大型室外管廊管道施工方案

目錄一、工程概況二、編制依據三、材料檢驗四、管道預制五、管道安裝六、管道焊接及無損檢測七、管道試壓八、勞動力組織九、主要機具十、質量保證體系十一、管道安裝HSE技術措施及安全風險預防措施一、工程概況

由于整個工程具有工作量較大，施工場地受到限制的因素比較多，施工難度大，安裝質量要求高等特點，該工程施工質量的好壞，對整個廠區(qū)各裝置運行的效果都很重要，也是衡量施工單位技術水平、取得信譽的關鍵所在。因此，我們在施工中一定要嚴格執(zhí)行國家、部有關標準，一絲不茍地把好質量關，加上精心組織、合理安排，才能保質保量，安全、準點地完成管道施工任務。二、編制依據2.1《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-2002

2.2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

2.3《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98

2.4《工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準》GB50184-93

2.5《石油化工管道器材標準》SH3401-96～SH3410-96

2.6《建筑排水硬聚乙烯管道工程技術規(guī)程》CJJ/T29-98

2.7

設計院設計的圖紙及設計技術交底三、材料檢驗

1、所有管道組成件（管子、管件、閥門、法蘭、補償器、安全保護裝置）及管道支撐件必須具有制造廠的質量證明書及出廠標志，其質量不得低于國家現(xiàn)行行業(yè)標準的規(guī)定，無質量證明文件的產品不得使用。

2、管道組成件及管道支撐件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計4.3管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯口等缺陷。4.5法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，緊固后的螺栓和螺母平齊。設計溫度高于100℃4.6不銹鋼管道的安裝，盡量避免與其他材質的接觸。4.7墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。4.8高壓管道支吊架應按設計規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預先將支吊架絕熱防腐；4.9管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行。4.10管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差

（單位：mm）項

目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內15埋地60標高架空及地溝室外±20室內±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50DN＞1003L‰，且≤80力管垂直度5L‰，且≤30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L－管子有效長度

DN－管子公稱直徑4.11管線切割及坡口加工1）對于鋼管，無論其材質，應盡可能采用切割機切割。2）不銹鋼管道采用等離子切割時，應采取適當?shù)拇胧缺砻孢M行防護。3）管材切割后的剩余部分及時作標記移植，以免材質不清。4）按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。

4.12預制管道組合件，應具有足夠的剛度，不得產生永久性變形，必要時可加臨時支撐。4.13焊口組對焊接前應先檢查坡口質量，檢查合格后方可施焊。4.14焊口完成后按規(guī)定比例探傷檢驗，對不合格部分必須返修，同一部位非合金鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過二次。

4.15管道預制完畢，應仔細核對最終尺寸，標注管線號，清除管內雜物，并采取措施封口，防止雜物進入。五、管道安裝

1、管道安裝前應具備下列條件：

1.1管子、管件、閥門等已檢查合格，并具備有關的檢驗記錄；

1.2管子、管件及閥門等已按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不含雜物；

1.3現(xiàn)場情況具備安裝條件，滿足安裝要求，各種手續(xù)已經齊全；

1.4核對動靜設備廠家提供的配對法蘭、墊片、螺栓規(guī)格型號、尺寸；

1.5管道預制完畢后，必須仔細按圖紙核對，確認無誤后方可安裝。

壁厚t（mm）

間隙c（mm）鈍邊p（mm）坡口角度α（°）

備注3～10

1～2

1～2

65～75

10～14

1～3

1～3

55～65

2、管道安裝程序：

管道預制檢查管道下料管道現(xiàn)場焊接焊縫外觀檢查管道吊裝管道封閉接口管道打壓3、管道安裝：a、本工程管廊上面管道多層復雜，安裝時首先根據廠區(qū)的復雜施工現(xiàn)場結合管廊的施工進度，合理的選擇施工部位，不影響交通，節(jié)約空間。b、管道施工時在合適的管廊一端部架設滿堂腳手架設置操作平臺，根據圖紙管廊上面的各種管線分類編號，依次焊接、吊裝、順管、進管廊、最后固定。4、管道安裝應按先主管后支管、先大管后小管的順序進行安裝，管架制作、安裝應同管道安裝應同步進行。

