667年終精益生產(chǎn)工作總結(jié)

PAGE—PAGE3—2008年精益生產(chǎn)工作總結(jié)南車二七車輛有限公司隨著鐵路裝備造修市場化、國際化的演變，鐵路裝備造修企業(yè)間競爭日趨激烈，為改善管理狀況，提高盈利能力，順應(yīng)整體改制上市后的發(fā)展要求，中國南車決定開展精益生產(chǎn)活動(dòng)，南車二七車輛有限公司對此高度重視、認(rèn)真落實(shí)，于2008年8月5日召開了精益生產(chǎn)啟動(dòng)大會(huì)，會(huì)上，公司總經(jīng)理史碩致發(fā)表了重要講話，他指出：精益生產(chǎn)作為公司未來幾年實(shí)施的重點(diǎn)工作，必須引起各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)和員工的高度重視，公司要通過正式導(dǎo)入和逐步實(shí)施精益生產(chǎn)方式，建設(shè)質(zhì)量、物流管理和控制平臺(tái)，固化工作流程，提高管理效率和有效性，最大限度地消除問題，消滅生產(chǎn)過程中的各類浪費(fèi)，降低成本，提高內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)敏捷程度，切實(shí)提升公司的盈利能力，為實(shí)現(xiàn)公司戰(zhàn)略目標(biāo)提供一流的基礎(chǔ)管理平臺(tái)。為此，公司成立了精益生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組、工作小組及精益生產(chǎn)辦公室，并下發(fā)了《關(guān)于實(shí)施精益生產(chǎn)工作安排的通知》，制定了《精益生產(chǎn)項(xiàng)目計(jì)劃方案》,確定了公司實(shí)施精益生產(chǎn)總體目標(biāo)、計(jì)劃安排和2008年度的重點(diǎn)工作。精益辦公室每周組織召開由公司副總經(jīng)理、精益辦主任安衛(wèi)主持的精益例會(huì)，總結(jié)上周計(jì)劃的完成情況，討論布置下周精益工作計(jì)劃，并協(xié)調(diào)解決工作中的問題。在公司OA網(wǎng)上開辟了精益生產(chǎn)專欄，包括精益生產(chǎn)總結(jié)計(jì)劃、現(xiàn)場改善等欄目，實(shí)時(shí)公布精益生產(chǎn)進(jìn)展情況。現(xiàn)將公司精益生產(chǎn)工作開展情況匯報(bào)如下：一、組織機(jī)構(gòu)（一）成立了由公司總經(jīng)理為組長的項(xiàng)目領(lǐng)導(dǎo)小組，負(fù)責(zé)對項(xiàng)目方向進(jìn)行決策，排除項(xiàng)目進(jìn)展障礙，審議、批準(zhǔn)改進(jìn)目標(biāo)和實(shí)施方案。（二）組建了由公司副總經(jīng)理擔(dān)任辦公室主任的精益生產(chǎn)推進(jìn)辦公室，具體負(fù)責(zé)精益生產(chǎn)工作的組織實(shí)施，研討及確認(rèn)精益改善方案，協(xié)調(diào)解決實(shí)施進(jìn)程中的各類問題，對方案實(shí)施情況進(jìn)行監(jiān)控，并實(shí)時(shí)總結(jié)。同時(shí)，在現(xiàn)場推進(jìn)過程中，做好問題的收集、整理、反饋，形成標(biāo)準(zhǔn)管理典范。二、強(qiáng)化培訓(xùn)，統(tǒng)一認(rèn)識(shí)，積極營造精益生產(chǎn)氛圍為使全體員工轉(zhuǎn)變思想觀念，推動(dòng)精益生產(chǎn)工作的順利開展，根據(jù)項(xiàng)目進(jìn)展不同階段的需求，公司在不同層次陸續(xù)進(jìn)行了精益生產(chǎn)概論、5S管理等精益生產(chǎn)知識(shí)的培訓(xùn)，開辦了各級(jí)精益生產(chǎn)培訓(xùn)班共5期。具體情況如下表：序號(hào)培訓(xùn)時(shí)間培訓(xùn)內(nèi)容培訓(xùn)對象12008年8月精益生產(chǎn)導(dǎo)論及5S紅牌作戰(zhàn)試點(diǎn)車間主任、技術(shù)主任、班組長，相關(guān)職能部室部長及主管人員共計(jì)22人22008年8月消除七大浪費(fèi)及5S現(xiàn)場管理機(jī)械、轉(zhuǎn)向架車間試點(diǎn)班組及車間技管人員共計(jì)100人32008年8月至10月精益生產(chǎn)導(dǎo)論及精益生產(chǎn)的實(shí)施工藝技術(shù)部工藝技術(shù)管理人員共計(jì)40人42008年9月至10月5S現(xiàn)場管理倉儲(chǔ)物流部倉庫主任、主任管庫員及班組長25人，生產(chǎn)部生產(chǎn)調(diào)度及相關(guān)管理人員25人，共計(jì)50人52008年10月至11月TPM概論試點(diǎn)車間班組長、操作人員、技管人員共計(jì)79人通過培訓(xùn)活動(dòng)的開展，使員工對精益生產(chǎn)有了更加深刻的認(rèn)識(shí)，樹立了統(tǒng)一的精益生產(chǎn)理念，為精益生產(chǎn)的開展打下了良好的基礎(chǔ)。