淺談900T預(yù)制箱梁外觀缺陷成因分析

淺談900T預(yù)制箱梁外觀缺陷成因分析及質(zhì)量控制措施摘要：雖然高鐵預(yù)制箱梁技術(shù)在國內(nèi)相當(dāng)成熟，但外觀質(zhì)量缺陷還是普遍存在。本文根據(jù)目前預(yù)制箱梁施工過程中出現(xiàn)的外觀質(zhì)量缺陷，通過箱梁預(yù)制的各個工序進(jìn)行重點分析，并制定質(zhì)量控制措施，為箱梁預(yù)制提供一點施工建議。關(guān)鍵詞：預(yù)制箱梁、外觀缺陷、質(zhì)量控制1、引言隨著近幾年我國高鐵預(yù)制箱梁技術(shù)的快速發(fā)展，其內(nèi)部質(zhì)量技術(shù)以及施工工藝已經(jīng)非常成熟，雖被眾多的施工單位所掌握并且推陳出新，但箱梁混凝土外觀質(zhì)量的控制卻始終處于一個發(fā)展和有待提高的水平。預(yù)制箱梁作為橋梁外漏的混凝土構(gòu)件之一，混凝土澆筑成型后，其外觀出現(xiàn)的缺陷很難進(jìn)行修補(bǔ)，造成工程質(zhì)量不達(dá)標(biāo)。所以，外觀質(zhì)量是混凝土質(zhì)量的直觀體現(xiàn)，也是保護(hù)鋼筋不被銹蝕，保證構(gòu)造物結(jié)構(gòu)耐久性的指標(biāo)之一。因此，提高預(yù)制箱梁外觀質(zhì)量對橋梁的整體質(zhì)量有著重要意義。甚至，預(yù)制箱梁外觀質(zhì)量控制的好壞也是直接展現(xiàn)施工企業(yè)外部形象、提高企業(yè)知名度的有力保證。2、預(yù)制箱梁外觀缺陷通過在施工中實踐與總結(jié)，預(yù)制箱梁外觀質(zhì)量缺陷總體來說主要有以下幾種：a、梁體腹板沿縱向出現(xiàn)“水紋痕跡”。b、梁體局部地方出現(xiàn)色差。c、梁體表面出現(xiàn)蜂窩、孔洞、氣泡。d、梁體在模板拼接縫處出現(xiàn)縫痕、錯臺。e、梁體表面平整度、線性不佳。f、梁體缺棱掉角。這些缺陷均在箱梁預(yù)制施工中產(chǎn)生，缺陷的造成是多方面的，具體的有：原材料本身的質(zhì)量差異、模板表面平整度及光潔度欠缺、混凝土和易性能較差、施工過程沒有嚴(yán)格按規(guī)范要求施工等等。這些缺陷可能是由一個原因造成也可能由多個原因共同引起。要想真正有效的進(jìn)行箱梁外觀質(zhì)量的控制，在施工過程中，要通過對施工中的各個環(huán)節(jié)進(jìn)行分析并制定質(zhì)量控制措施，才能夠避免缺陷的出現(xiàn)。3、預(yù)制箱梁外觀質(zhì)量控制措施通過缺陷的形成，現(xiàn)從箱梁預(yù)制施工過程中的每道施工工序進(jìn)行單獨的分析，制定可能導(dǎo)致箱梁外觀缺陷的控制措施。3.1、原材料箱梁混凝土的原材料為：水泥、粉煤灰、礦粉、外加劑、細(xì)集料、粗集料和水。原材料的質(zhì)量是箱梁表面色差、梁體表面出現(xiàn)蜂窩麻面、裂紋缺陷的重點控制對象。3.1.1、水泥3.1.1水泥廠家箱梁所用水泥為低堿普通硅酸鹽水泥，水泥的質(zhì)量控制首先從源頭抓起，即根據(jù)工程項目所在地區(qū)，選擇信譽(yù)度高、生產(chǎn)工藝成熟的水泥生產(chǎn)廠家進(jìn)行水泥的購買。3.1.2水泥質(zhì)量水泥廠家選定好后，重點進(jìn)行水泥試驗檢測，各項指標(biāo)應(yīng)滿足設(shè)計規(guī)范要求。并且盡量選用中、低熱水泥品種，減少混凝土凝固時的水熱化反應(yīng)，預(yù)防梁體表面出現(xiàn)細(xì)微的裂紋。3.1.3水泥型號散裝水泥經(jīng)過試驗檢測，各項指標(biāo)必須合格。如何把好進(jìn)場質(zhì)量關(guān)？首先要保持進(jìn)場的水泥品種統(tǒng)一，所謂的品種統(tǒng)一，就是在水泥的生產(chǎn)過程中，水泥的標(biāo)號、生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)配料添加量等保持一致。其次做好進(jìn)場水泥儲存措施，水泥儲存在水泥罐中，并做好防雨。3.1.2粉煤灰煤灰采用Ⅰ級粉煤灰,其品質(zhì)穩(wěn)定均勻。其各項指標(biāo)均符合鐵科技[2004]120號《客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》、TB/T3275-2011《鐵路混凝土》及《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》TB/T1596-2005的規(guī)定見下表。