質(zhì)量通病質(zhì)量缺陷防治與處理專項方案

目錄TOC\o"1-2"\h\z\u第一部分工程概述 51.1編制目標(biāo) 51.2工程概況 5第二部分地鐵車站質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)方法及處理方法 51.鋼筋工程 51.1鋼筋加工 51.2鋼筋綁扎和安裝 51.3砼澆筑后鋼筋 52.模板工程 62.1軸線位移 62.2標(biāo)高偏差 72.3結(jié)構(gòu)變形 72.4接縫不嚴 82.5脫模劑使用不妥 92.6模板未清理潔凈 92.7封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔 102.8模板支撐選配不妥 103.混凝土工程 103.1軸線、尺寸偏差 103.2混凝土結(jié)構(gòu)裂縫 113.3混凝土蜂窩、麻面、孔洞 123.4露筋 123.5混凝土缺棱掉角 133.6混凝土板面不平整 133.7混凝土縫隙及夾渣 133.8墻柱底部缺點（爛腳） 143.9混凝土強度偏高或偏低 143.10混凝土外觀質(zhì)量控制方法 144.防水工程 164.1混凝土蜂窩、麻面、露筋、孔洞等造成滲漏。 164.2施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫滲水 164.3混凝土裂縫產(chǎn)生滲漏 174.4預(yù)埋件部位產(chǎn)生滲漏 174.5防水工程引發(fā)滲漏 175.鉆孔灌注樁工程 185.1坍孔 185.2鉆孔漏漿 185.3樁孔偏斜 195.3縮孔 195.4鋼筋籠放置和設(shè)計要求不符 205.5斷樁 206.地下連續(xù)墻工程 216.1挖槽施工 226.2鋼筋籠制作和吊放 276.3混凝土澆筑 296.4拔鎖頭管 316.5墻體缺點 337.土方開挖及回填工程 357.1土方開挖 357.2回填土 367.3基坑 388.基坑支撐系統(tǒng) 398.1鋼支撐失穩(wěn) 398.2角撐未立即支撐造成地面裂縫 398.3鋼管支撐間距過大。節(jié)點處理不妥 398.4鋼管支撐彎曲破壞 408.5鋼筋混凝土支撐立校下沉，支護結(jié)構(gòu)破壞 408.6鋼筋混疑土支撐破壞 408.7拆除支撐時，鄰近建筑物開裂 41第三部分區(qū)間盾構(gòu)質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)方法及處理方法 411.盾構(gòu)出洞和進洞 411.1盾構(gòu)基座變形 411.2盾構(gòu)后靠支撐位移及變形 421.3鑿除鋼筋混凝土封門產(chǎn)生涌土 431.4盾構(gòu)出洞段軸線偏離設(shè)計 431.5盾構(gòu)進洞時姿態(tài)突變 441.6盾構(gòu)進出洞土體大量流失 442.盾構(gòu)掘進 452.1土壓平衡式盾構(gòu)正面阻力過大 452.2泥水加壓平衡式盾構(gòu)正面阻力過大 462.3土壓平衡盾構(gòu)正面平衡壓力過量波動 462.4土壓平衡盾構(gòu)螺旋機出土不暢 472.5盾構(gòu)掘進軸線偏差 482.6盾構(gòu)過量地自轉(zhuǎn) 492.7盾構(gòu)后退 492.8盾尾密封裝臵泄漏 502.9盾構(gòu)切口前方地層過量變形 502.10運輸過程中管片受損 513.盾構(gòu)機械設(shè)備 513.1盾構(gòu)刀盤軸承失效 513.2盾構(gòu)推進壓力低 523.3盾構(gòu)推進系統(tǒng)無法動作 523.4液壓系統(tǒng)漏油 533.5皮帶運輸機打滑 543.6千斤頂行程、速度無顯示 543.7盾構(gòu)內(nèi)氣動元件不動作 554.隧道壓漿 554.1漿液質(zhì)量不符合質(zhì)量標(biāo)準 554.2沿隧道軸線地層變形量過大 564.3單液注漿漿管堵塞 574.4雙液注漿漿管堵塞 575.管片拼裝 585.1圓環(huán)管片環(huán)面不平整 585.2管片環(huán)面和隧道設(shè)計軸線不垂直 585.3縱縫質(zhì)量不符合要求 595.4圓環(huán)整環(huán)旋轉(zhuǎn) 605.5連接螺栓擰緊程度沒達成標(biāo)準要求 605.6管片碎裂 615.7錯縫拼裝管片碎裂 625.8管片環(huán)高差過大 635.9管片橢圓度過大 636.管片防水施工 646.1管片壓漿孔滲漏 646.2管片接縫滲漏 64質(zhì)量通病、缺點防治和處理方案第一部分工程概述1.1編制目標(biāo)消除建筑施工中質(zhì)量缺點和質(zhì)量通病，確立對質(zhì)量終生負責(zé)觀念，完善質(zhì)保體系嚴格過程控制，精益求精，確保優(yōu)質(zhì)工程。1.2工程概況第二部分地鐵車站質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)方法及處理方法1.鋼筋工程1.1鋼筋加工1.1.1通病現(xiàn)象（1）鋼筋下料切斷尺寸不準。（2）鋼筋成型尺寸不正確，箍筋歪斜，外形誤差超出質(zhì)量標(biāo)準許可值。1.1.2處理方法依據(jù)結(jié)構(gòu)鋼筋所在部位和鋼筋截斷后誤差情況，確定調(diào)整或返工；對于Ⅰ級鋼筋只能進行一次重新調(diào)直和彎曲，其它等級鋼筋不宜重新調(diào)直和反復(fù)彎曲。1.2鋼筋綁扎和安裝1.2.1通病現(xiàn)象（1）鋼筋骨架外形尺寸偏移。（2）保護層砂漿墊塊厚度不正確。（3）鋼筋骨架綁扎完成后，會出現(xiàn)斜向一方，綁扎時鋼絲應(yīng)綁成八字形。1.2.2處理方法綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，預(yù)防綁扎時，某號鋼筋偏度要求位置及骨架扭曲彎形；墊塊間距應(yīng)適宜，板筋墊塊間距小于1000mm，梅花形放置，不然造成平板懸臂板面出現(xiàn)裂縫，板底露筋，上層板筋應(yīng)加馬凳；左右口綁扎發(fā)覺箍筋遺漏、間距不對要立即調(diào)整好。按要求檢驗鋼筋綁扎質(zhì)量，綁扎缺扣數(shù)量不超出綁扎數(shù)10%，且不應(yīng)集中；在澆筑混凝土?xí)r派專員值班，糾正和修復(fù)因混凝土工操作時對鋼筋踐踏?；炷琳駬v時發(fā)覺鋼筋移位立即糾正，隨時檢驗鋼筋保護層厚度，尤其是在現(xiàn)澆板中部和和梁交接處。1.3砼澆筑后鋼筋1.3.1通病現(xiàn)象主筋偏位。1.3.2防治方法（1）圖紙會審和鋼筋放樣時注意梁、墻、柱筋排列，盡可能降低豎向主筋因排列問題而產(chǎn)生位移。（2）加強混凝土現(xiàn)場澆筑管理工作，認真進行技術(shù)交底，嚴禁將帶料斗混凝土直接灌注到內(nèi)，不得隨意沖撞構(gòu)件鋼筋骨架。混凝土澆搗均勻下料，分層澆筑，分層振搗。這么既能確保混凝土施工，又可預(yù)防撞偏鋼筋骨架。（3）在進行豎向鋼筋搭接、焊接和機械連接前應(yīng)先搭好腳手架，在上部經(jīng)過吊線，用鋼管固定出上部箍筋位置，使接長鋼筋能正確地套在箍筋范圍內(nèi)。這么在腳手架上安裝墻柱鋼筋、綁扎箍筋既安全，又能確?？蚣苤摻罟羌懿慌で?、不傾斜，還能提升工效。1.3.3處理方法根據(jù)1∶6斜率調(diào)整柱筋位置，并在鋼筋底部加設(shè)倒“7”字形相同鋼筋型號規(guī)格加強筋。2.模板工程模板制作和安裝質(zhì)量。對于確?；炷?、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)和構(gòu)件外觀平整和幾何尺寸正確，和結(jié)構(gòu)強度和剛度等將起關(guān)鍵作用。因為模板尺寸錯誤、支設(shè)不牢而造成工程質(zhì)量問題時有發(fā)生，應(yīng)引發(fā)高度重視。模板通常質(zhì)量通病以下：2.1軸線位移2.1.1現(xiàn)象混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)覺柱、墻實際位置和建筑物軸線位置有偏移。2.1.2原因分析（1）放樣不認真或技術(shù)交底不清，模板組合件未能按要求到位。（2）軸線測放產(chǎn)生誤差。（3）墻、柱模板根部和頂部無限位方法或限位不牢，發(fā)生偏位后又未立即糾正，造成累積誤差。（4）支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制方法。（5）未設(shè)水平拉桿或水平拉桿間距過大。（6）混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力過大擠偏模板。（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不妥或松動造成軸線偏位。2.1.3防治方法（1）嚴格按1/10~1/50百分比將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預(yù)留孔洞、預(yù)埋件等，經(jīng)復(fù)核無誤后，認真對生產(chǎn)班組及操作工人進行技術(shù)交底，作為模板制作、安裝依據(jù)。（2）模板軸線測放后，組織專員進行技術(shù)復(fù)核驗收，確定無誤后才能支模。（3）墻、柱模板根部和頂部必需設(shè)可靠限位方法，如采取現(xiàn)澆樓板混凝土上預(yù)埋短鋼筋固定鋼支撐，以確保底部位置正確。（4）支模時要拉水平、豎向通線，并設(shè)豎向垂直度控制線，以確保模板水平、豎向位置正確。（5）依據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點，對模板進行專門設(shè)計，以確保模板及其支架含有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。（6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢驗、復(fù)核，發(fā)覺問題立即進行處理。（7）混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應(yīng)嚴格控制在施工規(guī)范許可范圍內(nèi)。2.2標(biāo)高偏差2.2.1現(xiàn)象測量時，發(fā)覺混凝土結(jié)構(gòu)層標(biāo)高及預(yù)埋件、預(yù)留孔洞標(biāo)高和施工圖設(shè)計標(biāo)高之間有偏差。2.2.2原因分析（1）無標(biāo)高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合，豎向模板根部未找平。（2）模板頂部無標(biāo)高標(biāo)識，或末按標(biāo)識施工。