TPM規(guī)范化設(shè)備管理講義及答案

《TPM全面規(guī)范化設(shè)備管理》培訓大綱

3.培訓內(nèi)容

3.1TPM規(guī)范化設(shè)備保全概述

3.L1TPM目標界定

3.1.2TPM概念

3.1.3TPM系統(tǒng)全生命周期管理流程圖

3.2全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)中的TPM

321全面生產(chǎn)系統(tǒng)定義

322故障的分類及損失結(jié)構(gòu)

323可靠度與故障對策

324重點設(shè)備判定與故障損失衡量

325案例分析

3.3TPM零故障在生產(chǎn)中的實施

3.3.1MTBF平均失效時間

3.3.2MTBF案例

3.3.3MTBF平均修復時間

3.3.4MTBF分析

3.3.5最低保養(yǎng)成本模式分析

3.3.6設(shè)備品質(zhì)（M-Q分析）

3.3.7TPM中SPC控制圖的應用

3.3.8X-Rm控制圖建立及應用

3.4TPM在生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)中的活動支柱

3.4.1效率化的個別改善活動

3.4.2自主保養(yǎng)活動

343計劃保養(yǎng)體制建立

3.4.4品質(zhì)保養(yǎng)活動實施

345Mp設(shè)計及初期管理活動

3.4.6培訓體系建立

3.4.7管理間接部門效率化

3.4.8安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理

3.5TPM推行方案導入

3.5./經(jīng)營層決定導入

3.5.2TPM組織建立

353TpM組織初期人員設(shè)置

3.5.4TPM基本方針與目標設(shè)定

3.5.5TPM專責推進機構(gòu)設(shè)立

3.5.6TPM推進方案制定及實施

3.6審核實踐中生產(chǎn)設(shè)備規(guī)范化管理應用關(guān)注點

3.6.1理解審核準則，靈活掌握審核標準

362TpM理念貫穿于審核思路

3.6.3設(shè)備抽樣方法的選擇

3.6.4審核技巧的靈活運用

第一章TPM規(guī)范化設(shè)備保全概述

1.1TPM目標界定

1.2TPM概念

1.3TPM系統(tǒng)全生命周期管理流程圖

一.TPM規(guī)范化設(shè)備保全概述

1.1TPM目標界定

追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率化（總合的效率化）的企業(yè)經(jīng)營體

質(zhì)為目標。

工作環(huán)境改善

員工士氣提高

目標設(shè)備綜合效率

I多技能復合型員工

0

_________________設(shè)備全生命周期管理_______________

任務維修預防事后維修一預防維修一改善維修

方法?小組活動菽"自主維護、單點課程、改善提案、看板）

??________

主體?全員參與

1.2TPM概念

用于監(jiān)控操作，設(shè)備保養(yǎng)，消除計劃外停機，和提高作業(yè)與保

養(yǎng)協(xié)調(diào)程度的常識性方法。

在已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以設(shè)備全體生命周期為對象

,追求零故障，防止損失發(fā)生,包含構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)前的設(shè)計

,及構(gòu)筑階段的設(shè)備生命周期全體。

1.2TPM概念續(xù)

L2.1全部門參與：如開發(fā)、7丁業(yè)、管理、采購等。TPM原以

生產(chǎn)部門為對象,現(xiàn)已推展到全公司各個部門,赭由工廠技術(shù)部

門、管理部門、開發(fā)部門與營業(yè)部門等,以支持生產(chǎn)部門的效率

化；換言之，就是非生產(chǎn)部門也應該實施TPM活動。

122全員參與：門經(jīng)營界至第一線從業(yè)人員全體參加。步實

上，TPM是藉由相關(guān)活動來改變?nèi)说南敕ê托袆?，以使設(shè)備達到

理想狀態(tài)，進而改變企業(yè)體質(zhì)，若只靠企業(yè)部份人員的努力，勢

必無法達成。

13TPM系統(tǒng)全生命周期管理流程圖

采購國建卡尋生產(chǎn)與維保國報廢

13TPM的演變過程

13.1事后保養(yǎng)(Break-downMaintenance)

指當設(shè)備發(fā)生故障后停止或性能顯著劣化才修理的保養(yǎng)方式

，就好象人生了病才去看病一樣。實施方式分為突發(fā)修理和事后

修理。突發(fā)修理是指突發(fā)的故障，故障后馬上修理；事后修理是

指故障修理時，若有預備機，可以事后修理并處置。

突發(fā)修理

事后修理

132ss防保養(yǎng)(PREVENTIVEMAINTENANCE)

