過程審核檢查表

過程審核檢查表,,

要求,檢查內(nèi)容,檢查記錄

A產(chǎn)品誕生過程,,

1.產(chǎn)品開發(fā)（設(shè)計）,,

1.1策劃,,

1.1.1是否已具有顧客對產(chǎn)品的要求？要求：必須了解顧客對開發(fā)的產(chǎn)品的所有要求，并落實到開發(fā)中。需考慮要點：圖紙、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、設(shè)計任務(wù)書；物流運輸方案；技術(shù)供貨條件；檢驗規(guī)范；質(zhì)量協(xié)議、目標(biāo)協(xié)議；重要產(chǎn)品/過程特性；零件清單和進度表；法律/法規(guī)；用后處置計劃、環(huán)保要求；重要信息傳至供應(yīng)商,1.1.1在產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計中，是否體現(xiàn)了顧客對產(chǎn)品的所有要求？,

1.1.2是否具有產(chǎn)品開發(fā)計劃，并且遵守了給定的目標(biāo)？要求：產(chǎn)品開發(fā)計劃是項目計劃的組成部分，并與過程開發(fā)計劃相互關(guān)聯(lián)。必須明確規(guī)定至批量投產(chǎn)前的所有活動，包括與分供方有關(guān)的活動。根據(jù)要求制定目標(biāo)，并在規(guī)定的項目階段遵守完成?？紤]要點：顧客要求，成本，進度表；策劃認可/采購認可、停止更改；樣件/試生產(chǎn)、開始批量生產(chǎn)；能力研究；目標(biāo)確定與監(jiān)控；定期向企業(yè)管理層匯報；同步工程小組；必要時考慮分供方的開發(fā)計劃,1.1.2是否有產(chǎn)品開發(fā)計劃？是否按進度要求完成？是否根據(jù)顧客要求制定了目標(biāo)并遵守？,

1.1.3是否策劃了實現(xiàn)產(chǎn)品開發(fā)的資源？要求：應(yīng)在報價階段就已經(jīng)調(diào)查并考慮了所需的資源。在定點后，這些數(shù)據(jù)必須精確化。在要求變更的情況下，必要時重新進行能力研究。必須策劃并配備必要的資源。需考慮要點：顧客要求；合格人員；缺勤時間；單件全過程生產(chǎn)時間；房屋；場地（用于試制及開發(fā)樣件的制造）工裝、模具、設(shè)施；試驗/檢驗/實驗設(shè)施；CAD/CAM/CAE,1.1.3產(chǎn)品開發(fā)中，是否具有合格的人員？廠房是否進行了策劃？工裝、模具、實驗檢驗設(shè)施是否進行了策劃？,

1.1.4是否了解并考慮了對產(chǎn)品的要求？要求：應(yīng)通過跨部門合作/行業(yè)水準(zhǔn)比較來了解產(chǎn)品的要求，可應(yīng)用如：QFD/DOE等方法。必須同時考慮以往的經(jīng)驗與對未來的期望。對產(chǎn)品的要求必須與市場要求和顧客期望相適應(yīng)，產(chǎn)品必須具有競爭力。需考慮要點：顧客要求；企業(yè)目標(biāo)；同步工程SE；堅固的設(shè)計/可靠的過程；定期的顧客/供方會談；重要特性、法規(guī)要求；功能尺寸；安裝尺寸；材料,1.1.4是否與同行業(yè)產(chǎn)品進行了比較？根據(jù)市場要求對產(chǎn)品規(guī)定了哪些要求？如重要特性、功能尺寸、安裝尺寸，所有材料等,

1.1.5是否調(diào)查了以現(xiàn)有要求為依據(jù)的開發(fā)可行性？要求：應(yīng)通過跨部門的合作來檢查已知要求的可行性，顧客要求在此具有重要意義。需考慮要點：設(shè)計；質(zhì)量；過程設(shè)施、能力；特殊特性；企業(yè)目標(biāo)；規(guī)定、標(biāo)準(zhǔn)、法律；環(huán)保；期限/時間規(guī)定（考慮到顧客/分供方的時間表）,1.1.5是否有產(chǎn)品開發(fā)可行性報告？,

1.1.6是否已策劃/已具備了項目開展所需的人員和技術(shù)？要求：應(yīng)在項目開始前了解對人員素質(zhì)與資源的要求，并在項目計劃中說明。需考慮要點：項目經(jīng)理、項目策劃小組/職責(zé)（包括分供方）；合格的人員（包括外語知識）；信息交流可能性（數(shù)據(jù)遠程傳送）；策劃期間與顧客間的信息交流（定期會面、會議）；工裝、模具/設(shè)施；試驗/檢驗/實驗設(shè)施；CAD/CAM/CAE,1.1.6是否有項目開發(fā)成員名單及對其素質(zhì)的要求？工裝、模具、實驗檢驗設(shè)施是否具備？,

1.1.7是否分供方也進行了相應(yīng)的策劃活動并能為此提供證據(jù)？項目管理也包括外購件和外協(xié)。為此，供應(yīng)商及其分供方的活動應(yīng)相互協(xié)調(diào)一致。供應(yīng)商項目管理必須考慮到供方的任務(wù)。必須明確規(guī)定各自的責(zé)任。在項目開始前，供應(yīng)商應(yīng)對分供方的項目開發(fā)的能力進行了評價。項目開始時，供應(yīng)商應(yīng)確信，分供方的策劃活動已得以全面進行。項目進行期間要定期檢查策劃的實際實施情況。需考慮要點：審核報告；訪問記錄；分供方的證明文件、認可證明、項目報告；重要特性，法律要求；協(xié)商會談，專題工作小組、同步工程小組的記錄；供應(yīng)商在對供方處進行項目節(jié)點檢查及其檢查報告,1.1.7是否對分供方的項目開發(fā)能力進行了評價，如評價報告，證明文件等？項目開發(fā)期間，是否對分供方策劃活動進行定期檢查并有檢查報告？,