（3）標(biāo)高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。（4）預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。（5）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。2.2.3防治方法（1）設(shè)足夠標(biāo)高控制點，豎向模板根部須做找平。（2）模板頂部設(shè)標(biāo)高標(biāo)識，嚴格按標(biāo)識施工。（3）測量水準點經(jīng)換人測量閉合后才能施工，需常常檢驗水準點是否被破壞。（4）預(yù)埋件及預(yù)留孔洞，在安裝前應(yīng)和圖紙對照，確定無誤后正確固定在設(shè)計位置上，必需時用電焊或套框等方法將其固定。在澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預(yù)埋件和模板。（5）樓梯踏步模板安裝時應(yīng)考慮裝修層厚度。2.3結(jié)構(gòu)變形2.3.1現(xiàn)象拆模后發(fā)覺混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。2.3.2原因分析（1）支撐間距過大，模板剛度差。（2）連接件未按要求設(shè)置，造成模板整體性差。（3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。（4）豎向承重支撐在地基土上未扎實，未墊平板，也無排水方法，造成直撐部分地基下沉。（5）預(yù)留孔洞內(nèi)模間對撐不牢靠，易在混凝土振搗時模板被擠偏。（6）梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或?qū)菟ㄅ渲脭?shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生側(cè)向壓力，造成局部爆模。（7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過分。（8）采取木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未立即澆筑混凝土長久日曬雨淋而變形。2.3.3防治方法（1）模板及支撐系統(tǒng)設(shè)計時，應(yīng)充足考慮其本身自重、施工荷載及混凝土自重及澆搗時產(chǎn)生側(cè)向壓力，以確保模板及支架有足夠承載能力、剛度和穩(wěn)定性。（2）梁底支撐間距應(yīng)能夠確保在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。支撐底部若為泥土地基，應(yīng)先認真扎實，設(shè)排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。（3）模板拼裝時，連接件應(yīng)按要求放置，對拉螺栓間距、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置。（4）梁、柱模板若采取卡具時，其間距要按要求設(shè)置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。（5）梁、墻模板上部必需有臨時撐頭，以確?；炷翝矒v時，梁、墻上口寬度。（6）澆搗混凝土?xí)r，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴格控制澆灌高度。尤其是預(yù)留孔洞模板兩側(cè)，既要確?；炷琳駬v密實，又要預(yù)防過分振搗引發(fā)模板變形。（7）對跨度大于4m現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應(yīng)按設(shè)計要求起拱。當(dāng)設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為跨度1/1000~3/1000。（8）采取木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應(yīng)立即澆筑混凝土預(yù)防木模板長久暴曬雨淋發(fā)生變形。2.4接縫不嚴2.4.1現(xiàn)象因為模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重出現(xiàn)孔洞、露筋。2.4.2原因分析（1）看圖不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。（2）木模板安裝周期過長，因木模干燥造成裂縫。（3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。（4）澆筑混凝土?xí)r，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。（5）梁、柱交接部位接頭尺寸不準、錯位。2.4.3防治方法（1）看圖審圖要認真，經(jīng)復(fù)核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤使其脹開密縫。（4）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密（必需時縫間加雙面膠紙），發(fā)生錯位要校恰好。2.5脫模劑使用不妥2.5.1現(xiàn)象模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺點。2.5.2原因分析（1）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。（2）脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。（3）使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質(zhì)量。2.5.3防治方法（1）拆模后，必需清除模板上遺留混凝土殘漿后，再刷脫模劑。（2）嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選擇標(biāo)準應(yīng)為，既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選擇材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和多種專門化學(xué)制品脫模劑等。（3）脫模劑材料宜拌成稠狀，應(yīng)涂刷均勻，不得流淌，通常刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。（4）脫模劑涂刷后，應(yīng)在短期內(nèi)立即澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。2.6模板未清理潔凈2.6.1現(xiàn)象模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)覺混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。2.6.2原因分析（1）鋼筋綁扎完成，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。（2）封模前未進行清掃。（3）墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不妥無法進行清掃。2.6.3防治方法（1）鋼筋綁扎完成，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。（2）在封模前，派專員將模內(nèi)垃圾清除潔凈。（3）墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃孔，預(yù)留孔尺寸≥100mm×100mm，模內(nèi)垃圾清除完成后立即將清掃口處封嚴。2.7封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔2.7.1現(xiàn)象因為封閉或豎向模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺點。高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。2.7.2原因分析（1）墻體內(nèi)大型預(yù)留洞口底模未設(shè)排氣孔，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，造成混凝土不實。（2）高柱、高墻側(cè)模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。2.7.3防治方法（1）墻體大型預(yù)留洞口（門窗洞等）底模應(yīng)開設(shè)排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡立即排出，確保混凝土澆筑密實。（2）高柱、高墻（超出3m）側(cè)模要開設(shè)澆搗孔，方便于混凝土澆灌和振搗。2.8模板支撐選配不妥2.8.1現(xiàn)象因為模板支撐體系選配和支撐方法不妥，結(jié)構(gòu)混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。2.8.2原因分析（1）支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全驗算，無足夠承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。（2）支撐穩(wěn)定性差，無確保方法，混凝土澆筑后支撐本身失穩(wěn)，使模板變形。2.8.3防治方法（1）模板支撐系統(tǒng)依據(jù)不一樣結(jié)構(gòu)類型和模板類型來選配，方便相互協(xié)調(diào)配套。使用時，應(yīng)對支承系統(tǒng)進行必需驗算和復(fù)核，尤其是支柱間距應(yīng)經(jīng)計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)含有足夠承載能力、剛度和穩(wěn)定性。（2）木質(zhì)支撐體系如和木模板配合，木支撐必需釘牢楔緊，支柱之間必需加強拉結(jié)連緊，木支柱腳下用對拔木楔調(diào)整標(biāo)高并固定。荷載過大木模板支撐體系可采取枕木堆塔方法操作，用扒釘固定好。（3）鋼質(zhì)支撐體系其鋼楞和支撐部署形式應(yīng)滿足模板設(shè)計要求，并能確保安全承受施工荷載。