設(shè)備故障前的預防保養(yǎng)，是指依計劃實施點檢、調(diào)查，

讓設(shè)備在故障輕微，其至異常發(fā)生前即予以預防，包括設(shè)備

的調(diào)整、清掃、修理等O若以實際作業(yè)來區(qū)分，則可分為定

期和預知保養(yǎng)二類。預防保養(yǎng)就如同人類健康預防醫(yī)學一樣

,預防醫(yī)學可預防人類生病，而預防保養(yǎng)則可使設(shè)備不發(fā)生

故障，進而延長設(shè)備的使用年限。通常預防保養(yǎng)可為下列五

項：

?旦賞保養(yǎng)：如給油、點檢、調(diào)整、清掃等。

?巡回點檢:保養(yǎng)部門的點檢(約每月一次)。

?定期整備：調(diào)整、換油、零件交換等。

?頊防修理：異常發(fā)現(xiàn)之修理。

?更新修理：劣化回復的修理。

133生產(chǎn)保養(yǎng)(PRODUCTIVEMAINTENANCE)

保養(yǎng)方fe----------------------------

?保養(yǎng)預防：將設(shè)備改善成易保養(yǎng)演進到在開始就將設(shè)備設(shè)計成免保

養(yǎng)。

?改良保養(yǎng)：針對設(shè)備本體改良，以提高信賴度及易維護性。

?事后保養(yǎng)：對設(shè)備的壽命周期進行全面的保養(yǎng)預防后，再進行預防保養(yǎng)

,最后計劃性完成改良保養(yǎng)，這整個過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念；

亦即在促使設(shè)備由事后保養(yǎng)進到預防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)，然后達到免保養(yǎng)的

境界，藉此來提高生產(chǎn)力。

134預知保養(yǎng)

預知保養(yǎng)是以計測機器把握設(shè)備的現(xiàn)狀，然后依實際

需要再加以處置；主要是防止過去預防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所

造成的過度保養(yǎng)期以最適修理周理的

技術(shù)研究為主體，來推展最經(jīng)濟的PM。這些技術(shù)主題有振

動、發(fā)熱、異常壓力、應力、劣化、防銹、防蝕等。

日常保養(yǎng)

這i1點檢過多

定期整各》———.浪費

頸防修理

、更新修理,

預知保養(yǎng)說明

過去現(xiàn)在未來

過去的故障未來的保養(yǎng)方式

過去的失誤統(tǒng)計分析未來的保養(yǎng)頻率

未來的零件備份

過去的保養(yǎng)

時間

問題1of10^

1、TPM定義（）。（單選題）

A、質(zhì)量管理

oB、全員質(zhì)量管理

Oc、設(shè)備管理

（9D、全員生產(chǎn)設(shè)備保養(yǎng)管理

問題2”10^

2、TPM“零”目標特色，下列不在范圍內(nèi)的是（）。（單選題）

A、零機械故障

C）B、零產(chǎn)品不良

?C、零人員缺勤

D、零意外事故

問題5of10▼

5、TPM就是一種（）的方式。（單選題）

A、設(shè)備維修

，）B、設(shè)備管理

C、停線管理

oD、現(xiàn)場5s

問題6of10▼

6、下面哪些屬于TPM活動的要素（）。（多選題）

畫A、方法

0B、設(shè)備

0C、區(qū)域

□D、作用

問題7of10▼

7、TPM活動的推進方向是（）。（多選題）

@A、災害?；?/p>

0B、不良?；?/p>

0C、故障?；?/p>

叵|D、違紀0化

問題8of10▼

8、設(shè)備故障分為（）和（）。（多選題）

0A、突發(fā)故障

□B、慢性劣化

gc、不當操作

D、人為破壞

問題9of10▼

9、設(shè)備操作能手所必需的四種能力是（），（），條件設(shè)定能

力，維持管理能力。（多選題）

畫A、發(fā)現(xiàn)異常能力

@B、專業(yè)維修能力

□C、處理恢復能力

□D、質(zhì)量提升能

問題10of10-

10、（）、加油、（）是防止劣化的三要素，也是設(shè)備運行

的基本條件。（多選題）

□A、清掃

□B、清理

gc、緊固

@D、點檢

第二章全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)中的TPM

2.1全面生產(chǎn)系統(tǒng)定義

2.2故障的分類及損失結(jié)構(gòu)

2.3可靠度與故障對策

2.4重點設(shè)備判定與故障損失衡量

2.5案例分析

二、全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)中的TPM

2.1全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)定義

TPM是全面“預知管理體制”，即進一步將面的改善

拓展為整體性的預知管理，這個觀念是一種超越現(xiàn)狀、邁

向全面、整體的經(jīng)營改革。事先去考慮未來會發(fā)生的事項

,事先提出方法解決，并使成本最低。

2.2故障的分類及損失結(jié)構(gòu)

所謂故障，即對象（系統(tǒng)、機器、零件等）喪失其規(guī)定的機

能”，而規(guī)定的機能，系指對象應達到最高效率的能力。

2.2故障的分類及損失結(jié)構(gòu)圖示

-致命故障MTBF

損失-長時間故障分析

突

?故障、停止損失發(fā)-一般故障

結(jié)果?小停、空轉(zhuǎn)損失

邪5?10分以上

?換工程調(diào)整損失

?速度低下?lián)p失小停止5分以下小停止

?性能低下?lián)p失二分析

故

?成品不良損失M?M?