1.2落實,,

1.2.1是否制定了設(shè)計FMEA并且確定了改進措施？要求：應(yīng)通過跨部門合作以及與顧客和分供方的合作，明確產(chǎn)品風(fēng)險，并用適宜的措施不斷地降低產(chǎn)品風(fēng)險。對于復(fù)雜零部件或一個完整的功能模塊，應(yīng)運用系統(tǒng)FMEA。要應(yīng)用其他類似的分析技術(shù)，可與顧客協(xié)商。需考慮要點：顧客要求/設(shè)計任務(wù)書；功能、安全性、可靠性、易于維修、重要的特性；環(huán)保要求；各有關(guān)部門的參與；試驗結(jié)果；通過過程FMEA確定的產(chǎn)品特定的措施。,"1.2.1是否制定了設(shè)計FMEA,對產(chǎn)品失效模式分析的是否全面，是否采取了相應(yīng)的改進措施？",

1.2.2設(shè)計FMEA是否在項目進展中不斷更新？是否落實了已確定的措施？要求：應(yīng)由項目負責(zé)人對產(chǎn)品和過程的更改進行評價。與FMEA小組商討后，必要時應(yīng)進行重新分析。措施落實后，應(yīng)及時更新（設(shè)計評審）需考慮要點：顧客要求；重要參數(shù)/重要特性、法規(guī)要求；功能、裝配尺寸；材料；環(huán)保要求；運輸（內(nèi)部/外部）；通過過程FMEA確定的產(chǎn)品特定的措施。,1.2.2設(shè)計FMEA是否能看出在項目進展中不斷的更新？,

1.2.3是否制定了控制計劃？要求：控制計劃應(yīng)包括總成、分總成、零件、材料及其樣件階段和試生產(chǎn)階段的生產(chǎn)過程?？刂朴媱澥且粋€動態(tài)文件，必須為新產(chǎn)品制定控制計劃并在對產(chǎn)品做更改時進行補充更新。一般說來，在下列階段應(yīng)制定控制計劃：樣件階段--描述樣件制造期間應(yīng)進行的尺寸、材料和性能檢驗。試生產(chǎn)階段/過程開發(fā)的接口--描述樣件制造后批量生產(chǎn)前應(yīng)進行的尺寸、材料和性能檢驗?？刂朴媱澅仨氄f明以下內(nèi)容：確定、標(biāo)識出關(guān)鍵特性；制定檢驗流程計劃；配置設(shè)備和裝置；及時地預(yù)先配備測量技術(shù)；在產(chǎn)品落實過程中的不同階段進行有針對性的檢驗；明確驗收標(biāo)準(zhǔn)；外購件的認可活動,1.2.3是否制定了控制計劃？控制計劃包括的內(nèi)容是否齊全？,

1.2.4是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？要求：對每個零件、總成和外購件都必須進行認可/合格驗證。需考慮要點：產(chǎn)品試驗（例如：裝車實驗、功能實驗。壽命實驗、環(huán)境模擬實驗）；樣件狀態(tài)；小批量試生產(chǎn)樣件；試制時的制造設(shè)備和檢驗裝置/檢驗工具；分供方提供的總成的認可狀態(tài)/試驗狀態(tài),1.2.4對采購的產(chǎn)品是否進行了進貨檢驗？對樣件是否進行了檢驗認可？對設(shè)備能力是否進行了認可？,

1.2.5是否已具備所要求的開發(fā)能力和資源？要求：應(yīng)在報價核算和初始的策劃方案中反映必需的能力和資源。這些能力和資源必須已經(jīng)具備或者已按確定的日期進度安排并準(zhǔn)備就緒。其所需要的資源必須已按項目調(diào)整準(zhǔn)備好。需考慮要點：顧客要求；合格的人員；缺勤時間；單件全過程生產(chǎn)時間；房屋、場地；試制；樣件制造；工裝；模具/設(shè)備；試驗/檢驗/實驗設(shè)備；對外委的策劃（期限/范圍）,1.2.5根據(jù)產(chǎn)品開發(fā)進度，所需的的開發(fā)能力和資源是否已經(jīng)具備？,

1.2.6是否對分供方的相應(yīng)活動進行了檢查并且能對此提供證據(jù)？供應(yīng)商應(yīng)定期審核驗證分供方項目落實的進展情況。在適當(dāng)?shù)捻椖抗?jié)點，采用合適的檢查表來確保能跟蹤供方的項目管理，以便能盡早發(fā)現(xiàn)偏差和采取適宜的針對性措施。需考慮要點：審核報告；訪問記錄；分供方的證明文件、認可證明、項目報告；重要特性，法律要求；協(xié)商會談、專題工作小組、同步工程小組的記錄；供應(yīng)商在供方處進行的項目節(jié)點檢查及其檢查報告,1.2.6對分供方采取的活動是否對其進行了檢查？是否有檢查記錄？,

2.過程開發(fā),,

2.1策劃,,

2.1.1是否已具有了對產(chǎn)品的要求？要求：必須了解對所生產(chǎn)產(chǎn)品的所有要求，并體現(xiàn)在策劃工作中。需考慮要點：顧客要求；法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定；物流運輸方案；技術(shù)供貨條件；質(zhì)量協(xié)議/目標(biāo)協(xié)議；重要特性；材料；回收處理、環(huán)境保護；必須將有關(guān)的要求傳達到分供方。,2.1.1在產(chǎn)品過程開發(fā)策劃中，是否體現(xiàn)了對產(chǎn)品的所有要求？,