同時(shí)，積極加強(qiáng)外部學(xué)習(xí)及與兄弟單位之間的交流工作。7月20日精益辦公室人員參加了愛波瑞公司在天津舉辦的精益生產(chǎn)培訓(xùn)班；7月23日至7月25日，公司組織生產(chǎn)部、倉儲(chǔ)物流部、資產(chǎn)管理部、轉(zhuǎn)向架車間、機(jī)械車間主管領(lǐng)導(dǎo)及職能人員一行九人到眉山車輛有限公司進(jìn)行了參觀學(xué)習(xí)；8月4日參加了南車公司在洛陽舉辦的特訓(xùn)營活動(dòng)；9月20日公司組織4人到長江公司株洲分廠學(xué)習(xí)物流管理；10月21日組織9人到南車時(shí)代公司學(xué)習(xí)了TPM、5S管理實(shí)踐。三、精心策劃，分步實(shí)施；試點(diǎn)突破，全面推廣（一）8月18日，公司下發(fā)了《關(guān)于全面啟動(dòng)精益生產(chǎn)工作的通知》（二七輛經(jīng)[2008]35號(hào)文件），標(biāo)志著二七車輛公司精益生產(chǎn)工作全面啟動(dòng)，公司按導(dǎo)入期、拓展期、成熟期三個(gè)階段分步實(shí)施精益生產(chǎn)。以轉(zhuǎn)K6轉(zhuǎn)向架組裝為切入點(diǎn)，率先實(shí)施轉(zhuǎn)向架精益生產(chǎn)項(xiàng)目。之后，遵循先易后難的原則，在新造車鉤緩制動(dòng)及車體部分逐步推廣，最終覆蓋到公司各種產(chǎn)品（含修理）。公司將緊緊圍繞“如何消除浪費(fèi)、合理控制成本；如何保證產(chǎn)品穩(wěn)定可靠；如何更好滿足顧客要求”三個(gè)方面，引入和推行精益生產(chǎn)，夯實(shí)管理基礎(chǔ)。具體做好以下七項(xiàng)工作：一是在轉(zhuǎn)向架車間、機(jī)械車間優(yōu)化5S管理，通過強(qiáng)化培訓(xùn)，提高員工素質(zhì)，構(gòu)建精益生產(chǎn)現(xiàn)場。二是建立質(zhì)量缺陷分級(jí)、判定數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)，根據(jù)質(zhì)量缺陷分級(jí)情況確定質(zhì)量缺陷處置流程和權(quán)限。三是結(jié)合ERP系統(tǒng)建設(shè)運(yùn)行，建立快速反應(yīng)的生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃體系，取消車間二級(jí)計(jì)劃，整車及零部件的作業(yè)計(jì)劃、交貨計(jì)劃統(tǒng)一由公司編制，作業(yè)計(jì)劃、交貨計(jì)劃細(xì)化到班組、工序，并實(shí)行配送制。四是提升轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)能力，建立輪對生產(chǎn)線和轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)線，提高質(zhì)量和效率。五是建立并優(yōu)化MES系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)按公司計(jì)劃自動(dòng)生成詳細(xì)的作業(yè)計(jì)劃及派工單，實(shí)現(xiàn)工時(shí)管理、成本分析、質(zhì)量管理信息化，實(shí)時(shí)生成各種報(bào)表。六是優(yōu)化工藝流程，完善工藝方法，細(xì)化工藝文件，推進(jìn)工藝一體化建設(shè)，建立標(biāo)準(zhǔn)化工藝的工藝體系，實(shí)現(xiàn)將產(chǎn)品的工藝要素一次性做到工位，將三級(jí)工藝管理變?yōu)橐患?jí)工藝設(shè)計(jì)、兩級(jí)工藝管理。