精度劣化,T

保養(yǎng)費用損失障

?機能低下型磨耗、動搖QB

分

『

?人員過剩損失劣

腐蝕、變形分

析

化

?災害發(fā)生損失溫度及音異析

型作勤不良

P:Production生產(chǎn)Q:Quality質(zhì)量

-品^低下型污積、塵埃

C:Cost成本D:Dclivcry交期原料附著

2.3可靠度與故障對策

減少故障、損失可以從人和設(shè)備二方面共同努力。機器

設(shè)備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比，亦即透過設(shè)備

可靠度的提升，可以減少監(jiān)督人員的配置。

所謂可靠度，指設(shè)備、機器、系統(tǒng)本來具有的條件，亦

即在規(guī)定期間內(nèi)適當達成要求機能的機率，通常機器的可靠

度可分為五大類：

-設(shè)計可靠度：指材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、強度等。

-制作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。

-安裝可靠度：指設(shè)備安裝、配線配管的配置、試車調(diào)整等。

-運轉(zhuǎn)操作可靠度：指操作條件、負載條件等。

-維護可靠度：指與維護品質(zhì)、精密度等有關(guān)的可靠度。

為了維持這些可靠度，須針對設(shè)備基本條件加以整備

及教育機器使用的方法。并對設(shè)備及保養(yǎng)的行動做解析。

2.4故障對策結(jié)構(gòu)圖

2.5重點設(shè)備判定與故障損失衡量

設(shè)備故障的時間長短會因生產(chǎn)特性、設(shè)備種類及大小

而不同，機械組立工業(yè)的設(shè)備突發(fā)故障大多在一小時左右

,若能詳細分析故障內(nèi)容，且有計劃地實施保養(yǎng)，實際上

花費在保養(yǎng)上的時可能只是突發(fā)故障處理時間的一半。

根據(jù)保養(yǎng)人員的午餐時差，可實行午休保養(yǎng)。若有必

要，因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養(yǎng)，如此可防止

因保養(yǎng)人員過分勞累，無法充分保養(yǎng)，并避免設(shè)備因連續(xù)

運轉(zhuǎn)，導致連續(xù)運轉(zhuǎn)故障。

為了使PM活動更有效率及成果，必須在現(xiàn)今工廠所處

的生產(chǎn)環(huán)境及有限人員、費用中，訂出重點設(shè)備或生產(chǎn)線

o,如何判定可參見后表。

251重點設(shè)備判定原劃

一瓶頸點設(shè)備3停機就可能造成交貨問題的。

采用關(guān)鍵少數(shù)的原則。80/20原則

2.5.歿備綜合效率的構(gòu)成

設(shè)備綜合效率停止時間的減少

生產(chǎn)計劃達成加工時間的縮短

不良產(chǎn)品減少

提IWJ品質(zhì)

降低成本

嚴守交期不良品的減少

要分析設(shè)備綜合效率為何不高，可由

現(xiàn)場記錄設(shè)備不異動時間來分析

2.5.4設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析

設(shè)備損失結(jié)構(gòu)參考定義

停休息時間生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間。

止

時管理時間演習、動力設(shè)施停止等引起設(shè)備停止時間。

間?計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。

計劃停止時間

停故障?突發(fā)故障引起停止時間。

機

時

間換模、調(diào)整?模具、治工具之交換、調(diào)整、試加工時間。

速

正空轉(zhuǎn).臨時停機?運轉(zhuǎn)時間一（加工數(shù)xC.T）

度

常

損?設(shè)備基準加工速度與實際加工速度差。

出

失速度低減

勤?加工數(shù)x（實際C.T-基準C.T）

負

不

時

荷?正常生產(chǎn)時作出不良品時間。

良

間不良修整

運

時?選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效異動時間。

損

實

轉(zhuǎn)

間?生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復運轉(zhuǎn)時，條件設(shè)定

失

質(zhì)

時暖機產(chǎn)率、

運

間試加工、試沖等制作不良品時間。

轉(zhuǎn)

有

效

時

運

間?實際產(chǎn)生附加價值的時間。

轉(zhuǎn)價值運轉(zhuǎn)時間

時?生產(chǎn)良品所花的時間。

間32

設(shè)備綜合效率

一=時間異動率X性能異動率X良品率

=（負荷時間--停機時間）/負荷時間

X（理論CTX投入數(shù)量）/異動時間

X（投入數(shù)量--不良數(shù)量）/投入數(shù)量

時間異動率：負荷時間與設(shè)備扣除停機后實際異動時間的比率。

性能異動率：速度異動率及實際異動率之乘積

良品率：實際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比，其中不良品數(shù)包含不良廢品

及修補品。

負荷時間：每天或每月設(shè)備必須異動的總時間，亦即由設(shè)備的可操作時間中，

扣除生產(chǎn)計劃的休息時間、保養(yǎng)時、日常管理必要的朝會時間或其

它休息時間等。

異動時間：負荷時間扣除故障、準備、刀具更換及其它更換時間。

投入數(shù)量：良品數(shù)與不良品數(shù)的合計

C.T.:CycleTime,為周期時間。

255案例

Y公司生產(chǎn)汽車，員工約2000人，有六個主力廠，其

中K廠主要負責引擎蓋之成型，以供M廠之加工需求.