2.1.2是否已制定了過程開發(fā)計劃，并遵守了給定的目標(biāo)？要求：過程開發(fā)計劃是項目計劃的一部分，并與產(chǎn)品開發(fā)計劃相互關(guān)聯(lián)。要明確規(guī)定直至批量投產(chǎn)前的所有活動。根據(jù)要求制定目標(biāo)，并在規(guī)定的項目階段遵守完成。需考慮要點：顧客要求；成本；進度表：規(guī)劃認可/采購認可、樣件/試生產(chǎn)、開始批量生產(chǎn)；能力研究；生產(chǎn)/檢驗設(shè)備、軟件、包裝的準(zhǔn)備；對更改的保證方案（開始批量生產(chǎn)時問題等）；物流/供貨方案；目標(biāo)確定與監(jiān)控；定期向企業(yè)層匯報；必要時考慮分供方的開發(fā)計劃。,2.1.2是否有過程開發(fā)計劃？是否按進度要求完成？是否根據(jù)顧客要求制定了目標(biāo)并遵守？,

2.1.3是否已策劃了批量生產(chǎn)所需的能力和資源？要求：應(yīng)在報價階段就已經(jīng)調(diào)查并考慮所需的能力。在正式委托后，這些數(shù)據(jù)應(yīng)精確化。在要求變更時，必要時，應(yīng)重新進行能力研究。應(yīng)策劃并配齊必備的資源。需考慮要點：顧客要求；可采用的原材料/外購件；合格的人員；缺勤時間/停機時間；單件全過程生產(chǎn)時間/單臺設(shè)備產(chǎn)量；房屋、場地；設(shè)備、工裝、模具、生產(chǎn)/檢驗設(shè)備、輔助工具、實驗室設(shè)備；運輸工具、周轉(zhuǎn)箱、倉庫；CAM/CAQ,2.1.3批量生產(chǎn)所需的原材料、合格人員、設(shè)備、工裝、檢驗設(shè)備、運輸工具是否進行了策劃？,

2.1.4是否已了解并考慮了對過程的要求？要求：應(yīng)通過跨部門合作來了解對生產(chǎn)過程的要求，可應(yīng)用例如QFD/DOE等方法。必須同時考慮以往的經(jīng)驗與對未來的期望。需考慮要點：顧客要求；法規(guī)要求；能力證明；設(shè)備、工具及檢具的適用性；生產(chǎn)工位和檢驗工位布置；搬運、包裝、標(biāo)識、貯存,2.1.4項目小組是否了解產(chǎn)品生產(chǎn)過程所需的要求？如產(chǎn)品的包裝要求、標(biāo)識、貯存、搬運要求、以及設(shè)備、量檢具的適用情況？,

2.1.5是否已策劃/已具備了項目開展所需的人員和技術(shù)？要求：應(yīng)在項目開始前調(diào)查對人員素質(zhì)與必備資源的要求，并在項目計劃中予以規(guī)定。需考慮要點：項目主管，項目策劃小組/職責(zé)；合格的人員；設(shè)備、工裝、模具、生產(chǎn)/檢驗工具。輔助工具、實驗室設(shè)備；信息交流的可能性；策劃期間與顧客的信息交流（定期會面、會議）；CAE/CAM,2.1.5在項目策劃中，是否規(guī)定了所需人員和技術(shù)必備的要求？,

2.1.6是否已制定了過程FMEA并且確定了改進措施？要求：應(yīng)通過跨部門合作以及與顧客和分供方的合作明確產(chǎn)品風(fēng)險，并采用適宜的措施不斷的降低產(chǎn)品風(fēng)險。對于復(fù)雜零部件或一個完整的功能模塊，應(yīng)運用系統(tǒng)FMEA。需考慮要點：各生產(chǎn)工序，也包括分供方的；顧客要求、功能；重要參數(shù)/重要特性；可追溯性、環(huán)保要求；運輸；各有關(guān)部門的參與；由設(shè)計FMEA得出的針對生產(chǎn)過程特定的措施。,2.1.6是否制定了過程FMEA？對失效原因分析的是否全面，是否制定了相應(yīng)的改進措施？,

2.1.7是否分供方也進行了相應(yīng)的策劃活動并能為此提供證據(jù)？同1.1.7,1.1.7是否對分供方的項目開發(fā)能力進行了評價，如評價報告，證明文件等？項目開發(fā)期間，是否對分供方策劃活動進行定期檢查并有檢查報告？,

2.2落實,,

2.2.1當(dāng)在項目過程發(fā)生更改時，是否及時更新了過程FMEA？已制定的措施是否已落實？項目負責(zé)人應(yīng)對產(chǎn)品和過程的更改進行評價。與FMEA小組商討后，必要時應(yīng)進行重新分析。應(yīng)及時更新措施的實施。需考慮要點：顧客要求；各生產(chǎn)工序，也包括分供方的；重要參數(shù)/重要特性、法律要求；裝車尺寸；材料；可追溯性、環(huán)保要求；運輸；由設(shè)計FMEA得出的針對生產(chǎn)過程特定的措施。,2.2.1當(dāng)過程發(fā)生更改時，過程FMEA是否及時更新？已制定的措施是否已落實？,

2.2.2是否制定了控制計劃？同1.2.3,2.2.2是否制定了控制計劃？控制計劃包含的內(nèi)容是否齊全？,

2.2.3是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？同1.2.4,2.2.3是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？,