七是積極穩(wěn)妥推進(jìn)ERP項(xiàng)目實(shí)施，實(shí)行物流信息化管理，建立科學(xué)、合理的物流期量標(biāo)準(zhǔn)體系，轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)各工序建立工序物料明細(xì)，采用看板管理，實(shí)現(xiàn)物流配送到班組和工位。（二）推廣進(jìn)度1、公司生產(chǎn)的新造車鉤緩制動(dòng)部分實(shí)施精益生產(chǎn)。時(shí)間安排：2009年6月至2010年1月2、公司生產(chǎn)的新造車車體部分實(shí)施精益生產(chǎn)。時(shí)間安排：2010年1月至2010年6月3、公司生產(chǎn)的檢修車車體部分實(shí)施精益生產(chǎn)。時(shí)間安排：2010年6月至12月四、著眼試點(diǎn)，合理規(guī)劃，制定試點(diǎn)目標(biāo)，穩(wěn)步推進(jìn)精益生產(chǎn)經(jīng)過前期的調(diào)研考察，選定了轉(zhuǎn)向架車間、機(jī)械車間作為推廣實(shí)施精益生產(chǎn)的試點(diǎn)車間，并制定了試點(diǎn)目標(biāo)：通過實(shí)施精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)“管理制度化，工藝標(biāo)準(zhǔn)化，布局流程化，作業(yè)規(guī)范化，期量最小化，產(chǎn)品可靠化”。具體從推行5S管理，從整理、整頓生產(chǎn)現(xiàn)場入手，實(shí)施三定管理（定置、定容、定量）和目視化管理（管理看板）；優(yōu)化生產(chǎn)流程、物流管理、信息流管理，建立合理的拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃排產(chǎn)體系和生產(chǎn)應(yīng)急保障系統(tǒng)（制定安全期量標(biāo)準(zhǔn)）；對物流配送、工序在制品實(shí)施期量管理，建立期量配送標(biāo)準(zhǔn)；細(xì)化工藝管理，實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；建立質(zhì)量缺陷分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)質(zhì)量缺陷分級(jí)情況確定質(zhì)量缺陷處置流程和權(quán)限，五個(gè)方面展開。通過前期的策劃，在各部門的通力配合下，取得了一定的效果：（一）現(xiàn)場5S改善1、為推進(jìn)精益生產(chǎn)，提高公司現(xiàn)場管理水平，使精益生產(chǎn)的各項(xiàng)計(jì)劃能夠順利進(jìn)行，保證安全生產(chǎn)、提升產(chǎn)品品質(zhì)，保證生產(chǎn)組織順暢，公司下發(fā)了《關(guān)于開展生產(chǎn)現(xiàn)場“5S”整理、整頓的活動(dòng)通知》。精益辦公室組織安全技術(shù)部、生產(chǎn)部、工藝技術(shù)部、資產(chǎn)管理部對公司各生產(chǎn)單位生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行了點(diǎn)檢，按照5S標(biāo)準(zhǔn)要求，對長期不用的工裝器具、配件等進(jìn)行了標(biāo)識(shí)，會(huì)同車間立即清理或開辟專用場地存放，共清理出各種配件48項(xiàng)共計(jì)1493件，其中兩個(gè)試點(diǎn)車間――轉(zhuǎn)向架車間清理各種配件7項(xiàng)共計(jì)222件，機(jī)械車間清理各種配件4項(xiàng)共計(jì)137件。機(jī)械車間改善前后生產(chǎn)現(xiàn)場對比轉(zhuǎn)向架車間改善前后生產(chǎn)現(xiàn)場對比轉(zhuǎn)向架車間改善前后生產(chǎn)現(xiàn)場對比2、根據(jù)工藝布局和流程情況，以目前工藝線建設(shè)基本完成區(qū)域?yàn)榇?，重新繪制了軸承壓裝間詳細(xì)工藝布局圖、定置圖，對現(xiàn)場定置區(qū)域重新進(jìn)行劃分。3、為了規(guī)范現(xiàn)場管理，公司下發(fā)了《待處理品管理辦法》、《舊件庫管理辦法》，修訂了《不合格品管理標(biāo)準(zhǔn)》，規(guī)定了待處理品的處置流程和時(shí)限，使出現(xiàn)質(zhì)量問題的配件得到及時(shí)處置。