工業(yè)工程概論課件：質(zhì)量管理7大手法

質(zhì)量管理7大手法QC7大手法工作及生活中難免碰到問題，一旦發(fā)生問題如不立即解決，小問題也可能變成大問題。然而解決問題蝕要用方法的，而品質(zhì)管理（QC）手法即使能協(xié)助我們迅速且正確解決問題的利器之一。一般問題解決的程序大概可分為匯集→整理→歸納分析→判斷決策等階段，沒一階段都有不同的QC手法可供搭配使用。如果能夠充分了解QC手法且運用得宜，就能收集到正確且有效的資訊，并作出精確的判斷。QC七大手法特性要因圖（Causes

&

Effects

Chart）柏拉圖（Pareto

Diagram）檢查表（Check

List）層別法（Stratification）散布圖（Scattered

Diagram）直方圖（Histogram）統(tǒng)計圖（Statistical

Chart）QC七大手法口訣排列圖（柏拉圖）抓重點特性要因圖（魚骨圖）追原因直方圖看分布點檢表集數(shù)據(jù)控制/管制圖找異常散布圖看相關(guān)020406010080配 誤線 組ミ 付ス け加工部品不良組付け破損圧著不良購入部品不良その他0204060801003025201510509.789.839.889.939.9810.0310.0810.1310.18

10.23●：1號機▲：2號機7月14日7月15日7月16日7月17日7月18日7月19日1號機2號機合計縫製●

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●14216仕上がり●

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●11213汚れ●

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●●25227キズ●

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●19625その他▲

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●▲

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●▲

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●11314合計261111111323801595133.0132.0131.0130.0

129.0128.0127.0126.0123456789101112131415161718192021222324

25散布圖4004505005506006.06.57.07.58.0層別法做解析QC七大手法之運用OHP-

5序號方法程序Q C 七

種 工

具點檢表層別法排列圖魚骨圖直方圖管制圖散布圖1選題2現(xiàn)狀調(diào)查3設(shè)定目標(biāo)41分析原因5確定主因6制定對策7對策實施8檢查效果9鞏固措施10遺留問題注：1、特別有效有效有時采用2、簡易圖表包括：柱形圖、餅分圖、折線圖、雷達圖、箭條圖QC7大手法QC統(tǒng)計手法1、QC7大手法——特性要因圖，散布圖，直方圖，柏拉圖，推移圖，檢查表，層別法。2、新QC7大手法——關(guān)聯(lián)圖法，KJ法，系統(tǒng)圖法，PDCA法，箭線圖法，矩陣圖法，矩陣數(shù)據(jù)解析法。3、統(tǒng)計方法——推定與檢定，抽樣計劃，控制圖，實施計劃法，相關(guān)回歸分析方法。4、其他——抽樣技術(shù)，官感檢查，可靠度QC7大手法1、匯集：須根據(jù)事實或數(shù)據(jù)說明。——應(yīng)用工具包括：檢查表，散布圖，層別法。2、整理：厘清問題所在以作為判斷重大問題的依據(jù)?！ぞ甙ò乩瓐D，直方圖。3、歸納分析：主要針對原因與問題的關(guān)系，探討其相關(guān)關(guān)系與潛在的原因。——工具有 特性要因圖（魚骨圖）。4、判斷決策：針對問題所發(fā)生的原因，采取有效對策，加以處置?！ぞ甙?特性要因圖，控制圖等。一、特性要因圖品質(zhì)是制造出來的———制造的產(chǎn)品具有各種品質(zhì)特性，但是由于在生產(chǎn)過程中各種輸入因素，比如材料、人員、設(shè)備、環(huán)境、方法等的影響，產(chǎn)品的品質(zhì)會出現(xiàn)各種不同的品質(zhì)特性。特性要因——為了解決品質(zhì)問題，將品質(zhì)特性（結(jié)果）與原因之關(guān)系明確化，而在品質(zhì)管制上造成的因素稱為要因。所以利用圖表將品質(zhì)特性的要因表現(xiàn)出來即稱為特性要因圖。因形狀像一只吃完魚肉，只剩骨頭的魚，所以又稱為魚骨圖。一、特性要因圖繪制方法——1、決定特性：尺寸、不良率、各種不良現(xiàn)象等；2、列舉要因：a、應(yīng)用5W1H法（what/where/when/who/why/how