鋼管支撐體系通常宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距通常為1m左右（荷載大時應(yīng)采取密排形式），同時應(yīng)加設(shè)斜撐和剪刀撐。（4）支撐體系基底必需堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應(yīng)在支撐前對土層進行加固。3.混凝土工程3.1軸線、尺寸偏差3.1.1產(chǎn)生原因（1）模板體系剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板變形和位移。（2）模板本身變形，支撐不牢，支撐點基土下沉。（3）混凝土澆筑時一次投料過多，一次澆筑高度超出要求，使模板變形。（4）振搗時振搗棒接觸模板過分振搗。（5）施工測量放線有誤。（6）混凝土澆筑次序不妥，造成模板傾斜等。3.1.2預(yù)防方法（1）模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。（2）模板要有模板施工方案，方案要經(jīng)過計算，確保足夠剛度、強度和穩(wěn)定性。（3）下料高度小于2m。（4）振搗時振搗棒不要接觸模板。（5）澆筑混凝土前,要對構(gòu)件軸線和幾何尺寸進行反復(fù)檢驗查對，確保軸線、尺寸正確無誤。3.1.3處理方法整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用情況下，可不進行處理。偏差較大時，需經(jīng)相關(guān)部門檢驗認定，并共同研究處理方案。3.2混凝土結(jié)構(gòu)裂縫3.2.1產(chǎn)生原因（1）模板及其支撐不牢，產(chǎn)生變形或局部沉降。（2）混凝土和易性不好，澆筑后產(chǎn)生分層，出現(xiàn)裂縫。（3）養(yǎng)護不好引發(fā)裂縫。（4）拆模不妥，引發(fā)開裂。（5）大致積混凝土因為水化熱，使內(nèi)部和表面溫差過大，產(chǎn)生裂縫。（6）構(gòu)件受力過早或超載引發(fā)裂縫。（7）基礎(chǔ)不均勻沉降引發(fā)開裂。（8）設(shè)計不合理或使用不妥引發(fā)開裂等。3.2.2預(yù)防方法（1）模板使用前要經(jīng)過計算，確保有足夠剛度、強度和穩(wěn)定性。（2）加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完混凝土要立即養(yǎng)護。（3）大致積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。（4）加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效方法，避免混凝土早期受到?jīng)_擊。3.2.3處理方法對結(jié)構(gòu)構(gòu)件承載能力無影響細小裂縫，可將裂縫處加以沖洗，用水泥砂漿抹補。當(dāng)裂縫較大、較深時，應(yīng)將裂縫周圍混凝土鑿成V型凹槽，掃凈并濕潤，先刷一道水泥砂漿，然后用1∶2水泥砂漿分2~3層涂抹，總厚度在10~20mm，壓實抹光，并加強養(yǎng)護。3.3混凝土蜂窩、麻面、孔洞3.3.1產(chǎn)生原因（1）模板接縫不嚴，板縫處漏漿。（2）模板表面未清理潔凈或模板未滿涂隔離劑。（3）混凝土振搗不密實、漏振造成蜂窩麻面、不嚴實。（4）混凝土攪拌不均，和易性不好，混凝土入模時自由傾落高度過大產(chǎn)生離析。（5）混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有地方砂漿少石子多，形成蜂窩。（6）混凝土沒有分層澆灌，下料不妥，造成混凝土離析，出現(xiàn)蜂窩麻面等。3.3.2預(yù)防方法（1）混凝土澆搗前應(yīng)檢驗?zāi)０蹇p隙嚴密性，模板應(yīng)清洗潔凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。（2）混凝土澆筑高度通常不超出2m，超出2m時要采取方法，如用串筒等進行下料。（3）混凝土入模后，必需掌握振搗時間，通常每點振搗時間約20~30秒（依據(jù)振點密度及振搗機械功率調(diào)整），使混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。3.3.3處理方法（1）麻面關(guān)鍵影響使用功效和美觀，應(yīng)加以修補，將麻面部分濕潤后用水泥砂漿抹平。（2）假如蜂窩較小，可先用水洗刷潔凈后，用1∶2或2∶5水泥砂漿修補。（3）假如蜂窩較大則先將松動石子剔掉，用水沖刷潔凈濕透，再用提升一級標(biāo)號細石混凝土搗實并加強養(yǎng)護。（4）假如是孔洞，鑿去疏松軟弱混凝土，用壓力水管或鋼絲刷洗刷潔凈，支模后，涂純環(huán)氧水泥漿進行封閉處理或用壓力灌漿?？锥摧^嚴重時，則要經(jīng)過相關(guān)人員研究，制訂補強方案進行處理。3.4露筋3.4.1產(chǎn)生原因（1）混凝土振搗時墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。（2）構(gòu)件截面尺寸較小，鋼筋過密，遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。（3）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，造成露筋等。3.4.2預(yù)防方法（1）鋼筋混凝土施工時墊足墊塊，固定好，同時確保保護層厚度。（2）鋼筋較密集時，要選配合適石子，以免石子過大卡在鋼筋處。如遇一般混凝土難以澆灌時，可采取細石混凝土。（3）混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，預(yù)防鋼筋變形位移。3.4.3處理方法將外露鋼筋上混凝土和鐵銹清理潔凈，然后用水沖洗濕潤,用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整。3.5混凝土缺棱掉角3.5.1產(chǎn)生原因（1）木模板未充足濕潤或澆水不夠。（2）混凝土澆筑后養(yǎng)護不好。混凝土強度低。（3）木模板吸水膨脹，邊角被拉裂。（4）拆模時過于大力，棱角被刮掉。（5）低溫施工過早拆掉側(cè)面非承重模板。（6）混凝土澆筑前模板未涂隔離劑或涂刷不均勻。3.5.2預(yù)防方法（1）混凝土澆筑前將模板充足濕潤。（2）澆筑后要加強養(yǎng)護。（3）拆模時避免使用蠻力，注意保護棱角。（4）要在混凝土強度達成1.2N/mm2才拆除側(cè)面非承重模板。3.5.3處理方法將松散地方鑿除，沖洗潔凈并用水充足濕潤后，用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹平，或支好模板用高一級混凝土搗好抹平,并加強養(yǎng)護。3.6混凝土板面不平整3.6.1產(chǎn)生原因（1）混凝土澆搗完后，表面僅用鐵揪拍幾下未用抹子找平壓光。（2）混凝土未達成一定強度就上人操作或運料。（3）模板沒支承在堅固地基上或墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。3.6.2預(yù)防方法（1）混凝土澆搗完后，應(yīng)嚴格按施工規(guī)范用抹子找平、壓光。（2）混凝土強度達成1.2N/mm2才能夠在板面上走動。（3）模板要有施工方案并經(jīng)過計算，確保模板有足夠剛度、強度和穩(wěn)定性，并支在堅實地基上，墊板有足夠支撐面積，以預(yù)防下沉。3.7混凝土縫隙及夾渣3.7.1產(chǎn)生原因施工縫沒有按要求進行清理和澆漿。3.7.2預(yù)防方法澆筑前對墻柱根端、施工縫、梯板腳等部位重新檢驗，清理雜物、泥沙、木屑等。3.7.3處理方法根據(jù)蜂窩、麻面、孔洞處理方法進行處理。3.8墻柱底部缺點（爛腳）3.8.1產(chǎn)生原因模板下口縫隙不嚴密，造成漏水泥漿或澆筑前未澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。3.8.2預(yù)防方法采取在澆筑頂板混凝土?xí)r，在墻、柱根部支設(shè)模板處分別用4m和2m刮杠刮平，并控制墻體兩側(cè)及柱四面標(biāo)高，標(biāo)高偏差控制在2mm以內(nèi)，并用鐵抹子找平，支模時加設(shè)海棉條或橡膠軟管。3.8.3處理方法參考蜂窩、麻面、孔洞處理方法進行處理。3.9混凝土強度偏高或偏低3.9.1產(chǎn)生原因（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結(jié)塊、砂石含泥量太大、袋裝水泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。（2）混凝土配合比不正確，原材料計量不正確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。（3）混凝土試塊不按要求制作和養(yǎng)護，或試模變形，或管理不善、養(yǎng)護條件不符合要求等。3.9.2預(yù)防方法（1）混凝土原材料應(yīng)試驗合格，嚴格控制配合比，確保計量正確，外加劑要按要求摻加。（2）混凝土應(yīng)攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水次序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內(nèi)。攪拌時間應(yīng)依據(jù)混凝土坍落度和攪拌機容量合理確定。（3）攪拌第一盤混凝土?xí)r可合適少裝部分石子或合適增加水泥和水。（4）健全檢驗和試驗制度，按要求檢驗坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗統(tǒng)計。3.10混凝土外觀質(zhì)量控制方法3.10.1支立模板砼外觀也即外露面形成直接取決于模板，而模板選擇和支立質(zhì)量，直接影響著砼外觀，假如模板本身質(zhì)量低劣，生銹變形，加之支立不規(guī)范，會造成砼出現(xiàn)蜂窩、麻面、表面無光澤、跑模等外觀缺點。施工中著重從以下多個方面控制：（1）模板要選擇含有足夠剛度和強度、不易變形、表面光潔板材，預(yù)防澆筑砼時有顯著撓曲和變形。砼外露面模板板面適合采取膠合板或鋼模板。（2）對大面積砼，適合選擇模數(shù)少單塊表面積較大模板拼裝，這么能夠降低模板拼縫數(shù)量，從而降低砼表面錯臺和不平整現(xiàn)象。（3）模板拼縫要確保搭接平順、嚴密，不能出現(xiàn)錯臺和大縫隙，對于局部縫隙難以整合地方要加貼膠條，確保不漏漿。（4）支架必需穩(wěn)定、堅固，能夠抵御施工中偶然發(fā)生沖撞和振動。支架立柱要安裝在有足夠承載力地基上，確保澆筑砼后不發(fā)生超出設(shè)計要求許可沉降量。對于蹬立在土地上支架，做好排水方法，預(yù)防雨水浸軟。