2.2.4是否為取得批量生產(chǎn)認可而進行了在批量生產(chǎn)條件下的試生產(chǎn)？要求：應(yīng)進行試生產(chǎn)，以便及時對所有的生產(chǎn)要素和影響進行評估，并在必要時加以糾正。應(yīng)當(dāng)避免在批量生產(chǎn)中出現(xiàn)生產(chǎn)瓶頸和發(fā)生質(zhì)量損失。需考慮要點：顧客要求；確定最小生產(chǎn)數(shù)量；過程能力研究、檢具能力研究；生產(chǎn)設(shè)備和工裝的批量生產(chǎn)成熟性；首批樣品檢驗；搬運、包裝、標(biāo)識、貯存；人員素質(zhì)；作業(yè)指導(dǎo)書、檢驗指導(dǎo)書；生產(chǎn)工位布置/檢驗工位布置；對供方試生產(chǎn)的驗收。,2.2.4是否進行了試生產(chǎn)，并確定了最小生產(chǎn)數(shù)量？是否對過程能力、檢具進行研究？,

2.2.5生產(chǎn)文件和檢驗文件是否已制定完成，并齊全？要求：過程參數(shù)/檢驗特性原則上都要注明公差，生產(chǎn)文件和檢驗文件應(yīng)放在生產(chǎn)工位/檢驗工位上。如有偏差應(yīng)記錄所采取的措施。需考慮要點：過程參數(shù)（如壓力、溫度、時間、速度）；機器/工裝、模具/輔助工具的數(shù)據(jù)；檢驗規(guī)范（重要特性；檢驗；測量和試驗設(shè)備；方法；檢驗和測量頻次）；過程控制圖的控制限；機器能力證明和過程能力證明；操作指導(dǎo)書；作業(yè)指導(dǎo)書、檢驗指導(dǎo)書；最新的缺陷發(fā)生信息,2.2.5操作指導(dǎo)書和檢驗指導(dǎo)書是否齊全？是否放在生產(chǎn)現(xiàn)場使操作者易于得到？操作指導(dǎo)書和檢驗指導(dǎo)書中的內(nèi)容是否全面？,

2.2.6是否已具備所要求的能力和資源？要求：應(yīng)從報價核算及當(dāng)前的過程開發(fā)計劃中得到要求的能力和資源?？紤]要點：顧客要求、可采用的原材料、合格的人員、缺勤時間/停機時間、單件全過程生產(chǎn)時間/單臺設(shè)備（裝置）產(chǎn)量、房屋、場地；設(shè)備、工裝、模具、生產(chǎn)/檢驗工具、輔助工具、實驗室設(shè)備；運輸工具、周轉(zhuǎn)箱、倉庫。,2.2.6過程開發(fā)所需要的人員、設(shè)備、材料、檢具、工裝、場地、運輸工具是否已經(jīng)具備？,

2.2.7是否對供方的相應(yīng)活動進行了檢查并且能對此提供證據(jù)？供應(yīng)商應(yīng)定期審核驗證供方項目落實的進展情況。在適當(dāng)?shù)捻椖抗?jié)點，采用合適的檢查表來確保能跟蹤供方的項目管理，以便能盡早發(fā)現(xiàn)偏差和采取適宜的針對性措施。為此，供應(yīng)商應(yīng)按優(yōu)先順序定期到現(xiàn)場進行驗收。對項目進展的評價也應(yīng)包括對生產(chǎn)裝備（設(shè)備、工裝、模具、量具）的實際狀況進行評價?？紤]要點：審核報告、訪問記錄；生產(chǎn)裝備狀態(tài)評價、工裝、模具驗收；供方的證明文件、認可證明、項目報告；協(xié)商會談、專題工作小組、同步工程小組的記錄；供應(yīng)商在供方處進行的項目節(jié)點檢查及其檢查報告。,2.2.7是否對供方現(xiàn)場進行了檢查并有審核報告？是否有供方的證明文件、認可證明？,

B部分批量生產(chǎn),,

1分供方/原材料,,

1.1是否僅允許已認可并具備質(zhì)量能力的分供方供貨？要求：確定分供方之前，應(yīng)已具有質(zhì)量管理體系的評價結(jié)果（認證/審核）。投入批量生產(chǎn)前，應(yīng)確保僅從適宜的分供方處采購。應(yīng)考慮其以往的質(zhì)量績效的評估情況。需考慮要點：與分供方會談/定期跟蹤；質(zhì)量能力評價，例如審核結(jié)果；過程審核/產(chǎn)品審核、質(zhì)量管理體系認證；根據(jù)質(zhì)量績效（質(zhì)量/成本服務(wù)）的高低級別進行選擇；D/TLD分供方的特別認可,1.1是否有供方調(diào)查表？是否有體系認證證書和第二方、第三方審核報告？是否有顧客指定的供應(yīng)商及產(chǎn)品；是否例入合格供方名單？,

1.2是否可以保證采購件符合約定的質(zhì)量要求？要求：應(yīng)能在本企業(yè)內(nèi)（自身核心技術(shù)、出現(xiàn)問題時快速反應(yīng)）進行基本、必要的檢驗（實驗室和測量設(shè)備）。供應(yīng)商自己的實驗室應(yīng)符合ISO/IEC17025。委外實驗室符合ISO/IEC17025或具有可比性的國家標(biāo)準(zhǔn)。需考慮要點：足夠的檢驗可能性；內(nèi)部的/外部的檢驗；顧客提供的量具/樣架；圖紙/訂貨要求/規(guī)格；質(zhì)量保證協(xié)議；對檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻次的約定；對主要缺陷的分析；能力證明（尤其針對產(chǎn)品和過程的關(guān)鍵特性）,1.2是否有采購合同和質(zhì)量保證協(xié)議？是否明確了產(chǎn)品要求？是否同供方就檢驗方法要求達成一致？是否進行進貨檢驗驗證？,