），5M1E法（人/機/物/法/環(huán)/測量）發(fā)掘外因；b、有影響特性的要因全部打開出來；c、要分析至可采行對策或收集數(shù)據(jù)的要因；d、應(yīng)用腦力激蕩法。（禁止批評，歡迎自由聯(lián)想，構(gòu)想越多越好，歡迎搭便車）一、特性要因圖3、整理特性要因的形狀將列舉的要因加以分類整理后，畫出大骨，中骨，小骨。4、調(diào)查要因的影響度解析過去累積數(shù)據(jù)及取控制圖，直方圖，散布圖加以分析，確認(rèn)列舉要因是否對特性真的有影響。5、決定特性要因圖列舉要因中，該追加的追加，該減少的減少，一切以數(shù)據(jù)為根據(jù)。6、其他繪制日期，編制者，其他參考事項……Connector短路作業(yè)者治具錫爐材料方法新人經(jīng)驗不足疏忽溫度速度太快太慢太高太低開口形狀檢驗方向無規(guī)定太密pitch過爐方向加工不良距離太近Connector短路特性要因圖作成者:王自強日期:2003/11/03身高與體重高

重? 矮

輕?807570656055504540150160180190170身高(cm

)體重(kg)No.身高體重No.身高體重No.身高體重116556111615521175622172681217662221626231595213166482315848418274141757624162525158631516867251787461625816178752615952二、散布圖二、散布圖調(diào)查兩種變量之間的關(guān)系品質(zhì)特性與品質(zhì)特性的關(guān)系品質(zhì)特性與要因之間的關(guān)系要因與要因之間的關(guān)系例：a、材料熱處理時，某一材料與硬度之間的關(guān)系；b、錫鉛中，錫鉛比例與溫度之間的關(guān)系；c、電鍍處理時，電鍍時間與電鍍鍍層厚度之關(guān)系；d、錫膏厚度與印刷時的壓力之關(guān)系。二、散布圖繪制方法1、收集數(shù)據(jù)收集50~100對相應(yīng)之?dāng)?shù)據(jù)，至少30組；2、決定橫軸與縱軸一般以橫軸代表異因，縱軸代表品質(zhì)特性。若是要因與要因或品質(zhì)特性與品質(zhì)特性，則可任意決定。3、繪圖將收集之?dāng)?shù)據(jù)繪與坐標(biāo)軸相應(yīng)位置上。4、判讀散布圖把握正確資訊，采取正確必要的措施二、散布圖散布圖的判讀1、正相關(guān)X增加時，Y也跟著增加，欲管制Y時只需管制X；2、負(fù)相關(guān)X增加時，Y反而跟著減小，欲管制Y時只需管制X；3、不相關(guān)X無論如何變化，Y均無明顯變化。三、柏拉圖柏拉圖柏拉圖分析是以80：20原理進行重點分析的圖表。不良/缺點項目依數(shù)量之大小進行排列，橫坐標(biāo)為不良/缺點項目，縱坐標(biāo)為不良/缺點數(shù)量或累積百分比，分析出重點不良/缺點項目作為改善對象或改善目標(biāo)。三、柏拉圖繪制方法1、決定分類項目：以產(chǎn)品或制程制定檢查項目或不良原因；2、收集數(shù)據(jù)：以某一期間收集特定問題的檢查記錄；3、依數(shù)量大小排序整理數(shù)據(jù)，如下表：不良／缺點不良／缺點數(shù) 量累積數(shù)量累積百分比％代 號名 稱1ＡQ1Q1Q1／T2ＢQ2Q1＋Q2(Q1＋Q2)／T3ＣQ3Q1＋Q2＋Q3(Q1＋Q2＋Q3)／T．．．．．．．．．．．．．．．ｋＫQkQ1＋Q2＋,......Qk100總 計Ｔ三、柏拉圖4、繪制不良分析圖（柏拉圖）a、橫軸依不良個數(shù)大小順序取不良項目；b、縱軸取不良數(shù)或不良率；c、依不良數(shù)之大小順序從左至右繪出條形圖表示之；d、累積不良率則使用曲線圖表示之。5、計入必要項目數(shù)據(jù)的時間，數(shù)據(jù)的數(shù)目等。不良項目個數(shù)不良佔有率累計不良率短路8341.541.5空焊5427.068.5撞件2512.581.0破損126.087.0反向84.091.0其他189.0100.0Total200100.0-8354251281841.568.581.087.091.0200180160140120100806040200短路空焊撞件破損反向其他不良項目不良個數(shù)100.090.080.070.060.050.040.030.020.010.00.0不良分析圖累積不良率三、柏拉圖8381403016288.33%94.59%97.68%69.40%81.92%050010008980.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%100.00%不良數(shù)898