（5）支架在模板后面支撐要分布合理，兩模板拼縫處可用木條墊平，再加以支撐，預(yù)防澆筑振搗過程中模板錯動，形成錯臺。3.10.2涂脫模劑（1）脫模劑最好選擇潔凈機油、色拉油或市場上出售專用脫模劑，其脫模效果遠遠好于通常調(diào)配脫模劑。（2）脫模劑涂抹時間最好在立模前30分鐘涂抹完成并加以保護、預(yù)防污染。要均勻涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污漬和滴流現(xiàn)象。（3）脫模劑不可隨意更換，要一直固定使用同一個，降低色澤差異。3.10.3拌和砼（1）在拌和砼之前，先依據(jù)現(xiàn)場各集料本身含水量將試驗配合比轉(zhuǎn)化為現(xiàn)場配合比，再確定出合理可靠配比控制方案作為保障，要讓每一道進入攪拌筒料嚴格按配比計量進行。（2）用規(guī)范連續(xù)攪拌時間，將多種組合材料拌成顏色一致，分布均勻混合物，并從攪拌筒排出。（3）在出料口立即抽檢砼坍落度，以此數(shù)據(jù)調(diào)整水用量，將坍落度控制在合適范圍內(nèi)，并確定同一個水泥、同一標(biāo)號、同一粗細骨料及摻合料、同一計量用于同一結(jié)構(gòu)，以確保每一盤料性質(zhì)穩(wěn)定、稠度相同。3.10.4砼澆筑（1）砼由高處落下高度不得超出2米。超出2米時要采取導(dǎo)管或溜槽。超出10米時要采取減速裝置。導(dǎo)管或溜槽要保持潔凈，使用過程要避免發(fā)生離析。（2）局部邊角部位需要人工用鐵鍬端運砼時，要采取扣鍬輕放，不可潑灑混合料。（3）在澆筑時對砼表面操作仔細周到，使砂漿緊貼模板，以使砼表面光滑、無水囊、氣囊或蜂窩。砼分層澆筑厚度不應(yīng)超出30cm。澆筑要連續(xù)不間斷，以防間隔時間過長形成斷層紋。（4）澆筑砼期間，必需設(shè)專員檢驗支架、模板、鋼筋和預(yù)埋體等穩(wěn)定情況，當(dāng)發(fā)覺有松動、變形、移位時，應(yīng)立即處理。（5）砼初凝后，模板不得振動，伸出鋼筋不可承受任何外力。3.10.5砼搗實（1）振搗器要垂直插入砼內(nèi)，且必需插至前一層砼，以確保新澆砼和先澆砼結(jié)合良好插進深度通常為50~100mm。抽出時速度要慢，以免產(chǎn)生空洞。（2）插式振搗器移動間距不得超出有效振動半徑1.5倍。避免和鋼筋和預(yù)埋物件接觸。模板角落和振搗器不能達成地方，輔以插釬振搗，以確保砼密實度及其表面平滑。（3）不能在模板內(nèi)利用振搗器使混凝土長距離流動或運輸混凝土，以致引發(fā)離析?；炷琳駬v密實標(biāo)志是砼停止下沉，不冒氣泡、翻漿、表面平坦。3.10.6砼養(yǎng)生（1）砼澆筑成型，待表面收漿后立即對砼進行養(yǎng)生，養(yǎng)生平面砼結(jié)構(gòu)物采取潔凈覆蓋物灑水保濕措施，最少應(yīng)保持14天。（2）對于墩柱等立面難以覆蓋地方，可采取包裹塑料薄膜措施，密封保持水分，這種方法也一樣適適用于氣溫高、風(fēng)力大天氣。（3）養(yǎng)生期間，砼強度達成2.5MPa之前，不得使其承受荷載。（4）夏天砼養(yǎng)生必需做好保濕工作、應(yīng)立即補充水分、保持表面濕潤，冬天必需做好保溫工作，場外砼結(jié)構(gòu)物采取搭建養(yǎng)生棚，在養(yǎng)生棚內(nèi)生火爐煮沸水增溫、保濕措施，并在養(yǎng)生棚內(nèi)安裝溫度計。4.防水工程4.1混凝土蜂窩、麻面、露筋、孔洞等造成滲漏。4.1.1產(chǎn)生原因（1）關(guān)鍵原因是配合比不準，坍落度過小，長距離運輸和自由入模高度過大，造成混凝土離析。（2）局部鋼筋密集或預(yù)留洞口下部混凝土無法進入，振搗不實或漏振，跑模漏漿等。4.1.2預(yù)防方法（1）針對以上情況對混凝土應(yīng)嚴格計量，攪拌均勻，長距離運輸后要進行二次攪拌。（2）對于自由入模高度過高者，應(yīng)使用串桶滑槽，澆筑應(yīng)按施工方案分層進行，振搗密實。對于鋼筋密集處，可調(diào)整石子級配，較大預(yù)留洞下，應(yīng)預(yù)留澆筑口。（3）模板應(yīng)支設(shè)牢靠，在混凝土澆筑過程中，應(yīng)指派專員值班“看?！薄?.2施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫滲水4.2.1產(chǎn)生原因混凝土結(jié)構(gòu)施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫是極易發(fā)生滲水位置，其滲水關(guān)鍵原因：（1）施工縫留設(shè)位置不妥（2）施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫清理不凈，新舊混凝土未能很好結(jié)合。（3）鋼筋過密，混凝土搗實有困難等。4.2.2預(yù)防方法（1）施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫應(yīng)按要求位置留設(shè)，防水微弱部位及底板上不應(yīng)留設(shè)施工縫，墻板上如必需留設(shè)垂直施工縫時，應(yīng)和變形縫相一致。（2）施工縫留設(shè)、清理及新舊混凝土接漿等應(yīng)有統(tǒng)一布署，由專員認真細致地做好。如發(fā)覺施工縫滲水，可采取防水堵漏技術(shù)進行修補。4.3混凝土裂縫產(chǎn)生滲漏混凝土裂縫產(chǎn)生原因很多，可因為干縮、溫度、水泥用量過大或水泥安定性不好等原因引發(fā)。防水混凝土所用水泥必需經(jīng)過檢測，杜絕使用安定性不合格產(chǎn)品，混凝土配合比由試驗室提供，并嚴格控制水泥用量。對于底板等厚大致積混凝土，應(yīng)遵守大致積混凝土施工相關(guān)要求，嚴格控制溫度差。4.4預(yù)埋件部位產(chǎn)生滲漏4.4.1產(chǎn)生原因（1）產(chǎn)生滲漏原因有預(yù)埋件過密，埋件周圍混凝土振搗不密實。（2）在混凝土終凝前碰撞預(yù)埋件，使預(yù)埋件松動。（3）預(yù)埋件鐵腳過長，穿透混凝土層，又沒按要求焊好止水環(huán)。（4）預(yù)埋管道本身有裂縫、砂眼等病，地下水經(jīng)過管壁滲漏等。4.4.2預(yù)防方法為預(yù)防預(yù)埋件部位產(chǎn)生滲漏，可采取以下方法，預(yù)埋件應(yīng)有固定方法，預(yù)埋件密集處應(yīng)有施工技術(shù)方法，預(yù)埋件鐵腳應(yīng)按要求焊好止水環(huán)。穿墻管道一律設(shè)置止水套管，管道和套管采取柔性連接。4.5防水工程引發(fā)滲漏車站防水，常規(guī)設(shè)計做法為采取柔性防水材料，連續(xù)整體外防水設(shè)防施工設(shè)計方案。外防水關(guān)鍵防水機理為，在防水同時，對建筑結(jié)構(gòu)砼進行保護。使其免受地下水侵蝕，造成對車站站內(nèi)污染，增加其建筑物耐久性，延長建筑物使用壽命。因車站防水施工不妥造成滲漏防治方法：（1）剛性防水層a、所采取砂漿必需嚴格按配比拌制。b、基層應(yīng)仔細抹壓密實，使面層堅硬、密實，不得出現(xiàn)龜裂起砂等缺點。c、陰陽角處防水層，均應(yīng)抹成圓角，陰角圓弧R=50mm，陽角圓弧R=10mm。d、加強養(yǎng)護工作，預(yù)防早期脫水而影響水泥砂漿水化反應(yīng)。（2）柔性防水層a、找平層要確保表面抹壓密實，轉(zhuǎn)角處應(yīng)作成圓弧形。b、卷材長短邊搭接長度分別不應(yīng)小于100mm、150mm，上下兩層及相鄰卷材接縫要錯開，上下兩層不得相互垂直鋪貼，轉(zhuǎn)角處和管道處應(yīng)增設(shè)附加層，收頭粘結(jié)牢靠，嚴禁有皺折、空鼓、起泡、翹邊或收頭、封門不嚴等缺點。（3）防水保護層防水工程施工完成后，回填過程中防水保護層保護工作也是比較關(guān)鍵。柔性防水在回填過程中輕易被堅硬回填物質(zhì)劃傷和破壞，回填前需確定防水保護層達成設(shè)計強度，隨施工進展立即對防水進行保護，既能夠確保防水質(zhì)量又能夠提升回填工作進度。發(fā)覺車站墻面或底板滲漏，能夠采取聚氨脂或環(huán)氧灌漿液用高壓注漿機對裂縫或馬蜂窩處進行處理，高壓注漿又稱化學(xué)灌漿，分手壓和機壓2種，手壓鑿開處理效果很好。5.鉆孔灌注樁工程鉆孔灌注樁是指采取泥漿或清水護壁排出土成孔灌注樁。這種作業(yè)方法，對多種土層中適應(yīng)能力較強，在無地下水或有地下水情況下全部能施工。在本工程中清溪路站圍護樁、立柱樁，四里河路站立柱樁采取旋挖鉆機進行施工。5.1坍孔5.1.1現(xiàn)象在成孔過程中或成孔后，孔壁坍落，造成鋼筋籠放不到底，樁底部有很厚泥夾層。5.1.2原因分析（1）泥漿密度不夠，起不到可靠護壁作用。（2）孔內(nèi)水頭高度不夠或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水、降低了靜水壓力。（3）護筒埋置太淺，下端孔坍塌。（4）在松散砂層中鉆進時，進尺速度太快或停在一處空轉(zhuǎn)時間太長，轉(zhuǎn)速太快。（5）勘探孔較少，對地質(zhì)和水文地質(zhì)描述欠缺。5.1.3預(yù)防方法（1）在松散砂土或流砂中鉆進時，應(yīng)控制進尺，選擇較大密度、粘度、膠體率優(yōu)質(zhì)泥漿。（2）如地下水位改變過大，應(yīng)采取升高護筒，增大水頭，或用虹吸管連接等方法。（3）復(fù)雜地質(zhì)應(yīng)加密探孔，具體描述地質(zhì)和水文地質(zhì)情況，方便預(yù)先制訂出技術(shù)方法，施工中發(fā)覺塌孔時，應(yīng)停鉆采取對應(yīng)方法后再行鉆進（如加大泥漿密度穩(wěn)定孔壁，也可投入粘土、泥膏，使鉆機空轉(zhuǎn)不進尺進行固壁）。5.1.4治理方法如發(fā)生孔口坍塌，應(yīng)先探明坍塌位置，將砂和粘土（或砂礫和黃土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔嚴重，應(yīng)全部回填，等回填物沉積密實后再進行鉆孔。5.2鉆孔漏漿5.2.1現(xiàn)象在成孔過程中或成孔后，泥漿向孔外漏失。5.2.2原因分析（1）碰到透水性強或有地下水流動土層。（2）護筒埋設(shè)太淺，回填土不密實或護筒接縫不嚴密，會在護筒刃腳或接縫處漏漿。（3）水頭過高使孔壁滲漿。5.2.3防治方法（1）加稠泥漿或倒入粘土，慢速轉(zhuǎn)動，增強護壁。（2）在有護筒防護范圍內(nèi)，接縫處可由潛水工用棉絮堵塞，封閉接縫，穩(wěn)住水頭。（3）在輕易產(chǎn)生泥漿滲漏土層中應(yīng)采取維持孔壁穩(wěn)定方法。（4）在施工期間護筒內(nèi)泥漿面應(yīng)高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應(yīng)高出最高水位1.5m以上。