1.3是否對分供方的質(zhì)量績效進行了評價？當(dāng)出現(xiàn)偏差時是否采取了措施？要求：應(yīng)定期檢查分供方的能力和績效，按零件分類記錄在一個表（供應(yīng)商清單）中并做評價。若評定的結(jié)果不佳則要制訂質(zhì)量能力提高計劃，并對實施情況進行驗證。若采用模塊供貨，供應(yīng)商對所有的單個部件的質(zhì)量監(jiān)控負有全部的責(zé)任。需考慮要點：質(zhì)量會談的紀(jì)要、整改計劃的商定與跟蹤；改進后零部件的檢驗記錄和測量記錄；對主要缺陷/有問題的分供方進行分析；對質(zhì)量績效進行評價（質(zhì)量/成本/服務(wù)）,1.3是否對供方供貨質(zhì)量績效進行了統(tǒng)計和評價？是否用供應(yīng)商清單？對供方出現(xiàn)重要質(zhì)量問題及連續(xù)出現(xiàn)質(zhì)量問題是否讓其進行糾正？對供方糾正是否進行了跟蹤？,

1.4是否與分供方就產(chǎn)品和過程的持續(xù)改進項目達成了協(xié)議并落實？要求：這一任務(wù)對模塊供貨具有重要的意義。供應(yīng)商對分供方的持續(xù)改進負有全部責(zé)任。需考慮要點：專題工作小組（跨部門工作組）；確定質(zhì)量、價格及服務(wù)的量化目標(biāo)，例如：提高過程可靠性的同時降低檢驗成本、減少廢品、減少周轉(zhuǎn)量、提高顧客滿意度。,"1.4是否與供方確定了改進目標(biāo),如在工序受控條件下達到進貨免檢；提高成品率；縮短供貨時間；降低成本、降低價格",

1.5已批量供貨的產(chǎn)品是否已獲得所要求的認可？要求的改進措施是否已落實？要求：在新的/更改的產(chǎn)品/過程批量投產(chǎn)前，必須對分供方的所有產(chǎn)品進行認可。若采用模塊供貨，供應(yīng)商對所有的單個零部件負有質(zhì)量監(jiān)督的完全責(zé)任。需考慮要點：顧客信息；工程樣件的認可、試制樣件的認可；符合VDA要求的首批樣品檢驗報告；重要特性的能力證明；遵守歐盟安全數(shù)據(jù)表及汽車工業(yè)需申報的材料清單--零部件和材料的內(nèi)部成分；可靠性的分析評估；定期的對產(chǎn)品全部特性的檢驗報告,1.5是否按要求對供方實施了樣品認可？是否規(guī)定了樣品認可數(shù)量及附帶資料？是否明確了樣品認可不合格后的處理方法？,

1.6對于顧客提供的產(chǎn)品，是否遵守了與顧客商定的程序？要求：對顧客提供的產(chǎn)品的各項要求應(yīng)在質(zhì)量協(xié)議中確定，并落實。提供的產(chǎn)品可能是：服務(wù)、工裝、模具、檢具；包裝；產(chǎn)品；需考慮要點：控制、驗證、貯存、運輸、保證質(zhì)量和性能（失效日期）；在出現(xiàn)缺陷或損失情況時的信息傳遞；質(zhì)量文件（質(zhì)量現(xiàn)狀、質(zhì)量歷史）,1.6是否有顧客提供的產(chǎn)品？若有顧客提供的產(chǎn)品是否按程序要求進行管理，如記錄、檢驗、貯存、標(biāo)識存在質(zhì)量問題或損失時的信息溝通,

1.7原材料的庫存量是否適合生產(chǎn)要求？要求：在過程策劃時就必須已調(diào)查并考慮到了所要求的庫存量。在要求已發(fā)生變更的情況下，應(yīng)酌情重新進行需求分析。需考慮要點：顧客要求；看板/準(zhǔn)時交貨；貯存成本；原材料/外購件供貨出現(xiàn)瓶頸時的應(yīng)急計劃；先進先出,1.7是否有原材料安全庫存計劃？原材料出現(xiàn)瓶頸時是否有應(yīng)急計劃？原材料是否能夠做到先進先出？,

1.8原材料/內(nèi)部剩余材料是否按要求發(fā)送/貯存？要求：發(fā)放的原材料和從生產(chǎn)部門退回的剩余材料按認可狀態(tài)進行貯存，防止損壞和混放。有疑問的/隔離的產(chǎn)品必須貯存在隔離庫中。需考慮要點：包裝、倉庫管理系統(tǒng)；先進先出/按批次投入使用；有序和清潔；氣候條件；防損/防污/防銹，標(biāo)識（可追溯性/檢驗狀態(tài)/加工工序/使用狀態(tài)）；防混料；隔離倉庫（設(shè)置和使用）,1.8原材料是否有適當(dāng)?shù)膸旆抠A存并能保證其質(zhì)量？原材料是否進行標(biāo)識以達到可追溯性？是否有庫房管理規(guī)定并遵照執(zhí)行？原材料是否建立出入手續(xù)及臺帳？,