K廠內(nèi)有員工30人，除正常班外，更有須采小夜班及

假日加班方式來完成M廠之需求量，但長久下來，造成員工

體力不堪負荷，因而人員的流動性相對增加.為了減低成

本，若不有效解決這個問題，勢必影響該廠的經(jīng)營體質(zhì).

K廠的陳廠長聽說TPM對于設(shè)備效率化助益頗大，因

此打算在K廠引進TPM,以便改善這種困境.

K廠的干部對于該廠的問題有下列的看法：

陳廠：本廠生產(chǎn)的瓶頸在于800噸一號機,以目前M廠

的需求L每周須加四天的小夜班外，尚須假日加班，才能

按時交儕.K廠上班時間每天是505分鐘，其中包括用餐及

休息合計1小時，而在實際勤務的445分鐘內(nèi)，還包括朝會

及檢查、清掃等20分鐘，因此生產(chǎn)線實際異動的負荷時間

為425分鐘?

2.5.5案例

且800噸一號機的理論周期時間為0.8分鐘，因此在正常

異動時間內(nèi)，每天應該有531個產(chǎn)出，但實際上卻只有310

個，經(jīng)實際測得周期時間為1.1分鐘，而每天變換工程及故

障停機時間平均約70分鐘，其它尚有各種極短時間的設(shè)備

停止異動，每天約10次以上.」

品管部張部長：還好800噸一號機的制品品質(zhì)水準都能

維持在不良率2%,否則縱使全力生產(chǎn)，也只是徒費成本而

已.

