改善的思路與方法

精益管理部

4/12/2024

改善的思路與方法.什么是TOYOTAWAY？TOYOTAWAY挑戰(zhàn)改善現(xiàn)地現(xiàn)物尊重團隊合作TOYOTA發(fā)展壯大的答案未來發(fā)展的動力TOYOTAWAY的兩大支柱是

“智慧與改善”和“尊重人性”。

“智慧與改善”：不滿足于現(xiàn)狀，追求更高的附加值，并為此而發(fā)揮智慧?！白鹬厝诵浴保鹤鹬厮嘘P聯(lián)客戶，將員工自身的發(fā)展與企業(yè)的成果聯(lián)系起來。TOYOTAWAY的兩大支柱“改善”的定義不滿足于現(xiàn)狀，充分發(fā)揮聰明才智和創(chuàng)造力，不斷追求更高的附加價值發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的過程理想是改善的目標差距是改善的依據(jù)現(xiàn)狀是改善的基礎現(xiàn)狀差距理想/新現(xiàn)狀新差距新理想…………理想是不斷更新的！改善是持續(xù)的，是永無止境的！“改善”——途徑發(fā)現(xiàn)問題的兩種方法？進行對比失敗\異常主動被動★勤于思考與研究，不拘泥于常規(guī)與前例。在公司范圍內外廣泛追求并探索，通過詳細的比較，把握自身的實力，了解現(xiàn)狀，挖掘問題所在?！町斒?異常發(fā)生的時候，一些不易被發(fā)現(xiàn)的潛在問題就暴露出來。所以務必搞清楚問題出在哪，從失敗中吸取教訓，積極改善。課程大綱一、改善的精神

二、改善案例三、改善思路總結四、經(jīng)驗分享一、改善的精神運用我們的智慧，以堅韌不拔的挑戰(zhàn)精神將不可能變?yōu)榭赡堋６?、改善案例——K1車門作業(yè)改善車門概況產(chǎn)品：左/右前門、左/右后門、后背門、機蓋、左/右翼子板生產(chǎn)節(jié)拍：120秒員工人數(shù)：29人設備：液壓機3臺、包邊模具6套、叉車1輛、點焊機變壓器15臺、焊鉗19把，CO2焊機4臺、氬弧焊機2臺、夾具25個、涂膠泵3臺換模頻次：2次/天在制品數(shù)量：庫存共288件生產(chǎn)模式：1臺液壓機對應2套模具，批量生產(chǎn)后由叉車運送暫存區(qū)，再配送至生產(chǎn)線。１、生產(chǎn)中存在大量的在制品（288件）；２、叉車作業(yè)負荷大；３、員工作業(yè)量不均衡，存在大量的負重走動、等待、搬運等動作浪費；４、現(xiàn)場混亂，空間利用率低；５、換模時間長；６、品質異常對應困難?，F(xiàn)場改善迫在眉睫選題理由二、改善案例——K1車門作業(yè)改善二、改善案例——K1車門作業(yè)改善繪制現(xiàn)狀流程圖確定改善目標要因分析降低作業(yè)轉換時間消除走動浪費消除等待浪費作業(yè)重組標準化改善思路走動動作可合并現(xiàn)狀把握K1車調線小件物流車巡檢臺門框物流車小件物流車左前門內板總成右前門內板總成內板物流車內板物流車左前門外板物流車左前門外板物流車左前門外板物流車左前門外板物流車右前門總成左前門總成前門總成置臺銅焊機左前門物流車右前門物流車防撞梁防撞梁防撞梁焊接防撞梁焊接CO2焊機踏臺踏臺液壓機前門內板置臺外板涂膠臺二、改善案例——K1車門作業(yè)改善目標設定：降低車門組庫存、取消叉車運送與周轉區(qū)、平衡員工作業(yè)量要因分析二、改善案例——K1車門作業(yè)改善2、提高換模速度。4、改善物流方式。3、消除員工負重搬運，無效走動。5、作業(yè)重組均衡員工作業(yè)量。1、改進流程消除叉車搬運與庫存。計劃改善方向二、改善案例——K1車門作業(yè)改善90米13米1、流程改善—改善前①號液壓機②號液壓機③號液壓機車調線庫存區(qū)車門安裝二、改善案例——K1車門作業(yè)改善.①號液壓機②號液壓機③號液壓機1、流程改善—改善后庫存區(qū)車門安裝車調線××二、改善案例——K1車門作業(yè)改善.1、單人繞行改為兩人同時作業(yè)；2、實現(xiàn)兩工作臺同進同出，節(jié)約時間；3、T型滑槽加裝磁鐵,T型螺栓無需取下，減少多余動作。4、模具存放限位塊切換實現(xiàn)自動化。2、快速換模1、同時作業(yè)2、同進同出4、自動切換3、減少動作二、改善案例——K1車門作業(yè)改善1、叉車配送，庫存大2、轉身取件，動作浪費3、占用現(xiàn)場空間大1、臺車配送，庫存降低2、作業(yè)方便，效率提高3、空間利用率高改善前改善后收容數(shù)500件3、改善物流方式工位TP箱盛放物流車配送40件二、改善案例——K1車門作業(yè)改善4、消除員工負重搬運，無效走動改善前改善后涂膠泵涂膠泵①踏臺高(４０CM)員工上下踏臺作業(yè)強度大；②膠泵擺放位置不合理造成作業(yè)干涉；③工位間距離遠存在走動浪費。①降低員工勞動強度；②消除作業(yè)干涉；③減少走步浪費。工作踏臺面積增大，夾具就近擺放二、改善案例——K1車門作業(yè)改善利用改善帳票繪制每個人的作業(yè)動線，將無效的動作消除。走動浪費左前車門總成補焊工位移動夾具優(yōu)化布局前門總成夾具置臺液壓機123標準作業(yè)組合票標準作業(yè)票山積表C/T＜T/T等待現(xiàn)行節(jié)拍目標節(jié)拍作業(yè)手順重組5、均衡員工作業(yè)T/T(120S)二、改善案例——K1車門作業(yè)改善作業(yè)重組后：使員工作業(yè)均衡化，從而提高了整體生產(chǎn)效率。T/T(90S)07-8-25焊裝車間二、改善案例——K1車門作業(yè)改善效果確認短距離人工周轉節(jié)省空間和工裝架1、均衡員工的作業(yè)消除了大量的負重走動、等待、搬運等動作浪費；2、換模速度由6分鐘提高到3分10秒；節(jié)拍由120S調整到90S，整體效率提高25%,減少加班700小時/月；3、取消叉車一臺約7.8萬元（月消耗850L柴油×4.64元=3944元）；工裝周轉車16×1200=19200元；4、節(jié)約室內場地254.8㎡；5、在制品由288件降低到108件。二、改善案例——K1車門作業(yè)改善三、改善思路總結1、現(xiàn)場概要（產(chǎn)品、生產(chǎn)節(jié)拍、員工人數(shù)、設備、換模頻次、在制品數(shù)量、生產(chǎn)模式）2、重要特性：項目中的關鍵點，例如品質中的安全項、漏雨項等3、選定理由：為什么要改，現(xiàn)場存在的問題4、現(xiàn)狀把握：繪制流程圖，明確工藝流程5、目標設定：針對問題設定具有挑戰(zhàn)性的目標6、要因解析：運用改善的工具進行分析，注重現(xiàn)地現(xiàn)物7、制定改善計劃并實施：明確責任人及時間