1.9員工素質(zhì)是否滿足相應(yīng)的崗位要求？需考慮要點是負責(zé)下列工作的人員，例如：分供方的選擇、評價、培訓(xùn)；產(chǎn)品檢驗；貯存/運輸；物流；必須具備有關(guān)知識：產(chǎn)品/技術(shù)規(guī)范/顧客特殊要求；模塊供貨中每個零部件的產(chǎn)品特性和生產(chǎn)流程的專業(yè)知識；標(biāo)準(zhǔn)/法規(guī)；包裝，加工，評價方法（審核、統(tǒng)計）、質(zhì)量技術(shù)（8D方法、因果圖）；外語,1.9采購人員是否進行了培訓(xùn)，如產(chǎn)品知識、產(chǎn)品檢驗知識；供方選擇評價知識；物流知識；和其他與采購人員有關(guān)的知識,

2生產(chǎn)（各道工序）,,

2.1人員/素質(zhì),,

2.1.1員工是否負有監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量/過程質(zhì)量的職責(zé)？需考慮的要點：提出整改計劃；操作工自檢；過程認可；（設(shè)備點檢/首件檢驗/末件檢驗；）過程控制（理解控制圖）；隔離零件的權(quán)利。,2.1.1崗位作業(yè)點檢卡是否按時進行了考核？操作者是否做了首件檢驗記錄？檢查員是否進行了巡檢檢驗？操作者是否理解控制圖？,

2.1.2員工是否負有關(guān)于生產(chǎn)設(shè)備/生產(chǎn)環(huán)境的職責(zé)？需考慮要點：有序和清潔；實施或安排維修和保養(yǎng)；全員生產(chǎn)性維護（TPM）(預(yù)見性/預(yù)防性)；零件準(zhǔn)備/貯存；實施/報請對檢測、試驗設(shè)備的檢定和校準(zhǔn)。,2.1.2生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境是否清潔？是否按時對設(shè)備進行保養(yǎng)，是否有設(shè)備保養(yǎng)記錄？所用的量檢具是否都有合格證并按期進行檢定和校準(zhǔn)？,

2.1.3員工是否適于完成所交付的任務(wù)，并保持其素質(zhì)？需考慮要點：過程的上崗指導(dǎo)/培訓(xùn)/資格的證明；關(guān)于產(chǎn)品和可能已出現(xiàn)缺陷的專業(yè)知識；對安全生產(chǎn)/環(huán)保意識的指導(dǎo)說明；對存檔責(zé)任件的零件的處置的指導(dǎo)說明；資格證明（焊工證書、視力檢查、廠內(nèi)機動車駕駛證）,2.1.3特殊特性工序員工是否有上崗證？是否有培訓(xùn)記錄？,

2.1.4是否具有包括頂崗規(guī)定的人員配置計劃？要求：在人員配置計劃中要考慮缺勤因素（病假/休假/培訓(xùn)）。對頂崗人員也要確保所需的素質(zhì)。需考慮的要點：排班計劃（根據(jù)合同）；素質(zhì)證明（素質(zhì)列表/矩陣圖）；工作分析/時間研究（例如：MTM/REFA）,2.1.4車間是否有人員素質(zhì)矩陣表？是否有頂崗計劃？,

2.1.5是否建立了員工的激勵機制并有效地運作？要求：必須通過針對性的信息來促進員工的工作熱情，并以此來加強質(zhì)量意識。需考慮要點：質(zhì)量信息（目標(biāo)值/實際值）；改進建議；志愿行動（培訓(xùn)、質(zhì)量小組）；低病假率；對質(zhì)量改進的貢獻；自我評定,2.1.5車間有哪些激勵措施？,

2.2設(shè)備/工裝,,

2.2.1生產(chǎn)設(shè)備/工裝模具是否能確保產(chǎn)品特定的質(zhì)量要求？要求：對于選定的重要產(chǎn)品特征/過程特性，要測算其過程能力并不斷進行驗證。對于短期過程能力和臨時過程能力，CMK/CPK必須至少達到大于等于1.67.長期過程能力必須至少達到最低要求CPK大于等于1.33，并對其進行持續(xù)改進。需考慮要點：對重要特性/過程特定的參數(shù)進行機器能力調(diào)查/過程能力調(diào)查；重要參數(shù)的強制性控制/調(diào)整；在偏離極限值時報警（例如：聲光報警，喇叭，自動斷閘）；上料/下料裝置；工裝模具/設(shè)備/機器的保養(yǎng)維修狀態(tài)（包括計劃內(nèi)的維修）,2.2.1過程參數(shù)是否進行了記錄？是否有設(shè)備、工裝保養(yǎng)記錄，維修記錄？,

2.2.2批量生產(chǎn)中使用的測量和檢驗設(shè)備能否有效地監(jiān)控質(zhì)量要求？需考慮要點：可靠性試驗、功能試驗、耐腐蝕試驗；測量精度/檢具能力；數(shù)據(jù)采集和可評價性；檢測工具校準(zhǔn)的證明,2.2.3生產(chǎn)使用的量檢具是否符合工藝要求？是否在有效期內(nèi)？,

2.2.3生產(chǎn)工位、檢驗工位是否符合要求？要求：工作環(huán)境條件（包括返工、返修工位）應(yīng)適于工作內(nèi)容和產(chǎn)品，以避免污染、損傷、混批混料/錯誤的理解。需考慮要點：人機工程、照明、有序和清潔；環(huán)境保護；工作環(huán)境和零件搬運；安全生產(chǎn)。,2.2.3生產(chǎn)工位、檢驗工位是否符合人機工程學(xué)？現(xiàn)場照明是否足夠？搬運是否符合要求？是否存在安全隱患？,