粉煤灰質(zhì)量指標(biāo)序號項目標(biāo)準(zhǔn)要求抽驗項目頻次全面檢驗項目1細(xì)度≤12%√每批不大于120t同廠家、同批號、同品種、同出廠日期粉煤灰√任何新選貨源或同廠家、同批號、同品種、同出廠日期產(chǎn)品達(dá)6個月者2燒失量≤5％√√3含水量≤1.0%（干排灰）√4需水量比≤95%√√5SO3%含量≤3%√6堿含量按1/6計算每立方砼中總堿量√7Cl-含量≤0.02%√8氧化鈣含量≤10%√9游離氧化鈣含量≤1.0%√√10安定性沸煮法合格√√11活性指數(shù)28d≥70%√√3.1.3礦粉礦粉采用磨細(xì)礦渣粉,其品質(zhì)穩(wěn)定均勻。其各項指標(biāo)均符合GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉、TB/T3275-2011鐵路混凝土和鐵科技【2004】120號客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件的規(guī)定見下表。礦渣粉技術(shù)指標(biāo)表箱梁預(yù)制采用定型鋼模板，模板尺寸嚴(yán)格按照圖紙尺寸加工成型，模板的剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性滿足施工要求。模板進(jìn)場后堆放整齊、放置平穩(wěn)，不得因受外力而變形。模板安裝前，進(jìn)行模板的試拼，然后編號，對不符合要求的模板及時進(jìn)行校核。安裝前進(jìn)行打磨、除銹、拋光，涂刷脫模劑。模板的安裝采用節(jié)段拼裝后吊裝的方式進(jìn)行，模板與模板之間安裝防止漏漿的雙面膠條，安裝完成后，進(jìn)行縱向偏位、結(jié)構(gòu)尺寸等指標(biāo)的檢查，不合格部分進(jìn)行改正。混凝土澆注前，對模板之間的縫隙進(jìn)行封堵，防止漏漿造成麻面，并對因安裝模板造成的污染進(jìn)行清除及脫模劑的補(bǔ)刷。3.4鋼筋工程箱梁底板、腹板結(jié)構(gòu)面較小，鋼筋綁扎較密，在混凝土澆注過程中，容易發(fā)生石子卡在鋼筋骨架上、振搗時鋼筋墊塊移位，導(dǎo)致梁體漏筋、表面出現(xiàn)麻面。因此在鋼筋綁扎的過程中，要嚴(yán)格按著圖紙設(shè)計間距進(jìn)行綁扎，箱梁兩端變截面處，進(jìn)行鋼筋骨架的形狀處理。鋼筋保護(hù)層墊塊采用同標(biāo)號混凝土墊塊，并且要綁扎牢固。鋼筋綁扎過程中，盡量減少鋼筋安裝在模板上的作業(yè)時間，減少鋼筋焊接接頭數(shù)量，以更好地減少污染模板。3.5混凝土工程3.5.1、混凝土的配合比混凝土的配合比是影響混凝土的外觀質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一，因此，在混凝土生產(chǎn)前要對原材料含水率進(jìn)行檢測，然后進(jìn)行配合比的設(shè)計?；炷僚浜媳鹊脑O(shè)計控制水泥的用量，并試拌進(jìn)行試件制作，保證混凝土強(qiáng)度的前提下，確?；炷辆哂辛己玫暮鸵仔?、粘聚性。3.5.2、混凝土拌合混凝土的拌合應(yīng)采用具有精確電子計量裝置的拌合設(shè)備，嚴(yán)格按著試驗室驗證的混凝土配合比進(jìn)行膠凝材料、集料、水的標(biāo)定。拌合過程中，控制混凝土的拌合時間不得小于120S，冬季施工可以適當(dāng)?shù)难娱L，保證混泥土拌合均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象。3.5.3、混凝土澆注混凝土在澆注前，要將罐車內(nèi)的混凝土進(jìn)行正反方向快速的旋轉(zhuǎn)，防止混凝土的離析?；炷料冗M(jìn)行底板的澆注，然后進(jìn)行腹板的澆注，腹板采取由分層整體式澆注。由于箱梁的鋼筋較密，在澆注過程中，做到振搗密實，以插入式振搗棒為主，以附著式高頻振搗器為輔進(jìn)行聯(lián)合振搗。尤其是預(yù)應(yīng)力管道處的振搗，在避免損壞預(yù)應(yīng)力抽拔棒前提下要做到不過振、不漏振，附著式振搗器及手提式振搗棒配合振搗。以此防治梁體“水紋”痕跡的產(chǎn)生。3.5.4、混凝土養(yǎng)護(hù)箱梁養(yǎng)護(hù)不但對箱梁的早期強(qiáng)度起著至關(guān)重要的作用，而且對箱梁的外觀質(zhì)量也有著重要的影響，尤其對外觀質(zhì)量中的梁體顏色及表面細(xì)微裂縫。箱梁的養(yǎng)護(hù)從混凝土澆注完成，表面收漿后開始，先進(jìn)行蒸汽養(yǎng)護(hù)，后采用灑水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間為14天以上，在養(yǎng)護(hù)期間濕養(yǎng)護(hù)不能間斷，并不得出現(xiàn)干濕循環(huán)的現(xiàn)象。具體的措施可以采用噴灑養(yǎng)護(hù)及覆蓋材料濕潤養(yǎng)護(hù)，但覆蓋的材料應(yīng)保持不脫色。4、小結(jié)預(yù)制箱梁外觀質(zhì)量缺陷的成因較為復(fù)雜，相應(yīng)的質(zhì)量控制措施也必須具有全面性。在具體的施工中，應(yīng)該通過不斷的實踐，多