（二）、控制工序期量，降低在產(chǎn)資金1、公司在對機(jī)械車間、轉(zhuǎn)向架車間各工序進(jìn)行生產(chǎn)節(jié)拍和物料期量寫實(shí)的基礎(chǔ)上，對在產(chǎn)期量進(jìn)行了測算，下發(fā)了《關(guān)于轉(zhuǎn)K6轉(zhuǎn)向架期量配件周轉(zhuǎn)量的通知》，目前，轉(zhuǎn)K6轉(zhuǎn)向架重要配件工序平均在產(chǎn)期量和資金已明顯下降，其中轉(zhuǎn)向架車間在產(chǎn)期量由30輛份下降到15輛份，在產(chǎn)資金下降了33萬，約35%；機(jī)械車間車軸的期量由在產(chǎn)280根縮減到了180根，減少了35%，在產(chǎn)資金減少了近40萬。軸承庫存由原來的3個(gè)日產(chǎn)240套減少到了2個(gè)日產(chǎn)160套，在產(chǎn)減少了33%，在產(chǎn)資金減少了近10萬。以上合計(jì)僅四個(gè)試點(diǎn)班組降低工序在產(chǎn)品資金占用約83萬元。機(jī)械車間車軸期量對比2、公司自9月1日起，以貨車車間面漆、底漆、木地板組成為試點(diǎn)，控制在產(chǎn)，實(shí)行優(yōu)化配送，八月底貨車車間面漆存量為253桶，底漆存量298桶，經(jīng)過一段時(shí)間的運(yùn)行與控制，其底面漆的數(shù)量已控制在150桶以下，分別降低了40.7%和49.6%,減少工序在產(chǎn)資金共計(jì)3.7萬元。（三）、研究策劃公司物流優(yōu)化整體方案，優(yōu)化物流管理完成轉(zhuǎn)K6型轉(zhuǎn)向架搖枕組裝、側(cè)架組裝、轉(zhuǎn)向架組裝、輪軸加工組裝物流路徑圖的繪制和現(xiàn)狀寫實(shí)工作，并組織有關(guān)單位進(jìn)行了討論。成立了專項(xiàng)工作組，在倉儲(chǔ)物流部進(jìn)行現(xiàn)狀寫實(shí)統(tǒng)計(jì)的基礎(chǔ)上，著眼全廠，以點(diǎn)帶面，以轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)為試點(diǎn)開始進(jìn)行物流優(yōu)化整體方案的設(shè)計(jì)。分三大階段逐步開展轉(zhuǎn)向架（含輪軸）、鉤緩及制動(dòng)、車體部位的物流優(yōu)化。主要內(nèi)容分為：庫址布局調(diào)整優(yōu)化、庫存量核算及壓縮、物流路線優(yōu)化、物流器具重新核算及設(shè)計(jì)配置、運(yùn)輸工具選擇及能力匹配、配送信息系統(tǒng)開發(fā)運(yùn)用等六大方面。組織進(jìn)行了既有物流器具基本情況統(tǒng)計(jì)；組織倉儲(chǔ)物流部進(jìn)行了配件包裝情況統(tǒng)計(jì)，為倉庫去包裝做準(zhǔn)備；完成精益生產(chǎn)試點(diǎn)班組用物流器具制作方案，目前已開始進(jìn)行設(shè)計(jì)制作。（四）、完善工藝方法，細(xì)化工藝文件為實(shí)現(xiàn)工藝操作的規(guī)范性，杜絕工人操作的隨意性，達(dá)到僵化、固化、標(biāo)準(zhǔn)化的目的，重新編制了輪軸、轉(zhuǎn)向架工藝規(guī)程，新規(guī)程中增加了工序人員配置、作業(yè)時(shí)間、作業(yè)順序等內(nèi)容。輪軸工藝規(guī)程已在機(jī)械車間輪對組裝、軸承壓裝部位試行，并根據(jù)試行和征求意見情況進(jìn)行了修改。轉(zhuǎn)向架組裝工藝規(guī)程正在進(jìn)行修訂中。五、經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)及面臨的困難（一）、通過開展精益生產(chǎn)活動(dòng)，使我們轉(zhuǎn)變了思想觀念，認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)是一項(xiàng)長期的工作，不是一蹴而就的。精益生產(chǎn)就是不斷的改善，精益從心開始，精益從我做起，它只有起點(diǎn)，沒有終點(diǎn)。（二）、精益生產(chǎn)與每個(gè)員工息息相關(guān)，通過實(shí)施精益生產(chǎn)可以減輕員工的勞動(dòng)強(qiáng)度,增加經(jīng)濟(jì)效益，為員工創(chuàng)造一個(gè)舒適的工作環(huán)境。只有每個(gè)員工都積極的參與進(jìn)來，群策群力，才能真正實(shí)施精益生產(chǎn)，這也是精益生產(chǎn)的十大原則之一，即“十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明”。