2.2.4是否在生產(chǎn)文件和檢驗文件中列舉了全部的相關(guān)規(guī)定并得到遵守？要求：原則上必須為過程參數(shù)、檢驗和實驗特性標(biāo)明公差。在生產(chǎn)工位和檢驗工位必須有相應(yīng)的生產(chǎn)文件和檢驗文件。偏差與采取的措施必須加以記錄存檔。需考慮要點：過程參數(shù)（如：壓力、溫度、時間、速度）；機器/工裝、模具/輔助工具的數(shù)據(jù)；檢驗規(guī)范（重要特性、檢驗、測量和實驗設(shè)備、方法、頻次）；過程控制圖的控制限；設(shè)備能力證明和過程能力證明；操作指導(dǎo)書；作業(yè)指導(dǎo)書；檢驗指導(dǎo)書；缺陷發(fā)生的最新信息。,2.2.4現(xiàn)場使用的工藝是否是有效版本？操作者是否按其要求進行了相關(guān)記錄，如過程參數(shù)是否進行了記錄，要求控制圖的是否進行了記錄？,

2.2.5是否為調(diào)整工作配備了必需的輔助工具？需考慮要點：調(diào)整計劃；用于調(diào)整/比較的輔助工具；靈活的模具更換裝置；極限樣件,2.2.5產(chǎn)品更換或調(diào)整時是否有輔助工具？現(xiàn)場是否有極限樣件？,

2.2.6是否在生產(chǎn)開始時進行了認可，并記錄設(shè)置的數(shù)據(jù)和偏差情況？要求：批量生產(chǎn)認可是按訂單對生產(chǎn)起始的認可（首次認可/重新認可）。應(yīng)對產(chǎn)品和過程進行認可，應(yīng)由被授權(quán)的人員按驗收條例進行書面認可。此時應(yīng)已消除了在產(chǎn)品策劃/過程策劃/或以前批量生產(chǎn)中識別的問題。應(yīng)按明確的檢驗指導(dǎo)書進行認可檢查，以確?？芍貜?fù)性。在此應(yīng)采用檢查表。若在抽取檢驗零件后繼續(xù)進行生產(chǎn)，則在被檢驗零件的認可前生產(chǎn)的產(chǎn)品應(yīng)被隔離，直至認可。返修/返工也應(yīng)納入認可過程中。需考慮要點：新產(chǎn)品、產(chǎn)品更改；停機/過程中斷；修理、更換模具；更換材料（例如：換爐/批號）；生產(chǎn)參數(shù)更改；首件檢驗并記錄存檔；參數(shù)的現(xiàn)時性；工作崗位的有序和清潔；包裝；工裝模具和檢測設(shè)備的認可/更改狀態(tài)。,2.2.6操作者是否做了首件檢驗？返修/返工件是否做了檢驗記錄？產(chǎn)品更換時是否重新做了首件檢驗記錄？,

2.2.7是否按時落實要求的糾正措施并檢查其有效性？風(fēng)險分析/缺陷分析、審核后提出的改進計劃、給責(zé)任者的信息、內(nèi)部/外部的接口會談、內(nèi)部抱怨、顧客抱怨、顧客調(diào)查,2.2.7對車間出現(xiàn)的問題、顧客反饋的質(zhì)量信息是否做了糾正措施并進行了驗證？,

2.3運輸/搬運/貯存/包裝,,

2.3.1生產(chǎn)數(shù)量/批次大小是否按要求而定，并有目的地往下一道工序？需考慮要點：合適的運輸工具、定置存放、最小庫存/無中間庫存、看板管理、準(zhǔn)時交貨、先進先出、倉庫管理、更改狀態(tài)、向下道工序只提供合格件、記錄/統(tǒng)計零件數(shù)量、信息流。,2.3.1生產(chǎn)數(shù)量/批次是否按訂單進行生產(chǎn)，車間是否有合適的運輸工具？產(chǎn)品是否定置存放？是否能按時入庫并保證全是合格品？,

2.3.2是否按用途貯存產(chǎn)品/零部件，運輸工具/包裝設(shè)施是否與產(chǎn)品/零件的特性相適應(yīng)？需考慮要點：貯存量、防損傷、零件定置、有序、清潔、不超裝；貯存時間監(jiān)控、環(huán)境影響、空氣調(diào)節(jié)。,2.3.2車間產(chǎn)品是否定置存放？是否有磕碰傷？,

2.3.3廢品、返工返修件和調(diào)整件以及車間余料是否堅持分開存放并加以標(biāo)識？需考慮要點：隔離庫、隔離區(qū)；標(biāo)識明顯的存放廢品、返工件和調(diào)整件的工位箱；缺陷產(chǎn)品和缺陷特性；認可/狀態(tài)；生產(chǎn)中明確的不合格品的返修工位。,2.3.3車間是否有標(biāo)識明顯的區(qū)域劃分？廢品、返工返修件是否按要求進行了隔離并有標(biāo)識？,

2.3.4材料流和零件流是否保證了不混批/不錯料，并確保了可追溯性？要求：鑒于產(chǎn)品風(fēng)險，必需確保從分供方至顧客整個過程鏈的可追溯性。需考慮要點：零件標(biāo)識；工作狀態(tài)、檢驗狀態(tài)和使用狀態(tài)的標(biāo)識；爐/批號標(biāo)識；失效日期；去除無效標(biāo)識；附有零件數(shù)據(jù)/生產(chǎn)數(shù)據(jù)的工作文件,2.3.4車間物流是否能保證不混批？是否有批次卡并能確?？勺匪菪?？,