根據(jù)以上資料，請回答下列問題：

-K廠800噸一號機其設(shè)備總合率為多少？

-為了提高設(shè)備總合效率，應朝哪些方面改善較具成效？

如果M廠每日需求量為490個，設(shè)備總合效率至少應提升

至多少，才不必實施加班？

255案例

假設(shè)：

-A：一班實動時間=505

-B：一班計劃停止時間=80

-C：一班負荷時間=A-B=(505-80)=425

-D:一班停止損失時間=70

-E：一班異動時間=C-D=355

-G：一班生產(chǎn)量=310

-H：合格品率=98%

-I：理論周期時間=0.8

—J:實際周期時間=1.1

2.5.5案例

即：

一F:實際加工時間二JxG=1.1x310=341

-T：時間異動率=E/CxlOO%

=355/425xlOO%=83.5%

-M:速度異動率二I/JxlOO%

=0.8/1.1xlOO%=72.7%

-N：純異動率=F/Ex100%

=341/355xlOO%=96.05%

-L：性能異動率=MxNxlOO

=72.7%x96.05%xlOO=69.08%

設(shè)備綜合效率=TxLxHxlOO

=83.5%x69.8%x98%x100=57.1%

測試二

問題1of10^

1、下面哪一項不屬于整頓的活動方法？（）。（單選題）

■A、牌子活動

B、油漆活動

OC、貼膠帶活動

D、免責區(qū)設(shè)定活動

問題2of10▼

2、為達到TPM“零”目標之境界，（）是必要條件,TPM理念也可以

是“預防哲學”。（單選題）

A、事前維修

oB、事后維修

C、對維修人員培訓

■D、預防力

問題3of10▼

3、設(shè)備TPM活動開展的前題和首要基礎(chǔ)是設(shè)備現(xiàn)場（）的改善活

動。（單選題）

oA、3S

■B、5S

OC、6S

D、7S

問題4of10▼

4、操作工自主保全點檢表包含下列內(nèi)容：點檢責任人必須對自己每天

的點檢（）。（單選題）

oA、記錄

B、簽名

■C、記錄并簽名

D、故障簽名

問題5of10-

5、操作工自主保全點檢表包含下列內(nèi)容：點檢責任人必須對自己每天

的點檢記錄并簽名，生產(chǎn)班長每天要對記錄表進行確認簽字，工段長每

周必須對記錄表點檢的設(shè)備異常及解決情況進行（）。（單選題）

A、抽查

B,檢查

0）c、檢查確認

問題6of10▼

6、制造業(yè)創(chuàng)造競爭優(yōu)勢的方法（）。（多選題）

0A、追求卓越的現(xiàn)場管理

0B、建設(shè)一流的供應鏈

□C、培養(yǎng)教育一流的人才

0D、做產(chǎn)品創(chuàng)新的領(lǐng)導者

問題7of10▼

7、對付無意識差錯的方法有（）。（多選題）

□A、目視化

HB、糾錯

□C、獎懲

D、防呆

第三章TPM零故障在生產(chǎn)中的實施

3.1MTBF平均失效時間

3.2MTBF案例

3.3MTBF平均修復時間

3.4MTBF分析

3.5最低保養(yǎng)成本模式分析

3.6設(shè)備品質(zhì)（M-Q分析）

3.7TPM中SPC控制圖的應用

3.8X-Rm控制圖建立及應用

三、TPM零故障在生產(chǎn)中的實施

零故障

人的技術(shù)提升設(shè)備改善系統(tǒng)化運營

操控技術(shù)提升保養(yǎng)技術(shù)提升預防保養(yǎng)實施潤滑管理

改良保養(yǎng)的實施備品管理

誤操作防止巡回點檢的實施

保養(yǎng)團隊效率化

設(shè)備清掃實施故障解析的實施

日常點檢的實施保養(yǎng)計劃的確立

維修技術(shù)提升

3.1MTBF平均失效時間

定義：指設(shè)備兩次故障間隔時間的平均值。

意義：根據(jù)其平均值，判斷下次設(shè)備可能的故障時間，在該日

期前，預先做點檢或更換，如此，可避免生產(chǎn)中故障引起

的停工損，屬于計劃保養(yǎng)中的預防保養(yǎng)。

荷時間/總故障件數(shù)。

MTBF可做為預估某一期間的故障機率，以作為判斷保養(yǎng)或更

換零件參考依據(jù)，如下例：

3.2MTBF案例

某設(shè)備A零件，故障率為0.02次/時，則其MTBF為

I/O.02=50小時，若欲了解未來4小時的故障機率，可用下列

公式來計算（r是故障率，t是時間），所以未來4小時的概率

如下：

F=\-e'rt

F=\-e-002x4

F=1-0.9231

F=0.0769

月=7.69%

3.3MTTR平均修復時間

定義：設(shè)備每次故障后至修復正常運作所需時間的平均值。

意義：評估修理技術(shù)能力及修理機動性是否良好，是衡量保

養(yǎng)部門績效的一項參考指針。

乂1^!^=故障停止總時間/總故障件數(shù)

MTTR練習

假設(shè)某公司近兩年的故障總時間及故障件數(shù)平均資料如下,

試計算MTTR,并略作說明。

月度2011201220132014

1?67?121~67-12

維修總時數(shù)189419631632973

故障件數(shù)3080360230262450

MTTR0.620.550.540.4

3.4MTBF分析

MTBF分析目的：

-對于高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術(shù)改良

-零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究.

-有關(guān)點檢對象、項目的選定與點檢基準的設(shè)定、改良.

-內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討.根據(jù)公司內(nèi)設(shè)備整備能力的評價，以

設(shè)備別、作業(yè)種類別來決定其分擔修理品質(zhì)與設(shè)備效率之風

險，作為內(nèi)外作業(yè)檢討之重要參考.

-設(shè)定預備品基準.機械、電氣零件的各常備項目及基本庫存

數(shù)量，應由MTBF的記錄分析來判斷，使其庫存達到最經(jīng)濟的

狀況.

MTBF分析

作為選定修理整備方法改善重點之參考.為了提高設(shè)備異動

率，必須縮短設(shè)備停止的長時間修理作業(yè)及工程調(diào)整、變換

的時間；因此，有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討，而其檢討的

項目、優(yōu)先級的選定等基本情報，均須來自MTBF的分析記錄

表.

對設(shè)備對象設(shè)定預估時間標準，及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)

時間標準的研究.修理整備預估時間標準的設(shè)定及保作業(yè)的

選定，必須考慮設(shè)備保養(yǎng)重復頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)

時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素，因此MTBF分析表是必要

的.

MTBF分析

-圖面整理及重新選定重點設(shè)備或零件之參考.MTBF分析記

錄表所記錄的設(shè)備零件改良項目、或磨耗劣化等情報，以及

設(shè)備圖面修正或預備制作等之整理，若能時常作分析檢討及

重要度順序管理，則使用圖面管理變得容易.

-運轉(zhuǎn)操作標準的設(shè)定、改訂及決定設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務的責任分擔

-提供設(shè)備之信賴性、保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)資料.保養(yǎng)技術(shù)最重

要的是以MTBF分析表為基礎(chǔ)，收集有關(guān)設(shè)備之信賴性、保養(yǎng)

性設(shè)計的技術(shù)情報，以便提供設(shè)計部門在設(shè)計設(shè)備時參考.

MTBF分析

-對于保養(yǎng)部門而言，很難了解保養(yǎng)活動與制品品質(zhì)間的

關(guān)聯(lián)性.例如，以故障修理而言，一般多以機能修復為

重點，不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產(chǎn)品的品質(zhì)改良情形

.如何將產(chǎn)品品質(zhì)和保養(yǎng)活動相結(jié)合，是非常重要的，

MTBF的分析表可作為參考性資料.