5.3樁孔偏斜5.3.1現(xiàn)象成孔后孔不直，出現(xiàn)較大垂直偏差。5.3.2原因分析（1）鉆孔中遇較大孤石或探頭石。（2）在有傾斜度軟硬地層交界處、巖石傾斜處，或在粒徑大小懸殊卵石層中鉆進，鉆頭所受阻力不均。（3）擴孔較大，鉆頭偏離方向。（4）鉆機底座安置不平或產(chǎn)生不均勻沉陷。（5）鉆桿彎曲，接頭不直。5.3.3預(yù)防方法（1）安裝鉆機時要使轉(zhuǎn)盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿卡孔和護筒中心三者應(yīng)在同一軸線上，并常常檢驗校正。（2）因為主動鉆桿較長，轉(zhuǎn)動時上部擺動過大，必需在鉆架上增添導(dǎo)向架，控制鉆桿上提引水龍頭，使其沿導(dǎo)向架向下鉆進。（3）鉆桿、接頭應(yīng)逐一檢驗，立即調(diào)整。發(fā)覺主動鉆桿彎曲，要用千斤頂立即調(diào)直或更換鉆桿。（4）在有傾斜軟、硬地層鉆進時，應(yīng)吊住鉆桿控制進尺，低速鉆進，或回填片、卵石，沖平后再鉆進。（5）鉆孔機具及工藝選擇，應(yīng)依據(jù)樁型、鉆孔深度、土層情況、泥漿排放及處理條件綜合確定。（6）為了確保樁孔垂直度，鉆機應(yīng)設(shè)置對應(yīng)導(dǎo)向裝置。（7）鉆進過程中，如發(fā)生斜孔、塌孔等現(xiàn)象時，應(yīng)停鉆，采取對應(yīng)方法再行施工。5.2.4治理方法（1）在偏斜處吊住鉆頭，上下反復(fù)掃孔，使孔校直。（2）在偏斜處回填砂粘土，待沉積密實后再鉆。5.3縮孔5.3.1現(xiàn)象孔徑小于設(shè)計孔徑。5.3.2原因分析（1）塑性土膨脹，造成縮孔。（2）選擇機具、工藝不合理。5.3.3防治方法（1）采取上下反復(fù)掃孔措施，以擴大孔徑。（2）依據(jù)不一樣土層，應(yīng)選擇對應(yīng)機具、工藝。（3）成孔后立即驗孔，安放鋼筋籠，澆筑樁身混凝土。5.4鋼筋籠放置和設(shè)計要求不符5.4.1現(xiàn)象鋼筋籠變形，保護層不夠，深度、位置不符合要求。5.4.2原因分析（1）堆放、起吊、運輸沒有嚴格實施規(guī)程，支墊數(shù)量不夠或位置不妥，造成變形。（2）鋼筋籠吊放入孔時不是垂直緩緩放下，而是斜插人孔內(nèi)。（3）清孔時孔底沉渣或泥漿沒有清理潔凈，造成實際孔深和設(shè)計要求不符，鋼筋籠放不到設(shè)計深度。5.4.3防治方法（1）如鋼筋籠過長，應(yīng)分段制作，吊放鋼筋籠入孔時再分段焊接。（2）鋼筋籠在運輸和吊放過程中，每隔2.O～2.5m設(shè)置加強箍一道，并在鋼筋籠內(nèi)每隔3～4m裝一個可拆卸十字形臨時加勁架，在鋼筋籠吊放入孔后再拆除。（3）在鋼筋籠周圍主筋上每隔一定間距設(shè)置墊塊，墊塊依據(jù)保護層厚度及孔徑設(shè)計。（4）用導(dǎo)向鋼管控制保護層厚度，鋼筋籠由導(dǎo)管中放入，導(dǎo)向鋼管長度宜和鋼筋籠長度一致，在澆筑混凝土過程中再分段拔出導(dǎo)管或澆筑完混凝土后一次拔出。（5）清孔時應(yīng)把沉渣清理潔凈，確保實際有效孔深滿足設(shè)計要求。（6）鋼筋籠應(yīng)垂直緩慢放入孔內(nèi)，預(yù)防碰撞孔壁。鋼筋籠放入孔內(nèi)后，要采取方法，固定好位置。（7）鋼筋籠吊放完成，應(yīng)進行隱蔽工程驗收，合格后應(yīng)立即澆筑水下混凝土。5.5斷樁5.5.1現(xiàn)象成樁后，樁身中部沒有混凝土，夾有泥土。5.5.2原因分析（1）混凝土較干，骨料太大或未立即提升導(dǎo)管和導(dǎo)管位置傾斜等，使導(dǎo)管堵塞，形成樁身混凝土中止。（2）混凝土攪拌機發(fā)生故障，使混凝土不能連續(xù)澆筑，中止時間過長。（3）導(dǎo)管掛住鋼筋籠，提升導(dǎo)管時沒有扶正，和鋼絲繩受力不均勻等。5.5.3防治方法（1）混凝土坍落度應(yīng)嚴格按設(shè)計或規(guī)范要求控制。（2）澆筑混凝土前應(yīng)檢驗混凝土攪拌機，確保混凝土攪拌時能正常運轉(zhuǎn)，必需時應(yīng)有備用攪拌機一臺，以防萬一。（3）邊灌混凝土邊拔導(dǎo)管，做到連續(xù)作業(yè)，一氣呵成。澆筑時勤測混凝土頂面上升高度，隨時掌握導(dǎo)管埋入深度，避免導(dǎo)管埋入過深或?qū)Ч苊撾x混凝土面。（4）鋼筋籠主筋接頭要焊平，導(dǎo)管法蘭連接處罩以圓錐形白鐵罩，底部和法蘭大小一致，并在套管頭上卡住，避免提導(dǎo)管時，法蘭掛住鋼筋籠。（5）水下混凝土配合比應(yīng)含有良好和易性，配合比應(yīng)經(jīng)過試驗確定，坍落度宜為180～220mm，水泥用量應(yīng)不少于360kg/m3，為了改善和易性和緩凝，水下混凝土宜摻加外加劑。（6）開始澆筑混凝土?xí)r，為使隔水栓順利排出，導(dǎo)管底部至孔底距離宜為300～500mm，孔徑較小時可合適加大距離，以免影響樁身混凝土質(zhì)量。5.5.4治理方法（1）當(dāng)導(dǎo)管堵塞而混凝土還未初凝時，可采取下列兩種方法。1）用鉆機起吊設(shè)備，吊起一節(jié)鋼軌或其它重物在導(dǎo)管內(nèi)沖擊，把堵塞混凝土沖擊開.2）快速提出導(dǎo)管，用高壓水沖通導(dǎo)管，重新下隔水球灌注。澆筑時，當(dāng)隔水球沖出導(dǎo)管后，應(yīng)將導(dǎo)管繼續(xù)下降，直到導(dǎo)管不能再插入時，然后再少許提升導(dǎo)管，繼續(xù)澆筑混凝土，這么新澆筑混凝土能和原澆筑混凝土結(jié)合良好。（2）當(dāng)混凝土在地下水位以上中止時，假如樁直徑較大（通常在1m以上），泥漿護壁很好，可抽掉孔內(nèi)水，用鋼筋籠（網(wǎng)）保護，對原混凝土面進行人工鑿毛并清洗鋼筋，然后再繼續(xù)澆筑混凝土。（3）當(dāng)混凝土在地下水位以下中止時，可用較原樁徑稍小鉆頭在原樁位上鉆孔，至斷樁部位以下合適深度時（可由驗算確定），重新清孔，在斷樁部位增加一節(jié)鋼筋籠，其下部埋入新鉆孔中，然后繼續(xù)澆筑混凝土。（4）當(dāng)導(dǎo)管接頭法蘭掛住鋼筋籠時，假如鋼筋籠埋入混凝土不深，則可提起鋼筋籠，轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使導(dǎo)管和鋼筋籠脫離；不然只好放棄導(dǎo)管。6.地下連續(xù)墻工程地下連續(xù)墻施工方法是建造深基礎(chǔ)工程和地下構(gòu)筑物一項新技術(shù)。適適用于建造高層建筑地下室、深基礎(chǔ)、地下商場、停車場、車站、油庫、擋土墻支護、逆作法施工圍護結(jié)構(gòu)和水工結(jié)構(gòu)防滲墻護岸、碼頭等。但其施工技術(shù)和工藝較復(fù)雜，質(zhì)量要求嚴，施工難度較大，如施工操作不妥易出現(xiàn)各類質(zhì)量問題，影響工程進行和墻體質(zhì)量。所以在施工中要制訂嚴密科學(xué)施工方案，精心操作，嚴格控制從挖槽、鋼筋籠制作、吊放、混凝土澆筑到鎖頭管拔除等質(zhì)量通病，以確保工程順利進行和施工質(zhì)量。6.1挖槽施工6.1.1粘土粘鉆（抱鉆）（1）現(xiàn)象在粘性很大土層內(nèi)成槽，粘土粘附在多頭鉆刀片上，產(chǎn)生抱鉆、甩不掉現(xiàn)象，影響鉆機鉆進。（2）原因分析1）在軟塑粘土層鉆進，進尺過快，鉆渣大，出漿口堵塞，易造成糊鉆。2）在粘性土層成孔，鉆速過慢，未能將切削泥土甩開，附在鉆頭刀片上，將鉆頭抱住。3）和泥漿流動形式、鉆頭形式相關(guān)。3）預(yù)防方法1）施鉆時，注意控制鉆進速度，不要過快或過慢。2）選擇刮板齒小、出漿口大鉆頭。3）可采取強制循環(huán)方法施鉆，在鉆頭噴漿管路系統(tǒng)鉆槽時，加1根壓力泥漿管，格循環(huán)泥漿送至多頭鉆，壓力泥漿從旁側(cè)4個鉆頭處噴出，使在鉆頭工作區(qū)造成猛烈泥漿流動，可避免抱鉆發(fā)生。4．治理方法已糊鉆，甩不掉時，可將鉆頭提出槽孔，清除鉆頭上泥渣后繼續(xù)鉆進，或回填部分砂礫再鉆進。6.1.2鉆機卡槽（1）現(xiàn)象鉆機在成槽過程中被卡在槽內(nèi)，難以上下掃孔，或不能提出槽外。通常在塌方或挖槽時出現(xiàn)。（2）原因分析1）鉆進中泥漿中所懸浮泥渣沉淀在鉆機周圍，將鉆機和槽壁之間孔隙堵塞，或中途停止鉆進，未立即將鉆機提出地面，泥渣沉積在挖槽機具周圍，將鉆具卡住。2）槽壁局部坍方，將鉆機埋住，或鉆進過程中遇地下障礙物被卡住。3）在塑性粘土鉆進時遇水膨脹，槽壁產(chǎn)生縮孔卡鉆。4）槽孔偏斜，彎曲過大，鉆機為柔性，垂直懸掛，被槽壁卡住。（3）預(yù)防方法1）制作多頭鉆機鉆頭尺寸應(yīng)比導(dǎo)板箱尺寸大10～20mm，使有一定空隙，以利上下。2）鉆進中注意不定時交替緊繩、松繩，將鉆頭慢慢下降或空轉(zhuǎn)，或上下反復(fù)掃孔，擴大孔徑，避免泥渣淤積堵塞造成卡鉆。3）鉆機中途停止鉆進時，嚴禁停放在槽段內(nèi)，應(yīng)將鉆機提出槽外。4）鉆進中要合適控制泥漿密度，使形成液體支撐，預(yù)防坍方。5）挖槽前應(yīng)探明障礙物并立即處理。6）在塑性粘土中鉆進或槽孔出現(xiàn)偏斜彎曲時，應(yīng)常常升降導(dǎo)板箱，上下掃孔糾正，使槽段垂直方向傾斜度控制在規(guī)范許可程度以內(nèi)。（4）治理方法1）鉆機卡在槽內(nèi)時，不能強行提出，以防懸吊導(dǎo)板箱鋼絲繩破斷，使鉆機掉入槽孔內(nèi)。2）假如系因為鉆渣沉積或塌方土體將鉆機埋住，通常可采取高壓水或空氣排泥方法排除周圍泥渣及塌方土體，再慢慢提出鉆機。3）如系槽壁傾斜度過大造成鉆機被卡住，可在卡住部位插入鋼板，使鉆機和槽壁脫離后再提升鉆機。4）如以上方法仍不能將鉆機提出，必需時將泥漿排除，用挖井方法將鉆機取出。6.1.3鉆機不能鉆進（1）現(xiàn)象鉆進中，鉆機導(dǎo)板箱使土體局部托住，不能鉆進現(xiàn)象。（2）原因分析1）在鉆進中，由十鉆頭磨損嚴重，鉆頭直徑減小，未立即補焊，造成槽孔寬度變小，使導(dǎo)板箱被擱住不能鉆進。2）鉆機切削三角死區(qū)垂直鏟刀或側(cè)向拉刀裝置失靈。3）遇堅硬巖土層，鉆機功率不足，鏟刀、拉刀難以切去。（3）預(yù)防方法1）鉆頭直徑應(yīng)比導(dǎo)板箱加寬2～3cm；鉆頭如磨損嚴重應(yīng)立即補焊加大。2）加強檢驗，確保鉆機切削三角死區(qū)垂直鏟刀或側(cè)向拉刀裝置正常使用，確保鉆機功率滿足切削巖土要求。（4）治理方法遇堅硬巖土層鉆機功率不足，難以切去時，可將鉆機提出，輔以沖擊鉆破碎后，再鉆進。6.1.4導(dǎo)墻破壞或變形（1）現(xiàn)象導(dǎo)墻出現(xiàn)坍塌、不均勻下沉、裂縫、斷裂、向內(nèi)擠擾等現(xiàn)象，而致不能使用。（2）原因分析1）導(dǎo)墻強度和剛度不足，或?qū)ㄔ谒绍浲翆踊蚧靥钔翆由?，浸水下沉，引發(fā)導(dǎo)墻破壞。2）導(dǎo)墻下局部槽段坍塌或受水沖刷掏空。