīng)供給應(yīng)業(yè)主備案。記錄可以承受文字、圖表或二者相結(jié)合的方法。每個規(guī)程應(yīng)至少包括11.1.2.211.1.2.3中的工程。射線照相探傷射線照相探傷規(guī)程至少應(yīng)包括以下各項(xiàng)：射線源——射線源類型、有效射線源或焦點(diǎn)尺寸，以及X射線設(shè)備的額定電壓；增感屏——增感屏類型及位置；如使用鉛屏，應(yīng)規(guī)定其厚度；膠片——膠片牌號、類型和暗袋中膠片數(shù)量；假設(shè)承受屢次成像技術(shù)，應(yīng)規(guī)定底片的觀片方法；d)透照幾何條件——應(yīng)規(guī)定承受單壁單影法(SWE／SWV)、雙壁單影法(DWE／SWV)或雙壁雙影法(DWE/DWV)，確定焦距，規(guī)定膠片、焊縫、射線源、像質(zhì)計、搭接處或其他標(biāo)志的相對位置，規(guī)定透照一個焊口所需的曝光次數(shù)；mA·minCi·minX射線的管電壓、管電流及曝光時間；處理過程——使用自動洗片或手工洗片，規(guī)定顯影時間、溫度、停顯或漂洗、定影、水洗時間以及枯燥細(xì)節(jié)等；材料——規(guī)程適用的材料類型及厚度范圍；像質(zhì)計——類型、材質(zhì)、編號、基孔，以及墊片的材料和厚度。其他成像技術(shù)探傷使用非照相法的射線探傷規(guī)程至少包括以下各項(xiàng)：射線源——射線源類型、有效射線源或焦點(diǎn)尺寸，以及X射線設(shè)備的額定電壓；所用的圖像采集系統(tǒng)；c)聽用的圖像處理系統(tǒng)；d)所用的觀像系統(tǒng)；所用的圖像存貯系統(tǒng)；透照幾何條件——應(yīng)規(guī)定承受單壁單影法(SWE／SWV)、雙壁單影法(DWE／SWV)或雙壁雙影法(DWE／DWV)，確定焦距，規(guī)定膠片、焊縫、射線源、像質(zhì)計、搭接處或其他標(biāo)志的相對位置，規(guī)定透照一個焊口所需的曝光次數(shù)；mA·minCi·minX射線電壓或輸入電壓及電流，以及曝光時間；材料——規(guī)程適用的材料類型及厚度范圍；像質(zhì)計——類型、材質(zhì)、編號、基孔，以及墊片的材料和厚度。透照幾何條件射線照相探傷當(dāng)射線源位于管中心時，一個完整焊口的探傷只需一次曝光(單壁單影法SWE／SWV)。當(dāng)射線源位于管外，距焊縫外表不超過12.7mm時，—個完整焊口的探傷，應(yīng)至少進(jìn)展三次相隔120°的曝光(DWE／SWV)。12.7mm90°的曝光(DWE／SWV)。當(dāng)管徑小于或等于89mm時，可承受雙壁雙影法(DWE／DWV)。承受這種方法時，應(yīng)使射線束偏斜，使得靠射線源一側(cè)和靠底片一側(cè)的焊縫在底片評定區(qū)內(nèi)不重疊，一個完整焊口探傷應(yīng)至少做兩次間隔9060°的曝光。當(dāng)射線探傷管徑更小和壁厚較厚的管時，應(yīng)增加曝光次數(shù)，以削減底片上焊縫圖像在邊緣上的畸變。射線源或焦點(diǎn)與射線源一側(cè)管外表之間的最小距離應(yīng)按以下公式確定(承受恒定的計量單位)：D=St／k式中：D——射線源或焦點(diǎn)與射線源一側(cè)管外表之間的最小距離；S——有效射線；T——焊縫高度，包括余高和膠片到膠片側(cè)焊縫外表的距離；K——與幾何尺寸有關(guān)的參數(shù)。當(dāng)承受單壁單影法(SWE／SWV)和雙壁單影法(DWE／SWV)時，t雙壁雙影法(DWE／DWV)時，t為焊口焊縫外徑尺寸(即管外徑加上兩倍的焊縫平均余高)5。50.8mm時，一般k0.51mm，但應(yīng)到達(dá)規(guī)定的像質(zhì)計靈敏度。表5 焊縫高度t的計算探傷方法探傷方法單壁單影雙壁單影雙壁雙影t值計算公式t=壁厚+焊縫余高t=壁厚+焊縫余高t=管外徑+2×焊縫余高其他成像方法非射線照相方法的透照幾何條件的根本原則應(yīng)與11.1.3.1中的規(guī)定一樣，不同的是要考慮運(yùn)動引起的清楚度損傷，圖像應(yīng)到達(dá)規(guī)定的像質(zhì)計靈敏度。像質(zhì)計類型ASTME142APIStd1104(20所示)GB5618的規(guī)定。業(yè)主應(yīng)規(guī)定承受的類型。像質(zhì)計應(yīng)用與被探材料類似的材料制作。像質(zhì)計型號選擇ASTME142APIStd1104GB5618規(guī)定的像質(zhì)計應(yīng)分別符合表678的規(guī)定。A當(dāng)依據(jù)焊縫厚度選擇孔型像質(zhì)計時，在該像質(zhì)計下應(yīng)放置適當(dāng)?shù)膲|片，墊片材料應(yīng)和管材相近，厚度應(yīng)等