162

83

81

40

30

不良率69.40%

12.52%

6.41%

6.26%

3.09%

2.32%

累計不良率69.40%

81.92%

88.33%

94.59%

97.68%

100.00%

隔音墊頂蓬后擱板備胎蓋板地毯其它舉例**企業(yè)2007年度制程報廢不良統(tǒng)計---按產(chǎn)品別分798275102932697.99%90.80%82.92%61.67%020040060080010001200料機人法環(huán)0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%100.00%**企業(yè)2007年度制程報廢不良統(tǒng)計---按因素別分ABC分析法A類0~70%，主要影響因素B類70~90%，次要影響因素C類90~100%，一般影響因素ABC的劃分不是絕對的330差

因素內(nèi) 外 平徑 徑 面超 超 度差 差 超3322020090100縮水毛刺60其它C類帕累托曲線75A類500頻數(shù)（件）551000B類50累積百分?jǐn)?shù)（%）

9185100課后作業(yè)（自行完成）張女士結(jié)婚五年以來與丈夫發(fā)生糾紛如下不做家務(wù)28次深夜不歸

5次不良嗜好

5次沒送禮物

1次胡亂花錢

3次婆媳關(guān)系50次異性交往

8次請制作柏拉圖并用ABC法分析網(wǎng)上查詢排列圖（柏拉圖）畫法，利用excel繪圖(元)改善前(％)(元)改善後(％)250001002500020000

752000010015000累計15000累計10000100005000255000支出金額

0050

比率

支出金額

0050

比25

率

伙

零

水

教

交

其食

用

電

育

際

他費錢瓦費

費斯費伙

零

水

教

交

其食

用

電

育

際

他費錢瓦費

費斯費效果改善效果之確認(rèn)效果確認(rèn)的柏拉圖制作要決必須兩個柏拉圖并排，分為改善前與改善后。收集數(shù)據(jù)的期間和對象必須一致。季節(jié)性的變化應(yīng)列入考慮。對於改善項目以外的要因也要加以注意。四、直方圖收集數(shù)據(jù)之目的整批產(chǎn)品的分布與變異品質(zhì)規(guī)格的平均值與變異確認(rèn)項目１、分布的形狀2、分布的中心值3、分布的散布情形4、與規(guī)格的關(guān)系四、直方圖直方圖的繪制方法1、收集數(shù)據(jù)作直方圖，數(shù)據(jù)至少50個以上，一般情況下，數(shù)據(jù)個數(shù)多少，稱為樣本大小，用n表示。2、整理數(shù)據(jù)將數(shù)據(jù)整理，找出最大值，最小值。3、決定組數(shù)分組的組數(shù)并沒有統(tǒng)一的規(guī)定，但太多或太少組皆會使直方圖失真。a、分組組數(shù)依據(jù)樣本大小n決定；b、最大值減最小值的差（R），用2，5，10等相關(guān)數(shù)值除之樣本大小

ｎ建議分組數(shù)

ｋ50 ～ 1006 ～ 10100 ～ 2507 ～ 12250 以上10 ～ 25四、直方圖全距 R

)=最大數(shù)(Max)-最小數(shù)（Min）組數(shù)=

R

/2,

5,10。4、決定組距組距h可由組數(shù)k除以全距R來決定，如下式組距（h）=全距（R）/組數(shù)（k）一般取h值為量測單位之整數(shù)倍。四、直方圖5、決定組界組界即是每一分組之上下界限值，其決定之方法如下：第一組下界Ｌ1＝MIN｛Xij｝－ 量測單位／2第一組上界Ｕ1＝Ｌ1 ＋ h第二組下界Ｌ2＝Ｕ1第二組上界Ｕ2＝Ｌ2 ＋ h第ｉ組下界Ｌi＝Ｕi-1第ｉ組上界Ｕi＝Ｌi ＋ h第ｋ組下界Ｌk＝Ｕk-1第ｋ組下界 Ｕk ＝ Ｌk ＋ h ＞ MAX｛Xij｝則停止6、計算組中點各組均以組中點為代表值，其計算方法如下：組中點=（Li+Ui）/2四、直方圖7、計算次數(shù)并作次數(shù)分配表將組界，組中點填入次數(shù)分配表，將原數(shù)據(jù)依其值歸類于某一組并以計票的方式以“////”字劃記各組之次數(shù)。8、繪制直方圖以組界或組中點為X軸，次數(shù)為Y軸，再以各組之組距為底邊，次數(shù)為高，對每一組繪制長方形，相臨的組其長方形需僅靠在一起，不要有空隙。9、記入必要事項收集數(shù)據(jù)期間，樣本大小，品質(zhì)特性的單位，測定日期，測定者，必要的批號等。順序測定值1～101.361.491.431.411.371.401.321.421.471.3911～201.411.361.401.341.421.421.451.351.421.3921～301.441.421.391.421.421.301.341.421.371.3631～401.371.341.371.371.441.451.321.481.401.4541～501.391.461.391.531.361.481.401.391.381.4051～601.361.451.501.431.381.431.411.481.391.4561～701.371.371.391.451.311.411.441.441.421.4771～801.351.361.391.401.381.351.421.431.421.4281～901.421.401.411.371.461.361.371.271.371.3891～1001.421.341.431.421.411.411.441.481.551.37測量100個外圍尺寸單位：mmMax=

1.55Min=1.27決定組數(shù)A.n=100,

k=6~10.B.