3）導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)未設(shè)置足夠支撐，被墻兩側(cè)土壓推移向內(nèi)側(cè)擠攏。4）作用在導(dǎo)墻上荷載過大，過于集中。（3）預(yù)防方法1）按設(shè)計要求精心施工導(dǎo)墻，確保質(zhì)量；導(dǎo)墻內(nèi)鋼筋應(yīng)連接。2）合適加大導(dǎo)墻深度，加固地基；墻兩側(cè)做好排水方法。3）在導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)設(shè)置有一定強度支撐，不使間距過大；替換支撐時，應(yīng)安全可靠地進行。4）如鉆機及隸屬荷載過大，宜用大張鋼板（厚40～60mm）鋪在導(dǎo)墻上，以分散作用在導(dǎo)墻上設(shè)備及其它荷載，使導(dǎo)墻上荷載均勻。（4）治理方法大部分或局部已嚴重破壞或變形導(dǎo)墻應(yīng)拆除，并用優(yōu)質(zhì)土（或再摻入適量水泥、石灰）分層回填扎實加固地基，重新建造導(dǎo)墻。6.1.5槽壁塌坍（塌孔）（1）現(xiàn)象在槽壁成孔、下鋼筋籠和澆筑混凝土?xí)r，槽段內(nèi)局部子L壁塌坍，出現(xiàn)水位忽然下降，孔口冒細密水泡，鉆進時出土量增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加現(xiàn)象。（2）原因分析1）遇豎向節(jié)剪發(fā)育軟弱土層、粉砂層或流砂土層，或地下水位高飽和淤泥質(zhì)土層。在軟土地基，土抗剪強度很低，土內(nèi)摩擦角φ≤12o，塑性指數(shù)Ip≤14時，易發(fā)生塌孔。2）護壁泥漿選擇不妥，泥漿質(zhì)量差，密度不夠，不能在壁面形成良好泥皮，起液體支撐作用。3）暴雨引發(fā)地下水位急劇上升，地面水進入槽段內(nèi)，使泥漿變質(zhì)，并產(chǎn)生滲流通道。4）地下水位過高，泥漿液面標(biāo)高不夠，或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力。5）配制泥漿水質(zhì)不合要求，含鹽類和泥砂過多，易于沉淀，使泥漿性質(zhì)發(fā)生改變，不能起到護壁作用。6）泥漿配制不合要求，質(zhì)量不符合指標(biāo)要求，廢泥漿未經(jīng)認真處理就繼續(xù)使用，使泥漿失去效用。7）因為泥漿漏失或在泥漿循環(huán)過程中未立即補漿，使槽內(nèi)泥漿液面降至安全范圍以下。8）在松軟砂層中鉆進，進尺過快，或鉆機回轉(zhuǎn)、提鉆速度過快，空轉(zhuǎn)時間過長，將槽壁擾動，或存在地下障礙，處理方法不妥。9）單元槽段過長，或地面附加荷載過大，或?qū)僖姿愋圆鄱巍?0）成槽后未立即吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽段擱置時間過長，使泥漿沉淀失去護壁作用；或地下水位過高，槽壁受到?jīng)_刷。（3）預(yù)防方法1）在豎向節(jié)剪發(fā)育軟弱土層、粉砂層、流砂土層、淤泥質(zhì)土層和軟土層鉆進時，應(yīng)采取慢速鉆進，合適加大泥漿密度，控制槽段內(nèi)液面高于地下水位0．5m以上。2）嚴格抨制泥漿質(zhì)量。成槽應(yīng)依據(jù)土質(zhì)情況選擇合格泥漿，并經(jīng)過試驗確定泥漿密度，通常應(yīng)大于1．05t/m3。3）泥漿必需認真配制，并使其充足溶脹，儲存3h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽內(nèi)；所用水質(zhì)應(yīng)符合要求，廢泥漿應(yīng)經(jīng)循環(huán)過濾處理后始可使用。4）做好地面排水或降低地下水位工作，降低滲流和高壓水流沖刷，控制槽內(nèi)泥漿液面在安全范圍以內(nèi)。5）在松軟砂層中鉆進，應(yīng)控制進尺，不要過快或空轉(zhuǎn)時間過長。6）盡可能采取對土體擾動較少成槽機械，降低地面荷載。7）依據(jù)鉆進情況，隨時調(diào)整泥漿密度和液面標(biāo)高；發(fā)覺泥漿漏失或變質(zhì)，應(yīng)立即補漿或更新泥漿。8）單元槽段通常應(yīng)不超出兩個槽段，控制地面荷載不要過大。9）槽段成孔后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡可能不使其擱置時間過長。10）加強施工操作控制，縮短每道工序間隔時間。（4）治理方法1）對嚴重坍孔槽段，要拔鉆，在塌坍處填入很好粘土或土砂混合物，再重新下鉆鉆進。2）槽壁局部塌坍時，可加大泥漿密度；已坍土體可用鉆機攪成碎塊再用砂石泵抽出，但須注意鉆一段時間后，應(yīng)將鉆機提升一定高度，然后再下鉆，以防再次塌方土體將鉆機埋在槽段內(nèi)，如此反復(fù)進行，直至設(shè)計標(biāo)高。3）如出現(xiàn)大面積塌坍，應(yīng)將鉆機提出地面，用優(yōu)質(zhì)粘土（摻入20％水泥）回填至塌坍處以上1～2m，待沉積密實后冉行鉆進。6.1.6槽壁漏漿（1）現(xiàn)象在成孔過程中，槽內(nèi)漿位快速下降，出現(xiàn)大量泥漿忽然向外漏失現(xiàn)象。（2）原因分析1）挖槽遇多孔礫石地層或落水洞、暗溝、裂隙等，泥漿大量滲透孔隙，或沿洞、溝、裂隙流失。2）泥漿質(zhì)量差，密度不夠，未能在槽壁形成良好泥皮，以致不能阻止泥漿大量泄漏。3）碰到透水性強或有地下水流動土層。4）水頭過高，使槽壁滲透。（3）預(yù)防方法1）遇多孔礫石地層或裂隙發(fā)育地層，應(yīng)停止使用吸力泵或砂石泵，并往導(dǎo)槽內(nèi)輸送盡可能多密度較大稠泥漿。2）配制優(yōu)質(zhì)泥漿，合適提升泥漿粘度和密度，使槽內(nèi)泥漿保持正常液面。3）合適控制槽孔內(nèi)水頭高度，不要使壓力過大。（4）治理方法配置堵漏材料，發(fā)覺漏漿立即補漿和堵漏。對落水洞、暗溝，應(yīng)將挖槽機提出地面，填充優(yōu)質(zhì)粘土后，重新施鉆。6.1.7槽孔偏斜（歪曲）（1）現(xiàn)象槽孔向一個或兩個方向偏斜，垂直度超出要求數(shù)值。（2）原因分析1）鉆機柔性懸吊裝置偏心，鉆頭本身傾斜或多頭鉆底座未安置水平。2）鉆進中遇較大孤石或探頭石或局部堅硬土層。3）在有傾斜度軟硬地層交界巖面傾斜處鉆進，或在粒徑大小懸殊砂卵石中鉆進，鉆頭所受阻力不均。4）擴孔較大處鉆頭擺動，偏離方向。5）采取依次下鉆，一側(cè)為已澆筑混凝土墻，常使槽孔向另一側(cè)傾斜。6）成槽掘削次序不妥，鉆壓過大。（3）預(yù)防方法1）鉆機使用前調(diào)整懸吊裝置，使機架、多頭鉆和槽孔中心處于一條直線上，以預(yù)防產(chǎn)生偏心；機架底座應(yīng)保持水平，并安設(shè)平穩(wěn)，預(yù)防歪斜。2）遇較大孤石、探頭石，應(yīng)輔以沖擊鉆破碎，再用鉆機鉆進。3）在軟硬巖層交界處及擴孔較大處，采取低速鉆進。4）盡可能采取兩槽段成槽，間隔施鉆，合理安排掘削次序，合適控制鉆壓，使鋼繩處于受力狀態(tài)下鉆進。（4）治理方法查明鉆孔偏斜位置和程度，對偏斜不大槽孔，通?？稍谄碧幍踝°@機，上下往復(fù)掃孔，使鉆孔正直；對偏斜嚴重槽孔，應(yīng)回填砂和粘土混合物到偏孔處lm以上，待沉積密實后，再重新施鉆。6.1.8沉渣過厚（1）現(xiàn)象槽段清孔后，積存沉渣超出規(guī)范許可厚度，影響墻承受垂直荷載能力和墻底隔水性。（2）原因分析1）遇雜填土、軟塑淤泥質(zhì)土、松散砂、礫夾層等松軟土層，易于坍落形成沉渣。2）成槽后，孔底沉渣未清理潔凈。3）槽孔口未保護好，上部行人、運輸，槽口被攏動，虛土掉入孔內(nèi)。4）吊放鋼筋籠和混凝土澆灌漏斗時，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔內(nèi)。5）成孔后未立即吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽孔被雨水沖刷或泥漿沉淀、槽壁剝落沉淀，使沉渣加厚。（3）預(yù)防方法1）遇雜填土及多種軟弱土層，成槽后應(yīng)加強清渣工作，除在成孔后清渣外，在下鋼筋籠后，澆筑混凝土前還應(yīng)再測定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，應(yīng)再清渣一次，使沉渣厚度控制在規(guī)范許可100mm以內(nèi)，槽底100mm處泥漿密度小于1．2t/m3為合格。2）保護好槽孔。運輸材料、吊鋼筋籠、澆筑混凝土等作業(yè)，應(yīng)預(yù)防擾動槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔內(nèi)。3）清槽后，盡可能縮短吊放鋼筋籠和澆筑混凝土間隔時間，預(yù)防槽壁受多種原因剝落掉泥沉積。（4）治理方法經(jīng)測定沉渣超出規(guī)范許可厚度時，應(yīng)用吸力泵或空氣吸泥法清渣。如將沖出泥漿潛水砂泵和吸出泥漿潛水砂泵組合放在槽底，進行沖吸，以多頭鉆進行清底作業(yè)。有時待沉積后，再次以抓斗下槽抓泥；如還有少許超厚泥渣清不潔凈時，可填以砂礫石，吊重鉈夯擊使混合密實，降低下沉。6.1.9鉆具或金屬件掉落槽孔內(nèi)（1）現(xiàn)象鉆具或金屬工具構(gòu)件掉入槽孔內(nèi)，阻礙繼續(xù)鉆進，并將鉆頭打壞。（2）原因分析1）鋼材強度低，焊接質(zhì)量差，鉆具連接部件斷裂。2）螺栓松脫，鋼絲繩拉斷。3）操作不慎掉下扳手等工具。（3）預(yù)防方法1）加強對鉆機設(shè)備制作質(zhì)量檢驗，發(fā)覺強度和焊接等質(zhì)量不合要求，應(yīng)立即加固處理。2）操作人員應(yīng)有工具袋，扳手等應(yīng)用繩掛在身上，預(yù)防掉入槽內(nèi)。（4）治理方法已掉入零部件，用打撈工具（打撈活套、打撈吊鉤等）打撈；零星物件可用電磁鐵吸收，或用抓斗打撈；必需時用潛水人員打撈。如已靠近或達成設(shè)計深度，可用十字沖擊鉆沖入設(shè)計深度以下，或先在其側(cè)面施鉆，提鉆后用掛鉤將掉下鉆頭拖入槽內(nèi)。6.2鋼筋籠制作和吊放6.2.1鋼筋籠尺寸不準或變形（1）現(xiàn)象鋼筋籠制作尺寸偏差過大，或扭曲變形，造成無法運輸、安裝。（2）原因分析1）鋼筋籠制作未在平臺上放樣成型，綁扎用卡板控制尺寸，點焊固定，使各部尺寸不一，運輸扭曲變形散架，無法吊放安裝就位。2）鋼筋籠安裝次序不妥，使鋼筋籠尺寸大小不能均勻一致。3）鋼筋籠尺寸大，剛度差，未設(shè)縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固。4）吊點不妥，在運輸和吊放時，因剛度不足而造成扭曲變形。