-PM著重以設(shè)備診斷技術(shù)為中心的預知保養(yǎng)，但其具體課

題與結(jié)果是很難知道的；由MTBF表中，找出設(shè)備診斷

技術(shù)開發(fā)的課題，為一有力的做法.

MTBF分析

-設(shè)備教育資料的制作：培育對設(shè)備熟悉、能力強的人員

是PM的重要課題，然而一般教育多以市售書籍為模板

,未充分考慮自己公司、單位的問題狀況，且與書籍所

述之背景間更存有差異；因此，若能利用MTBF分析，

教育有關(guān)公司生產(chǎn)設(shè)備結(jié)構(gòu)、機能、弱點及注意事項，

是較具體的做法.

-設(shè)備生命周期成本(lifeCycleCost;L.C.C)的把握及

其研究資料：MTBF分析蓑，是以設(shè)備主為主體，經(jīng)長

期而作成的一覽表；因此，由設(shè)備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè)、費

用、預備品及損失的發(fā)生狀況，來掌握設(shè)備生命周期成

本資料，是設(shè)備生涯管理的重要基礎(chǔ).

如上所言，MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一，其

保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動、管理和技術(shù)活動指針的原

始情報，價值非常大.

MTBF分析

MTBF分析表制作注意事項

-應具一覽性，盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上，不要

散亂.

-將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)資料，應以時間為序列

來整理、記錄，如此會便于了解.

-可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析.

-多下點心思，在一張表內(nèi)整理多種情報；不僅將設(shè)備故

障或保養(yǎng)情報記錄下，還可將品質(zhì)、安全、成本等情報

整理成與制造、設(shè)計、技術(shù)相關(guān)的參考資料.

-經(jīng)由MTBF分析表中即可了解管理的重點.

-由MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系.

MTBF分析

-了解對策及對策實施后的效果.

-資料記入應使任何人都可容易執(zhí)行.例如在一年設(shè)備異動

期間會發(fā)生4次故障，則平均故障間隔時間為3個月.以

下圖為例，可以推估每3個月將會發(fā)生一次故障，另外，

亦可依照這些故障點的分布狀況，推斷下次可能發(fā)生故障

的設(shè)備部位及零件.

故障故障故障故障故障

—?—9

一年

MTBF分析

MTBF分析表制作五個步驟

步驟一：決定要分析的設(shè)備對象-通常先選擇重點設(shè)備

來記錄，亦有以類似設(shè)備群或針對設(shè)備某重點部位來記

錄的.

-步驟二：故障資料的收集-以過去3~5年或至少30件以

上的設(shè)備故障資料來分析.

步驟三：故障MAP的繪制-將設(shè)備整體圖形繪出，利用

步驟二之資料，標示出故障部位，如下表.

故障MA的繪制

數(shù)據(jù)資料

繪出機器圖，而后標示出重點部位

設(shè)備保全數(shù)據(jù)

設(shè)備名

設(shè)備編號

Transceiver故障日期

故障原因

對策內(nèi)容

MTBF分析

-步驟四：編制MTBF分析（如次頁所附）.

?分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準.

?將步驟三之內(nèi)容，以部位別、發(fā)生日期順序記入.

?盡可能以圖形方式或顏色別、記號記入，以增加易讀性

?持續(xù)記錄至「設(shè)備突發(fā)故障至零」為止.

-步驟五：故障解析及對策的檢討.

?由MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討.

?對策方法應采用易懂、易做的方式，以切實執(zhí)行.

MTBF分析說明

3?5最低保養(yǎng)成本模式分析

可運用最低保養(yǎng)成本模式分析，來確立定期保養(yǎng)制度

,根據(jù)這種模式分析，判斷定期保養(yǎng)的最經(jīng)濟周期,以下

介紹最低保養(yǎng)成本模式.

設(shè)乂=同類機器的部數(shù)；

K1=每部機器所需預防保養(yǎng)的成本；

K2;每部機器損壞修理一次之平均成本；

當K2>K1,表示需要預防保養(yǎng)，反之則否；

3?5最低保養(yǎng)成本模式分析

Pl=每部機器在一個月內(nèi)損壞之機率；

Pj=機器在j月內(nèi)損壞之機率；

二這些機器損壞間隔之預計期間；

士力二第j月底機器損壞之次數(shù)；

'耳=第1月底機器損壞之次數(shù)；

TQ二未實施預防保養(yǎng)時每月共計修理成本；

TCj:每隔j月預防保養(yǎng)一次共計成本；

丁孰二每月預防保養(yǎng)一次之合計成本.

3?5最低保養(yǎng)成本模式分析

例如：M=5部機器，?=10,傷60,其機率分配如下：

(a)(b)(axb)

保養(yǎng)后第j月在j月內(nèi)損壞之機率，Pj

10.130.13

20.080.16

30.120.54

40.301.2

50.371.85

￡力=3.94月

八1

,,rc?=-^-=生竺=761.42

3.94

六I

=K也+&可=50x10+60x50x0.13=890.