Max=1.55 Min=1.27R=1.55-1.27=0.280.28/0.02=140.28/0.05=5.60.28/0.01=28為方便計算，此例我們使用A方式,以10組計算決定組距組距=全距/組數(shù)=0.28/

10=0.028≈

0.3L1＝1.27-

(0.01/2)U1＝1.265+

0.03＝1.265＝1.295L2＝1.295U2＝1.325L3＝1.325U3＝1.355L4＝1.355U4＝1.385L5＝1.385U5＝1.415L6＝1.415U6＝1.445L7＝1.445U7＝1.475L8＝1.475U8＝1.505L9＝1.505U9＝1.535L10＝1.535U10＝1.565四、直方圖計算組中點組中點=

(

L1+U1

)/

2= (1.265+1.295)/2=

1.280計算次數(shù)并作次數(shù)分配表組

界組中點XMED次數(shù)劃記次

數(shù)fi1.265-

1.2951.28/11.295-

1.3251.31////41.325-

1.3551.34

////

//71.355-

1.3851.37////////////////

//221.385-

1.4151.40////////////////

///231.415-

1.4451.43////////////////

////251.445-

1.4751.46////

////

101.475-

1.5051.49

////

/61.505-

1.5351.52/11.535-

1.5651.55/1四、直方圖塑膠殼4722 23251060510201525301 1 11.281.31

1.34

1.37 1.4 1.431.461.491.52

1.55尺寸(m

m

)個數(shù)四、直方圖母子山型代表整個數(shù)據(jù)的出現(xiàn)過程中有某種異常的原因存在富士山型代表數(shù)據(jù)在充份管理狀態(tài)下出現(xiàn)雙峰型代表兩種不同性質(zhì)之?dāng)?shù)據(jù)群混合一起離島型，不同東西混入不同制程混入四、直方圖絕壁型代表數(shù)據(jù)從某一點以外被取走桂林山水型代表數(shù)據(jù)的讀取有偏好或分組不恰當(dāng)挑選超出規(guī)格測定方法或分組不良四、直方圖四、直方圖與規(guī)格之比較規(guī)格變異小，平均值在正中間中心值偏移，必須有所對策，將平均值移至中心規(guī)格變異過大，若中心移動，則會出現(xiàn)不良品，需減少變異規(guī)格規(guī)格已偏移，需縮小變異調(diào)整中心位置規(guī)格確認(rèn)規(guī)格縮小變異或放寬規(guī)格規(guī)格四、直方圖五、控制圖控制圖是用于分析和控制過程質(zhì)量的一種分析方法;控制圖是一種帶有控制界限的,反映過程質(zhì)量的記錄圖形,圖的縱軸代表產(chǎn)品質(zhì)量特性值(或由質(zhì)量特性值獲得的某種統(tǒng)計量);橫軸代表按照時間順序(自左至右)抽取的樣本號；圖內(nèi)有中心線（記位CL），上控制線（記為UCL）及下控制線（記為LCL），三條線，見下圖：五、控制圖控制圖示例上

控

制

界

限(UCL)中心

線(CL)下控制界限(LCL)注意如下幾點：V確定產(chǎn)品型號、工序名稱、品質(zhì)特性。V確定子組大?。?-5）、按照頻率收集100個以上數(shù)據(jù)。V計算各組的平均值X(取測定值最小單位的下一位小數(shù))V計算各組之極差RV計算總平均V計算極差的平均值RV計算控制界限vX控制圖:中心線(CL)=

Xv控制上限(UCL)=v控制下限(LCL)=v控制上限(UCL)=v控制下限(LCL)=XX

A2

RX

A2

RvR控制圖:中心線(CL)=

RD4

RD3

R五、控制圖六、層別法層別法的意義：影響產(chǎn)品品質(zhì)的原因很多，可能來自于人員、物料、方法、及機器設(shè)備等各個因素，在生產(chǎn)中，這些因素皆牽扯其中，若無法將這些引起變異或異常的因素區(qū)別分開，品質(zhì)將無法獲得改善。所以為了明確引起變異的原因來自何處，就必須針對各項因分別收集數(shù)據(jù)，加以比較，因此將人員，