（3）預(yù)防方法1）鋼筋籠制作應(yīng)在平臺上放樣成型，在意整地面或平臺上綁扎，用卡板控制尺寸，安排好綁扎次序，使鋼筋籠尺寸一致，偏差控制在許可范圍以內(nèi)，外形尺寸應(yīng)比槽段尺寸小110～120mm。2）鋼筋籠除結(jié)構(gòu)受力筋外，通常應(yīng)加設(shè)縱向衍架和主筋平面內(nèi)水平和斜向拉條，并和閉合箍筋點焊成骨架。對較寬尺寸鋼筋籠應(yīng)增設(shè)直徑25mm水平筋和剪刀拉條組成橫向水平衍架，并按要求設(shè)置吊點，使有足夠剛度。3）吊點應(yīng)均勻，綁扎點應(yīng)不少于4點，對尺寸大兩槽段鋼筋籠應(yīng)不少于6點綁扎，使受力均勻，以避免變形。（4）治理方法對尺寸偏差過大、已扭曲變形鋼筋籠，應(yīng)拆除重新在平臺上設(shè)卡板按尺寸綁扎，并按要求進行加固處理。6.2.2鋼筋籠難以放入槽孔內(nèi)（1）現(xiàn)象成槽后，吊放鋼筋籠被卡或擱住，難以全部放入槽孔內(nèi)。（2）原因分析1）槽壁凹凸不平或傾斜過大，或彎曲。2）鋼筋籠尺寸偏差過大，縱向接頭處產(chǎn)生彎曲，定位塊過于凸出。3）鋼筋籠剛度不夠，吊放時產(chǎn)生變形。（3）預(yù)防方法1）成孔要調(diào)整好鉆機導(dǎo)板箱垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔過程中反復(fù)掃孔。2）嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬應(yīng)比槽孔小11～12cm；鋼筋籠接長時，先將下段放入槽孔內(nèi)，保持垂直狀態(tài)，懸掛在槽壁上部導(dǎo)墻上，再將上節(jié)垂直對正下段后，進行焊接，要求二人同時對稱施焊，以免焊接變形，使鋼筋籠產(chǎn)生縱向彎曲。3）鋼筋籠應(yīng)按要求加設(shè)縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固，使有足夠剛度，不致產(chǎn)生過大變形。在兩側(cè)加設(shè)導(dǎo)向帶鋼筋耳環(huán)定位墊塊（保護層墊塊），使每側(cè)和設(shè)計槽壁間應(yīng)有20mm空隙，以利下鋼筋籠。（4）治理方法1）如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應(yīng)修整槽壁后再吊放鋼筋籠，避免強行放入，使鋼筋籠變形。2）如因鋼筋籠尺寸偏差過大或變形不能放入，應(yīng)全部或局部拆除，重新綁扎，使尺寸達成要求為止。6.2.3鋼筋籠上浮（1）現(xiàn)象槽段澆筑混凝土?xí)r，鋼筋籠被托出槽孔外，出現(xiàn)上出現(xiàn)象。（2）原因分析1）鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多，被托浮起。2）下鋼筋籠后，沒有將鋼筋籠固定在槽壁導(dǎo)墻上，將鋼筋籠壓住。3）混凝土澆灌導(dǎo)管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被擠托起上浮。（3）預(yù)防方法1）做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在許可范圍以內(nèi)。2）在導(dǎo)墻上設(shè)置錨固點固定鋼筋籠，以阻止上浮。3）加緊混凝澆筑速度，控制混凝土澆灌導(dǎo)管最大埋深不超出6m。（4）治理方法1）對鋼筋籠上浮不大（≤100mm），可不處理。2）對鋼筋籠上浮超出要求，應(yīng)立即在上部加壓使部分回復(fù)原位，并在上部導(dǎo)墻上加設(shè)錨固點，以控制繼續(xù)上浮。6.3混凝土澆筑6.3.1導(dǎo)管內(nèi)進泥（1）現(xiàn)象澆筑混凝土?xí)r，導(dǎo)管內(nèi)出現(xiàn)涌泥，混凝土被污染，降低了強度，造成夾層，引發(fā)滲漏。（2）原因分析1）首批混凝土數(shù)量不足，不能將泥漿全部沖出導(dǎo)管外。2）導(dǎo)管底距槽底距離過大，使泥漿進入導(dǎo)管內(nèi)。3）導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)深度不夠，使泥漿混入導(dǎo)管中。4）拔出導(dǎo)管過分，泥漿被擠入管內(nèi)。（3）預(yù)防方法1）首批混凝土量應(yīng)經(jīng)計算確定，保持足夠數(shù)量和下沖力，使泥漿排出導(dǎo)管夕F。2）導(dǎo)管口離槽底應(yīng)保持大于1．5d（d為導(dǎo)管直徑）距離。3）導(dǎo)管插入混凝土深度保持大于1．5m。4）澆灌中注意控制澆灌速度，常常見測錘（鐘）測定混凝土上升面，依據(jù)測定高度，確定拔導(dǎo)管速度和高度。（4）治理方法如槽底混凝土深度小于0．5m，可重新放隔水塞澆筑混凝土，不然應(yīng)將導(dǎo)管提出，將槽底混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆筑混凝土；或改用帶活底蓋子導(dǎo)向管插入混凝土內(nèi)，重新澆筑混凝土。6.3.2導(dǎo)管內(nèi)卡混凝土（1）現(xiàn)象混凝土導(dǎo)管內(nèi)被混凝土堵塞，混凝土下不去，難以順利進行澆灌。（2）原因分析1）導(dǎo)管口離槽底距離過小或插入到槽底沉渣中，混凝土難以從管底擠出。2）隔水塞（栓）卡在導(dǎo)管內(nèi)，阻礙混凝土下落。3）混凝土下沖力不夠或混凝土坍落度過小，石子粒徑過大，砂率過小，流動度差，混凝土難以下落。4）澆灌下料間隔時間過長，混凝土變稠，流動度下降，或已凝固。（3）預(yù)防方法1）導(dǎo)管口離槽底距離保持大于1．5d（d為導(dǎo)管直徑）。2）混凝土隔水塞保持比導(dǎo)管內(nèi)徑有5mm空隙。3）確保首批混凝土澆灌量，使其有足夠下沖力。4）按水中澆灌混凝土選定混凝土配合比、坍落度、砂率，以確保要求流動度；應(yīng)加強操作控制，保持連續(xù)澆筑；澆灌間歇時，要上下小幅度活動導(dǎo)管。（4）治理方法已堵管可敲擊、抖動或提動導(dǎo)管（高度在30cm以內(nèi)），或用長桿搗插導(dǎo)管內(nèi)混凝土進行疏通；如無效，在頂層混凝土還未初凝時，將導(dǎo)管提出，重新插入混凝土內(nèi)，并用空氣吸泥機將導(dǎo)管內(nèi)泥漿排出，再恢復(fù)澆筑混凝土。6.3.3導(dǎo)管卡塞（1）現(xiàn)象混凝土開始澆灌時，隔水塞卡在導(dǎo)管內(nèi)，造成澆灌臨時中止。（2）原因分析1）隔水塞（球）制作、加工尺寸不規(guī)矩，尺寸偏差過大，被卡在導(dǎo)管內(nèi)，沖不出來。2）導(dǎo)管下入前，內(nèi)壁2昆凝土漿渣未根本清除潔凈。3）混凝土坍落度過大，和易性差，砂子擠夾在隔水塞（球）和導(dǎo)管之間，使隔水塞下不去。（3）預(yù)防方法1）隔水塞（球）制作加工尺寸應(yīng)經(jīng)嚴格檢驗，不合要求應(yīng)經(jīng)修整或更換。2）每次澆筑混凝土后，應(yīng)將導(dǎo)管內(nèi)粘結(jié)水泥漿渣清除潔凈。3）混凝土坍落度、和易性、流動度應(yīng)符合設(shè)計要求。（4）治理方法一旦發(fā)生卡塞事故，能夠采取搗（上部卡塞）、鐓、拆（中、下部卡塞）措施處理。6.3.4導(dǎo)管掉塞（1）現(xiàn)象開始澆灌時，隔水塞已從導(dǎo)管下端口脫落，造成出現(xiàn)混凝土直接混入槽中泥漿內(nèi)現(xiàn)象。（2）原因分析1）清底時槽深和導(dǎo)管長度尺寸掌握不準。2）導(dǎo)管下到底后，槽口夾導(dǎo)管夾板未夾牢，致使導(dǎo)管下端口距離槽底過高。（3）預(yù)防方法1）量測好槽深和導(dǎo)管長度尺寸，按要求掌握準下導(dǎo)管深度。2）導(dǎo)管下到底后用夾板夾牢，不使其距離槽底過高。（4）治理方法發(fā)覺脫塞時，可先將導(dǎo)管卸開一定距離，再將吸泥器或反循環(huán)抽管下至原導(dǎo)管位置，將混有泥漿混凝土抽出，然后將導(dǎo)管挪至原處重新澆筑。6.3.5導(dǎo)管埋入混凝土槽段內(nèi)拔不出（1）現(xiàn)象混凝土澆灌一定高度后，提升導(dǎo)管，已埋入混凝土內(nèi)部分提不動，拔不出來。（2）原因分析1）混凝土澆灌間隔時間太長，沒有立即上下活動導(dǎo)管，致使導(dǎo)管和混凝土粘牢拔不出來。2）鋼筋籠上部分鋼筋未焊接牢靠，吊放和澆灌混凝土?xí)r被碰撞散開，將導(dǎo)管卡住。3）導(dǎo)管在混凝土中埋入深度過大，摩阻力太大。（3）預(yù)防方法1）盡可能縮短澆灌間歇時間，如必需間歇時，要把導(dǎo)管提升到最小插入深度，同時常?；顒訉?dǎo)管，以預(yù)防和混凝土粘結(jié)。2）發(fā)覺鋼筋籠散開，影響導(dǎo)管插放活動時，應(yīng)立即糾正補焊牢靠。2）常常測定槽段內(nèi)混凝土上升面高度，并據(jù)此確定導(dǎo)管在混凝土中插入深度，通常導(dǎo)管埋人混凝土內(nèi)小于3．0m。（4）治理方法當(dāng)發(fā)生導(dǎo)管埋入槽段混凝土內(nèi)不能提動或拔不出時，可立即用大噸位起重機或鎖頭管頂拔裝置提升導(dǎo)管。6.4拔鎖頭管6.4.1鎖頭管拔不出（1）現(xiàn)象澆筑地下連續(xù)墻接頭處鎖頭管（又稱接頭管），在混凝土澆筑后，抽（頂）拔不出來。（2）原因分析1）鎖頭管本身彎曲，或安裝不直，和頂升裝置、槽壁及混凝土之間產(chǎn)生很大摩阻力，致使鎖頭管拔不出來。2）頂拔鎖頭管千斤頂能力不夠，或不一樣時，不能克服鎖頭管和槽壁土層、混凝土之間摩阻力。3）拔管時間未掌握好，混凝土已經(jīng)終凝，摩阻力增大，混凝土澆筑時未常常上下活動鎖頭管。4）鎖頭管表面耳槽蓋漏蓋，混凝土進入耳槽內(nèi)凝固，阻礙鎖頭管拔出。（3）預(yù)防方法1）精心加工制作鎖頭管，制作精度（垂直度）應(yīng)控制在1‰內(nèi)；吊放時必需垂直插入，垂直度偏差不得大于50mm。2）拔管裝置能力應(yīng)大于1．5倍摩阻力。3）鎖頭管抽拔要掌握好時機，可依據(jù)同條件養(yǎng)護試塊達成自立強度硬化時間來確定頂拔鎖頭管時間。通常澆筑混凝土后3．5h（氣溫30℃以上）或4h（氣溫低于30℃），即可開始頂拔鎖頭管，要求在5～8h內(nèi)將鎖頭管全部拔出?；炷脸跄螅磻?yīng)上下活動鎖頭管，每10～15min活動一次，以減小摩阻力。4）吊放鎖頭管時，要蓋好月牙槽蓋，預(yù)防混凝土進入管內(nèi)。5）如槽壁彎曲傾斜，使鎖頭管無法垂直插入，應(yīng)修整槽壁，符合要求后，再吊放鎖頭管。（4）治理方法如鎖頭管頂拔不出，應(yīng)輔以大噸位起重機幫助抽拔。6.4.2接頭混凝土塌坍（1）現(xiàn)象抽拔鎖頭管后，墻體接頭混凝土出現(xiàn)局部塌坍現(xiàn)象。（2）原因分析1）接頭處抽拔鎖頭管過快，混凝土還未達成自立強度，就受到上部自重壓力而塌坍。