5、管道安裝的位置、標高、坡度，支架型式及位置均應嚴格按設計圖紙施工。管道安裝完畢后應按設計要求逐個核對支、吊架的型式，材質和位置以及數(shù)量。

6、安裝不銹鋼管道及合金鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。

7、在合金鋼管道上不應該焊接臨時支撐物，合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質標記。

8、蒸汽伴管的施工應在被伴的主管線安裝完后進行，伴熱管應與主管平行安裝，水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，不得將伴熱管直接點焊在主管上。

9、當被伴熱的管道材質為不銹鋼，而伴熱管道是碳鋼，因此在伴熱管和主管之間應采用隔離層，且主管與伴熱管采用不引起滲碳物質的材料綁扎。

10、從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不得互相跨越和就近斜穿。11、高溫管道上的緊固螺栓，在投用時，必須按規(guī)定進行熱緊，以免溫度變化引起螺栓松動，造成泄漏。熱態(tài)緊固應在保持工作溫度2小時后進行，緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。

12、管道安裝完成后，經有關部門檢查合格，方能進行管道試壓工作，管道試壓應遵照施工驗收規(guī)范的規(guī)定，并與甲方共檢。13、管廊上面管道安裝示意圖如下：六、管道焊接及無損檢測

1、從事管道施工的焊工應按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進行考試，取得合格證書。無損檢測人員應按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》進行考核，取得相應的資格證書。

2、按焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工嚴格按焊工工藝卡進行施焊。

3、焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。焊條在使用前應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。

4、管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護措施時，應停止焊接工作。

4.1電弧焊焊接時，風速大于或等于8m/s；

氣體保護焊焊接時，風速大于或等于2m/s；4.2相對濕度大于90%；4.3下雨。

5、焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2㎜為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定，外形應平緩過渡。

6、不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。

7、不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應在坡口兩側各100mm范圍內涂白堊粉或其他防粘污劑。不銹鋼管道采用氬弧焊打底時，應向管道內部充氬進行保護。

8、焊接接頭表面的質量應條例下列要求：

8.1不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；

8.2焊縫咬邊深度不應大于0.5㎜，連續(xù)咬邊長度不應大于100㎜，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%；

8.3焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高△h≤0.2b1，且不大于3㎜。（b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度）

9、對壁厚≥12mm的15CrMo材質的管道組成件焊縫需進行焊前預熱，對壁厚≥10mm的15CrMo材質的管道組成件焊后的焊接接頭要及時進行熱處理。9.1預熱應在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱，預熱溫度保持在150～250℃之間。9.2預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的三倍。

9.3焊接接頭的熱處理溫度為650～700℃。9.4熱處理的加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm，加熱區(qū)以外的100mm范圍內應予以保溫，管道兩端應封閉。

9.5熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應符合以下要求（δ為管子的壁厚，以毫米為單位）：a升溫至300℃后，加熱速度不應超過5500/δ℃/h計算，且不大于220b恒溫時間按每毫米壁厚3分鐘計算，且總恒溫時間不得少于30分鐘，在恒溫期間內，最高與最低溫度差應小于50℃；

c恒溫后的冷卻速度應按1500/δ℃/h計算，且不大于275℃/h，冷至300℃后可9.6熱處理后應測量每項個焊口的焊縫、熱影響區(qū)、母材的硬度值,焊縫硬度不超過母材布氏硬度HB+100,檢驗數(shù)量不應少于熱處理焊口總數(shù)的10%。硬度值超過規(guī)定，加倍檢查。仍不合格重新熱

9.7經焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否則應重新進行熱處理。

10、管道無損檢測按下列要求進行：

10.1

SHB、SHC類有毒、可燃介質的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定按照《壓力容器無損檢測》JB4730的規(guī)定進行，其余的管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定按照《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》GB3323的規(guī)定進行