3?5最低保養(yǎng)成本模式分析

由于每月預防保養(yǎng)成本大于未施行預防保養(yǎng)之合計修

正保養(yǎng)成本，故不宜每月預防保養(yǎng)一次，改成兩個月一次

,貝IJ:

TC2=K1M+K2[M(P1+P2)+MP1xpi]

=10x50+60[50(0.13+0.08)+50x0.13x0.13

=1180.7元(即每月1180.7/2=590.35元)

由上式得知，每2個月預防保養(yǎng)養(yǎng)一次最經(jīng)濟.

3.5最低保養(yǎng)成本模式分析

利用統(tǒng)計學上的等候理論(QueuingTheory),故障時

間的分布情形，可以算出最適當?shù)念A防保養(yǎng)間隔時間.如

果呈指數(shù)分布或有所謂的厄朗(Erlang)分布狀況存在時，則

可以使用摩斯(PMMose)發(fā)展出來的公式.不良分布狀況，

其變異性低于指數(shù)分布.

但是，不管如何，考量保養(yǎng)成本及生產(chǎn)損失，選擇最低

的總合成本來進行保養(yǎng)工作，應是最經(jīng)濟的.下表為其概

念圖.

?最小總合成本概念圖

3.6Machine-Quality分析(M?Q分析)

M-Q分析可說是一種高品質(zhì)、低成本的活動，它不只

對設(shè)備精度與制品品質(zhì)作關(guān)連分析，而且對于計測機器、

作業(yè)方法、原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性，及在品質(zhì)上的

影響度加以分析.所以，欲對設(shè)備精度與產(chǎn)品品質(zhì)間的關(guān)

連作分析，或?qū)τ嫓y機器、作業(yè)方法、原材料等要因與設(shè)

備的關(guān)系性在品質(zhì)方面的影響度作分析時，M-Q分析法可

予適用.下表乃是M-0分析的概念圖.

M-Q分析

管理指標、目標L

各

各

種

品

品M

種

不

不-重復分析

質(zhì)

與

質(zhì)O

質(zhì)

良

良-

特

特

品

現(xiàn)

現(xiàn)Q?問題點的

仃

性

性

質(zhì)

之

象

象把握

值

值

行

關(guān)

關(guān)

品

各

的

的

的

的

關(guān)

聯(lián)

質(zhì)

的

條

把

把?重點的泱

決

決

的

作

與

件

握

握

要定

定

定

要

成

條

間

因

因

件

的

的

關(guān)

關(guān)

聯(lián)

聯(lián)

及

M:Machinc機器Ma:Material材料

Q:Quality品質(zhì)O:Opcration操作

^Instrument工具

3.6Machine-Quality分析（M-Q分析）

要求品質(zhì)特性及其工程要因（設(shè)備-Machine,人-Man

，方法-Method，材料-Material澗的關(guān)系，可從事前品

質(zhì)水準的制定及日常檢查或事后原因探討兩方面著手，而

M-O分析法屬前者，因此可說是一種品質(zhì)的預防保養(yǎng)（止

PvM）,作法與預防保養(yǎng)的觀念完全相同，著重在事前品質(zhì)

的決定及避免品質(zhì)不良的發(fā)生,而一般QC手法則側(cè)重在不

良發(fā)生后，根據(jù)其數(shù)據(jù)資料來分析解決問題，這點可從

TPM與TQC之差異點來說明.TQC是從產(chǎn)生（Output）著

手，避免不良再發(fā)生，TPM則強調(diào)從投入面（Input）著眼

,期使不良不出現(xiàn).事前的管制如愈周密，則拿后的木良

產(chǎn)生將減少，效率上得以大大提升，這點正是TPM受重視

的主因，套名老話，就是「預防重于治療」。

3.6Machine-Quality分析（M-Q分析）

在品質(zhì)管制的概念里，基本上要建立的不是「以人的管

理ManControl)j,而是「基于事實的管理(FaceControl)j

的觀念，考慮相關(guān)原因，藉助各種統(tǒng)計手法，由事實數(shù)據(jù)

中找出原因.統(tǒng)計品管的手法很多，基本上有：

特性要因圖(CauseandEffectAnalysisChart)

直方圖(Histogram)

-柏拉圖(ParetoDiagram)

-檢核表(CheckSheet)

-分層(Slratification)

3.6Machine-Quality分析(M?Q分析)

-控制圖(ControlChart)

-推定、檢定(Estimation,TestingHypothesis)

-相關(guān)、回歸分析(CorrelationAnalysis,RegressionAnalysis)

-實驗計劃法(DesignofExperiments)

-可靠度(Reliability)

在解析原因時，應善用這些基本分析手法，將相關(guān)原

因找出，并予以擊破，這才是TPM活動的精神.