2）上下活動鎖頭管時，松動已澆筑完接頭混凝土。3）鎖頭管彎曲，安裝不直，抽拔時帶動強度尚低混凝土，造成局部塌坍。（3）預(yù)防方法1）抽拔鎖頭管時應(yīng)達成混凝土自立強度，避免過早抽拔。2）活動鎖頭管時應(yīng)慢速進行，間隔時間應(yīng)為15min，避免振動混凝土。3）鎖頭管加工應(yīng)順直，安裝應(yīng)垂直，預(yù)防因彎曲傾斜強行抽拔，造成強度尚低混凝土塌坍。（4）治理方法已塌坍接頭應(yīng)吊圓形鋼絲刷或刮泥器將塌坍面清理潔凈，塌落混凝土應(yīng)用多頭鉆機或沖擊鉆配掏渣筒清出，和下一連接槽段混凝土一起澆筑填補。6.5墻體缺點6.5.1墻體出現(xiàn)夾層（1）現(xiàn)象墻體澆筑后，地下連續(xù)墻壁混凝土內(nèi)存在局部或大面積泥夾層。（2）原因分析1）混凝土導(dǎo)管埋入混凝土內(nèi)過淺，澆筑混凝土?xí)r提管過快，將導(dǎo)管提出混凝土面，致使泥漿混入混凝土內(nèi)形成夾層。2）澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充。3）澆筑管理置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內(nèi)。4）導(dǎo)管接頭不嚴密，泥漿滲透導(dǎo)管內(nèi)。5）首批下混凝土量不足，未能將泥漿和混凝土隔開。6）混凝土未連續(xù)澆筑，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續(xù)澆筑混凝土頂破頂層上升，和泥渣混合，造成在混凝土中央有泥渣，形成夾層。7）導(dǎo)管提升過猛，或測探錯誤，導(dǎo)管底口超出原混凝土面底口，涌入泥漿。8）混凝土澆筑時局部塌孔。（3）預(yù)防方法1）常常測定混凝土面上升高度，并據(jù)此拔管。操作時，提升導(dǎo)管速度要慢。2）采取多槽段澆筑時，應(yīng)設(shè)2～3根導(dǎo)管同時澆筑。3）導(dǎo)管埋入混凝土深度宜為1．2～4．0m，不能過淺或過深。4）導(dǎo)管接頭應(yīng)采取粗絲扣，設(shè)橡膠圈密封。5）首批灌入混凝土量要足夠充足，使其有一定沖擊量，能把泥漿從導(dǎo)管中排出，并和混凝土隔開。6）混凝土澆筑應(yīng)保持快速連續(xù)進行，中途停歇時間不得超出15min。7）導(dǎo)管提升速度不應(yīng)過快。槽內(nèi)混凝土上升速度不應(yīng)低于2m/h。8）采取快速澆筑，一個槽段混凝土應(yīng)一次連續(xù)澆筑完成，以防時間過長坍孔。（4）治理方法1）若導(dǎo)管已提出混凝土面以上，應(yīng)立即停止?jié)仓?，改用混凝土堵頭，將導(dǎo)管插入混凝土重新開始澆筑。2）遇坍孔，可將沉積在混凝土上泥土吸出，繼續(xù)澆筑，同時應(yīng)采取加大水頭壓力等方法。3）如混凝土凝固，可將導(dǎo)管提出，將混凝土清出，重新下導(dǎo)管，澆筑混凝土。4）混凝土已經(jīng)凝固，出現(xiàn)夾層，應(yīng)在清除后采取壓漿補強方法處理。6.5.2墻體酥松、混凝土強度達不到要求（1）現(xiàn)象墻體表面出現(xiàn)酥松、剝落，混凝土強度較低，達不到設(shè)計要求。（2）原因分析1）導(dǎo)管法水中澆筑混凝土操作不良，混人大量泥漿，使混凝土質(zhì)量變壞，強度降低。2）混凝土配合比不妥，砂、石級配不好，含泥量大，雜質(zhì)多，砂漿少，石子多，和易性差，水灰比大，造成混凝土級配不良，強度達不到要求。3）水泥過期或受潮結(jié)塊，缺乏活性，所以使混凝土強度降低。4）槽壁土層松軟，受流動水沖刷作用使混凝土受到污染，出現(xiàn)酥松、剝落。（3）預(yù)防方法1）采取導(dǎo)管法水中澆筑混凝土，要精心操作，并采取有效方法，預(yù)防泥漿混入混凝土內(nèi)，降低強度。2）嚴格認真選擇混凝土配合比，做到級配優(yōu)良，砂率適宜，坍落度、流動性符合要求。3）水泥應(yīng)選擇活性高、新鮮無結(jié)塊水泥，過期受潮水泥應(yīng)經(jīng)試驗合格后方可使用。4）對槽壁土質(zhì)松軟有流動水槽段，應(yīng)采取加緊澆灌速度，混凝土中摻加絮凝劑，避免混凝土受到?jīng)_刷污染，降低強度而造成酥松剝落。（4）治理方法對墻體表面出現(xiàn)酥松剝落，強度降低情況時，如一面挖出墻，應(yīng)采取加固處理；不能挖出墻，采取壓漿法加固。6.5.3槽段接頭滲水（1）現(xiàn)象基坑開挖后，在槽段接頭處出現(xiàn)滲水，漏水、涌水等現(xiàn)象。（2）原因分析1）挖槽機成孔時，粘附在上一槽段混凝土接頭面上泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠、澆筑混凝土，使形成泥土隔層。2）槽段內(nèi)沉渣未清理潔凈，沉渣過厚，在混凝土澆筑時，部分沉渣會被混凝土流動推擠到墻段接頭處和兩根導(dǎo)管中間（此處混凝土面較低），形成墻段接縫夾泥滲水和墻體中間部分滲水。（3）預(yù)防方法1）在清槽同時，對上一槽段接縫混凝土表面，應(yīng)將圓形鋼絲刷或刮泥器等工具用起重機吊入槽內(nèi)緊貼接頭混凝土往復(fù)上下刷2～3遍，將泥渣清除潔凈，或在槽壁較穩(wěn)定條件下用噴射水流沖洗，但均應(yīng)在清槽換漿前進行。2）按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在規(guī)范許可范圍以內(nèi)，預(yù)防擠入接頭面及墻體中間，造成滲漏。（4）治理方法如滲漏水量不大，可采取防水砂漿修補；滲漏涌水量較大時，可依據(jù)水量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然后在后面用水泥或化學(xué)灌漿，最終堵引流管；漏水量很大時，用土袋堆堵，然后用水泥或化學(xué)灌漿封閉，阻水后，再拆除土袋。7.土方開挖及回填工程7.1土方開挖7.1.1場地積水（1）現(xiàn)象場地范圍內(nèi)局部積水。（2）原因分析1）場地周圍未做排水溝或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。2）測量偏差，使場地標(biāo)高不一。（3）防治方法1）按要求做好場地排水坡和排水溝。2）做好測量復(fù)核，避免出現(xiàn)標(biāo)高錯誤。7.1.2挖土邊坡塌方（1）現(xiàn)象在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷或滑塌。（2）原因分析1）基坑（槽）開挖較深，未按要求放坡。2）在有地表水，地下水作用土層開挖基坑（槽），未采取有效降排水方法。3）坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內(nèi)剪切應(yīng)力增大，土體失去穩(wěn)定而造成塌方。4）土質(zhì)松軟，開挖次序、方法不妥而造成塌方。（3）防治方法依據(jù)不一樣土層土質(zhì)情況采取合適挖方坡度；做好地面排水方法，基坑開挖范圍內(nèi)有地下水時，采取降水方法；坡頂上棄土、堆載，使遠離挖方土邊緣3~5m；土方開挖應(yīng)自上而下分段分層依次進行，并隨時做成一定坡勢，以利泄水；避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)；相鄰基坑（槽）開挖，應(yīng)遵照先深后淺，或同時進行施工次序。（4）治理方法可將坡腳塌方清除，做臨時性支護（如推裝土草袋設(shè)支撐護墻）方法。7.1.3超挖（1）現(xiàn)象邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷。（2）原因分析1）采取機械開挖，操作控制不嚴，局部多挖。2）邊坡上存在松軟土層，受外界原因影響自行滑塌，造成坡面凹洼不平。3）測量放線錯誤。（3）防治方法機械開挖，預(yù)留0.3m厚采取人工修坡；加強測量復(fù)測，進行嚴格定位。7.1.4基坑（槽）泡水（1）現(xiàn)象地基被水淹泡，造成地基承載力降低。（2）原因分析1）開挖基坑（槽）未設(shè)排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）。2）在地下水位以下挖土，未采取降水方法將水位降至基底開挖面以下。3）施工中未連續(xù)降水，或停電影響。（3）防治方法開挖基坑（槽）周圍應(yīng)設(shè)排水溝或擋水堤；地下水位以下挖土應(yīng)降低地下水位，使水位降低至開挖面以下0.5~1.0m。7.1.5基底產(chǎn)生擾動土（1）現(xiàn)象基底土方松動。（2）原因分析1）基槽開挖時排水方法差，尤其是在基底積水或土壤含水量大情況下進行施工，土很輕易被擾動。2）土方開挖時超挖，后又用虛土回填，該虛土經(jīng)施工操作后亦改變了原狀土物理性能，變成了擾動土。（3）防治方法1）認真做好基坑排水和降水工作。降水工作應(yīng)待基礎(chǔ)回填土完成后，方可停止。2）土方開挖應(yīng)連續(xù)進行，盡可能縮短施工時間。雨季施工或基槽（坑）開挖后不能立即進行下一道工序施工時，可在基底標(biāo)高以上留15~30cm土不挖，待下一道工序開工前再挖除。采取機械挖土?xí)r，應(yīng)在基底標(biāo)高以上留一定厚度土用人工清除。冬季施工時，還應(yīng)注意基底土不要受凍，下一道工序施工前應(yīng)認真檢驗。嚴禁受凍土被隱蔽覆蓋。為預(yù)防基底土凍結(jié)，可預(yù)留松土層或采取保溫材料覆蓋方法，待下一道工序施工前再清除松土層或去掉保溫材料覆蓋層。3）嚴格控制基底標(biāo)高。如部分地方發(fā)生超挖，嚴禁用虛土回填。處理方法應(yīng)取得設(shè)計單位同意。7.2回填土7.2.1填方邊坡塌方（1）現(xiàn)象填方邊坡塌陷或滑塌。（2）原因分析1）邊坡坡度偏陡。2）邊坡基底草皮、淤泥、松土未清理潔凈；和原陡坡接合未挖成階梯形搭接，或填方土料采取淤泥質(zhì)土等不合要求土料。3）邊坡填土未按要求分層回填壓（夯）實。4）坡頂坡腳未做好排水設(shè)施。因為水滲透，土內(nèi)聚力降低，或坡腳被沖刷而造成塌方。（3）防治方法永久性填方邊坡坡度應(yīng)依據(jù)填方高度、土種類和工程關(guān)鍵性按設(shè)計要求放坡；按要求清理基底和做階梯形接槎；選擇符合要求土料，按填土壓實標(biāo)準進行分層、回填碾壓或扎實；在邊坡上下部做好排水溝，避免在影響邊坡穩(wěn)定范圍內(nèi)積水。7.2.2填土出現(xiàn)橡皮土（1）現(xiàn)象壓實后路基起層。（2）原因分析在含水量較大腐殖土、泥炭土、黏土或粉質(zhì)黏土等原狀土上進行回填，或采取這種土作土料回填，當(dāng)對其進行夯擊或碾壓，表面易形成一層硬殼，使土內(nèi)水分不易滲透和散發(fā)，所以使土形成軟塑