除此這外，部門之間的相互協(xié)作也是一個(gè)很重要的環(huán)節(jié)，從生產(chǎn)組織部門、采購部門、物流部門到生產(chǎn)部門、工藝部門各部門之間環(huán)環(huán)相扣，緊密相關(guān)，缺一不可，只有這樣，才能形成合力，只有這樣我們的精益生產(chǎn)才能得到深入開展。（三）、精益生產(chǎn)在我公司還是首次開展，所以選好試點(diǎn)也是很重要的環(huán)節(jié)，要循序漸進(jìn)，以點(diǎn)帶面，逐步推廣，切不可急功近利、急于求成，要穩(wěn)扎穩(wěn)打，步步為營，只有這樣才能鞏固成果，取得成效。（四）、精益生產(chǎn)的核心是消除浪費(fèi)，包括庫存的浪費(fèi)、過量生產(chǎn)的浪費(fèi)等等，精益生產(chǎn)要與ERP有機(jī)結(jié)合起來，降低庫存，縮短生產(chǎn)周期，減少在產(chǎn)資金，控制現(xiàn)場期量，追求零庫存。（五）、通過近期開展的一系列活動(dòng)，我們在精益生產(chǎn)方面也取得了一定的成效，現(xiàn)場管理水平有了一定提高，基本上做到了“定置、定容、定量”管理，生產(chǎn)現(xiàn)場在制品期量已明顯下降，目前生產(chǎn)現(xiàn)場配件碼放整齊，工作環(huán)境已有了明顯改善。通過培訓(xùn)，員工對自己身邊的浪費(fèi)現(xiàn)象有了一定的了解，并對浪費(fèi)現(xiàn)象采取了相應(yīng)的改進(jìn)措施，為進(jìn)一步推進(jìn)精益生產(chǎn)工作打下了基礎(chǔ)。（六）、由于公司推進(jìn)精益生產(chǎn)的主要人員，在對精益生產(chǎn)方法和工具的理解應(yīng)用等方面還存在差距，造成精益生產(chǎn)在推進(jìn)過程中時(shí)序安排不盡合理。（七）、在內(nèi)部培訓(xùn)方面，由于認(rèn)識(shí)的偏頗，造成對精益生產(chǎn)工具的使用等方面理解不夠深入，不能熟練應(yīng)用精益生產(chǎn)工具，需進(jìn)一步加強(qiáng)培訓(xùn)力度。（八）、目前公司精益生產(chǎn)推進(jìn)辦公室人員均為兼職，在時(shí)間、精力和投入程度上還不夠?qū)Ｗ?，對精益生產(chǎn)推進(jìn)的力度、廣度和效果的顯現(xiàn)程度有一定影響。六、2009年重點(diǎn)工作計(jì)劃2009年，我公司將繼續(xù)認(rèn)真落實(shí)南車公司的總體部署，本著“現(xiàn)場改善全面鋪開，試點(diǎn)單位深入推進(jìn)”的原則，扎扎實(shí)實(shí)、堅(jiān)持不懈地開展好精益生產(chǎn)工作。初步設(shè)想如下：（一）、繼續(xù)開展精益生產(chǎn)培訓(xùn)為了更好的全面推進(jìn)精益生產(chǎn)，計(jì)劃在全公司范圍內(nèi)繼續(xù)深入開展精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使公司主要人員了解和掌握精益生產(chǎn)工具的內(nèi)容，熟練運(yùn)用精益生產(chǎn)工具，能夠按計(jì)劃高質(zhì)量完成精益生產(chǎn)各階段工作。（二）、試點(diǎn)車間深入推進(jìn)精益生產(chǎn)1、在轉(zhuǎn)向架車間、機(jī)械車間開展作業(yè)、裝備、質(zhì)量、配送、期量等方面的寫實(shí)，尋找瓶頸，確定改善內(nèi)容，建立相關(guān)制度、標(biāo)準(zhǔn)，完善管理。2、在試點(diǎn)車間實(shí)施精益生產(chǎn)5S、TPM管理活動(dòng)的基礎(chǔ)上，取消車間二級(jí)生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃，結(jié)合ERP系統(tǒng)運(yùn)行，將生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)化至班組，逐步實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)向架新造的拉動(dòng)式生產(chǎn)。（三）、建立評估標(biāo)準(zhǔn)，對轉(zhuǎn)向架精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施效果進(jìn)行評估。（四）、結(jié)合ERP的運(yùn)行，對備件車間下料情況進(jìn)行寫實(shí)，對投料批量的生產(chǎn)進(jìn)行控制，壓縮車間現(xiàn)場和中間庫的在制量。（五）、在鞏固好試點(diǎn)單位已有成果的基礎(chǔ)上，將精益生產(chǎn)5S、TPM管理活動(dòng)擴(kuò)展到公司所有車間、班組及工