2.3.5工裝、模具、設(shè)備和檢具的貯存是否適當(dāng)？要求：不使用的和未認可的模具/工裝、設(shè)備、檢具也應(yīng)按要求存放并管理。需考慮要點：防損傷的存放；有序和清潔；定置存放區(qū)域；有管理的發(fā)放；環(huán)境影響；標(biāo)識；明確的認可狀態(tài)與更改狀態(tài)。,2.3.5車間工裝是否有標(biāo)識？是否有當(dāng)班不用的工裝？閑置設(shè)備是否有標(biāo)識？量檢具是否放在規(guī)定位置？,

2.4缺陷分析、糾正措施、持續(xù)改進,,

2.4.1質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否被完整的記錄并具有可評價性？要求：應(yīng)出示完整記錄質(zhì)量數(shù)據(jù)和過程數(shù)據(jù)，以證明是否滿足要求。應(yīng)確保其可評價性。應(yīng)記錄異常情況（工作日志）需考慮要點：原始數(shù)據(jù)記錄卡；缺陷收集卡；控制圖；數(shù)據(jù)采集；過程參數(shù)的記錄裝置（溫度、時間、壓力）；設(shè)備停機；參數(shù)更改；停電。,2.4.1車間的檢驗記錄、CPK、故障模式、控制圖、過程參數(shù)是否完整的做了記錄？,

2.4.2質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否用統(tǒng)計技術(shù)進行了分析，并由此得出整改計劃？要求：應(yīng)確定發(fā)現(xiàn)和處理問題的責(zé)任部門。由責(zé)任部門負責(zé)制訂改進措施并落實。需考慮要點：過程能力；缺陷種類/缺陷頻次；缺陷成本（不合格）；過程參數(shù)；報廢/返工、返修件；隔離通知/篩選行動；生產(chǎn)節(jié)拍/單件全過程生產(chǎn)時間；可靠性/失效模式；功能?？墒褂玫姆椒ㄓ?，SPC、排列圖、因果圖,2.4.2對車間出現(xiàn)的故障模式是否采取了統(tǒng)計技術(shù)進行了分析？是否有糾正措施及措施的驗證情況？,

2.4.3與產(chǎn)品和過程要求存在偏差時，是否分析了原因，并由此制訂了糾正措施？要求：在出現(xiàn)產(chǎn)品缺陷/過程缺陷時，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)牧⒓锤倪M措施（例如：隔離、篩選、通知），直至消除缺陷原因并且證明所采取糾正措施的有效性，以確保零缺陷的要求。需考慮要點：補充尺寸檢驗、材料檢驗、功能檢驗及耐久性試驗；因果圖；田口方法、夏寧方法；FMEA/缺陷分析；過程能力分析；質(zhì)量小組；8D方法。,2.4.3對車間產(chǎn)品出現(xiàn)的故障模式，是否成立了攻關(guān)小組針對問題進行了原因分析并采取糾正措施把問題消除？,

2.4.4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效性？要求：糾正措施涉及到從原材料到顧客使用的整個生產(chǎn)過程鏈。糾正措施實施后應(yīng)對其有效性進行檢查、驗證。需考慮要點：風(fēng)險分析（過程P-FMEA）/缺陷分析；根據(jù)審核結(jié)果制訂的整改計劃；從保養(yǎng)/維修中得出的認識/措施；通知缺陷責(zé)任人；與內(nèi)部/外部接口部門進行會談；內(nèi)部抱怨；顧客抱怨；顧客調(diào)查。,2.4.4車間問題的糾正措施、顧客反饋所做的糾正措施是否按時實施并進行檢查其有效性？,

2.4.4是否定期對過程和產(chǎn)品進行了審核？要求：應(yīng)制訂產(chǎn)品及其生產(chǎn)過程的審核計劃。審核原因有：新項目/新過程/新產(chǎn)品；未滿足質(zhì)量要求（內(nèi)部/外部）；驗證是否遵守質(zhì)量要求；指出改進的可能。應(yīng)向責(zé)任人/部門提交偏差報告，并對改進措施進行跟蹤。需考慮要點：顧客要求、重要特性、功能、包裝、過程能力。,2.4.5是否進行了過程和產(chǎn)品審核？,

2.4.5是否對產(chǎn)品和過程進行了持續(xù)改進？要求：應(yīng)從至今積累的質(zhì)量、成本優(yōu)化、服務(wù)方面的知識中得出改進的潛力。需考慮要點：優(yōu)化成本；減少浪費（廢品和返工、返修）；改進過程可靠性（工藝流程分析）；優(yōu)化作業(yè)準(zhǔn)備的時間、提高設(shè)備利用率；降低單件全過程生產(chǎn)時間；降低庫存量。,2.4.6是否有持續(xù)改進項目？,

2.4.6是否確定了產(chǎn)品和過程目標(biāo)，并監(jiān)控其完成情況？要求：應(yīng)確定目標(biāo)。這些目標(biāo)應(yīng)當(dāng)是可實現(xiàn)的，并能保證不斷更新。必要時應(yīng)確定和實施特別的措施。需考慮要點：人員的出勤率、缺勤率；生產(chǎn)數(shù)量；質(zhì)量指標(biāo)（缺陷率、審核結(jié)果）；單件全過程生產(chǎn)時間；不合格成本（缺陷成本）；過程指數(shù)（過程能力）。,2.4.7是否對本車間的質(zhì)量進行了監(jiān)控，及其完成情況？,

3.顧客服務(wù)/顧客滿意度（服務(wù)）,,

3.1是否滿足顧客對質(zhì)量管理體系、產(chǎn)品和過程的要求？要求：應(yīng)考慮所有要求，尤其是那些在顧客的供應(yīng)商評價中出