10.2

抽樣檢測的焊接接頭，應由質量檢查員或監(jiān)理根據焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。

11、管道的焊縫應有焊接工作記錄和焊工布置圖、射線檢測布片圖。其內容包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄。

七、管道試壓

1、編制試壓系統(tǒng)圖；

2、試壓條件

2.1所試驗的管道系統(tǒng)必須全部按施工圖、設計修改施工完畢，且安裝正確。試壓前，應進行三方共檢確認下列試壓條件。

2.2管道支、吊架正確安裝完畢，試壓臨時加固措施已完成。2.3焊接工作結束，并經檢驗合格，焊口熱處理及拍片比例和擴拍比例達到規(guī)范要求。

2.4管線上不參加試驗的設備、閥門已用盲板隔離,安全閥已拆除，爆破板已拆除，膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。

2.5施工記錄齊全。

2.6管道試壓用的壓力表已經校核合格，壓力表精度不低于1.5級，表的滿刻度為試壓壓力的1.5～2倍，每一被測系統(tǒng)至少設置2塊壓力表。

2.7試壓用臨時管線安裝完畢，試壓用盲板位置已經做好標志。

2.8管道系統(tǒng)試壓前,應由監(jiān)理、施工單位和有關部門對下列資料進行審查確認：

1）管道組成件、焊材的制造廠質量證明文件；

2）管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄；

3）管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；

4）進行無損檢測的管道，標明焊縫編號、焊工代號、焊接位置、無損檢測方法、返修，焊縫位置、擴探焊縫位置等可追溯性標識的單線圖；5）無損檢測報告；6）焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；7）靜電接地測試記錄；8）設計變更及材料代用文件。3、試壓過程

3.1管道試壓系統(tǒng)在注水時，打開管道各高點排氣口，將空氣排盡待水注滿后逐個由低到高關閉排氣閥門，直至整個系統(tǒng)充滿水為止。

3.2整個系統(tǒng)充滿水后，用試壓泵向試壓系統(tǒng)加壓，強度試驗要求緩慢升至試驗壓力后，停壓10分鐘,再降壓設計壓力,停壓30分鐘檢查，以壓力不降、無滲漏為合格。

3.3管道的試壓應按設計提供的管道特性表中的試驗條件和壓力執(zhí)行.

3.4氣壓強度試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力50％時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，直至試驗壓力。停壓10分鐘，再將壓力降至設計壓力，以肥皂水檢驗不泄漏為合格。

3.5系統(tǒng)試壓合格后，試驗用水應在合適地點排放，排放前需打開放空口緩慢泄壓，然后將水排盡，拆除所有試壓盲板，恢復管路系統(tǒng)。

3.6

SHB、SHC類管道氣體泄漏性試驗，應按設計文件規(guī)定進行，試驗壓力為設計壓力。

3.7氣體泄漏性試驗按下列規(guī)定進行：

1）泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質為空氣；2）泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥。3）經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸的管道可不進行泄漏性試驗。

3.8氣體泄漏試驗的試驗壓力應緩慢上升,當達到試驗壓力時,停壓10min后,用肥皂水檢驗,巡回檢查所有密封點,無泄漏為合格

3.9真空管道系統(tǒng),壓力試驗合格后,應以0.1Mpa氣體進行泄漏性試驗。3.10交工文件的要求和格式,應符合SH3503-2001的規(guī)定。

八、勞動力組織根據工程實際進度安排人員進場。九、主要機具根據工程配備合適的機具。十、質量保證體系嚴格按照本公司的管理體系嚴格管理。十一、管道安裝HSE技術措施及安全風險預防措施a、設置專職HSE員，人員實行持證上崗制度，確保安全。

b、對管道施工人員的安全教育和專業(yè)教育。c、對管道施工人員進行安全、技術交底。

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、進入施工人員現(xiàn)場要戴安全帽，高空作業(yè)要系安全帶，安全帶要高掛低用，安全帶要系在牢靠的地方。

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