3.6Machine-Quality分析（M-Q分析）

M-Q分析對于提高制造人員對保養(yǎng)技術(shù)以及保養(yǎng)人員對

品質(zhì)方面的理解非常有效，而且透過品質(zhì)和設(shè)備的關(guān)連性與

活動結(jié)為一體，是非常重要的.

機器設(shè)備問題

利用PFMEA手法來進行分析

3.7TPM中SPC控制圖應用

控制圖是用于分析和控制過程質(zhì)量的一種方法。控制圖是

一種帶有控制界限的反映過程質(zhì)量的記錄圖形，圖的縱軸代表

產(chǎn)品質(zhì)量特性值（或由質(zhì)量特性值獲得的某種統(tǒng)計量）；橫軸代

表按時間順序（自左至右）抽取的各個樣本號；圖內(nèi)有中心線（記

為CL）、上控制界限（記為UCL）和下控制界限（記為LCL）三條線（

見下圖）。

控制圖示例：

控制圖原理

工序處于穩(wěn)定狀態(tài)下，其計量值的分布大致符合正態(tài)

分布。由正態(tài)分布的性質(zhì)可知：質(zhì)量數(shù)據(jù)出現(xiàn)在平均值的

正負三個標準偏差之外的概率僅為這是一個

(X±3o)0.27%O

很小的概率，根據(jù)概率論“視小概率事件為實際上不可能

”的原理，可以認為：出現(xiàn)在X±3o區(qū)間外的事件是異常波

動，它的發(fā)生是由于異常原因使其總體的分布偏離了正常

位置。

控制限的寬度就是根據(jù)這一原理定為±3o。

?控制圖的應用流程

?建立X圖的四步驟:

步驟A：

子組大小

A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)|子組頻率

A

A2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)||子組數(shù)大小

階

段

收A3計算每個子組的均值X和極差R|

集

數(shù)

據(jù)A4選擇控制圖的刻度

A5將均值和極差畫到控制圖上

?取樣的方式

取樣必須達到組內(nèi)變異小，組間變異大

組數(shù)的要求（最少25組）

計算每個子組的平均值和極差

平均值的計算:

X]+X2+X3+X4+X5

X=

5

R值的計算:

X

R=max-,^min

?計算每組的平均值和極差:

1100989910098

298999810197

3999710010098

41001001019999

5101999910099

平均99.698.699.410098.2

極差33322

步

驟

.B:

BB1計算平均極差及過程平均值

計

算

控

B2計算控制限

制

限

B3在控制圖上作出平均值和

極差控制限的控制線

?計算平均極差、過程均值和控制限

平均值管制圖

平均值管制圖

Xy+X)+X+....+X

UCL^=X+A.R

k

全距管制圖

LCLAy=X--A,R

-rr~Ri+R2+....+Rk

R=-1-----------------------------—全距管制圖

CLR=R_

UCLR=D4R

LCLR=。3R

步驟c：

超出控制限的點

Cl分析極差圖上的數(shù)據(jù)點鏈

明顯的非隨機圖形

識別并標注特殊原因（極差圖）

CC2

過

程

控超出控制限的點

制鏈

解明顯的非隨機圖形

釋

C6重新計算控制界限（均值圖）

C7為了繼續(xù)進行控制延長控制限

?控制圖的判讀

超出控制界限的點：出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制界

限是該點處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)

?控制圖的判讀

鏈：有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變：

連續(xù)7點位于平均值的一側(cè)

連續(xù)7點上升（后點等于或大于前點）或下降。

?控制圖的判讀

明顯的非隨機圖形：應依正態(tài)分布來判定圖形，正常

應是有2/3的點落于中間1/3的區(qū)域。

?控制圖的觀察分析

作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于“

控制狀態(tài)”.控制狀態(tài)即穩(wěn)定狀態(tài)，指生產(chǎn)過程的波動僅

受正常原因的影響，產(chǎn)品質(zhì)量特性的分布基本上不隨時間而

變化的狀態(tài).反之,則為非控制狀態(tài)或異常狀態(tài).

控制狀態(tài)的標準可歸納為二條：

-第一條：控制圖上點不超過控制界限；

-第二條：控制圖上點的排列分布沒有缺陷.

?控制圖的判定準則

基本判定準則：

-當控制圖中的點出現(xiàn)下列情況之一，說明生產(chǎn)過程存在特

殊原因，需立即采取措施予以消除以確保制程處于穩(wěn)定狀態(tài)

*

?超出控制線的點

?連續(xù)七點上升或下降

?連續(xù)七點全在中心點之上或之下

?點出現(xiàn)在中心線單側(cè)較多時，如：

-連續(xù)11點中有10點以上

-連續(xù)14點中有12點以上

-連續(xù)17點中有14點以上

-連續(xù)20點中有16點以上

?控制圖的判定準則

當控制圖中的點出現(xiàn)下列情況之一，說