現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及

驗收規(guī)范

現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

目錄

第一章總則

第一節(jié)概述

第二節(jié)一般規(guī)定

第二章碳素鋼及合金鋼的焊接

第一節(jié)材料

第二節(jié)焊前準備

第三節(jié)焊接工藝要求

第四節(jié)焊前預(yù)熱及焊后熱處理

第三章鋁及鋁合金的焊接

第一節(jié)材料

第二節(jié)焊前準備

第三節(jié)焊接工藝要求

第四章銅及銅合金的焊接

第一節(jié)材料

第二節(jié)焊前準備

第三節(jié)焊接工藝要求

第五章焊接工藝試驗

第一節(jié)試驗原則

第二節(jié)試驗要求

第三節(jié)試驗評定

第六章焊工考試

第一節(jié)一般規(guī)定

第二節(jié)焊工操作技能考試

第三節(jié)附則

第七章焊接檢驗

第一節(jié)焊接前檢查

第二節(jié)焊接中間檢查

第三節(jié)焊接后檢查

第四節(jié)焊接工程交工驗收

附錄：附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附

表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13

附表14附表15

編制說明：主編部門：化學(xué)工業(yè)部

批準部門：國家基本建設(shè)委員會

實行日期：1982年8月1日

國家基本建設(shè)委員會文件（82）建發(fā)施字25號關(guān)于頒發(fā)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管

道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的通知國務(wù)院有關(guān)部、總局，各省、市、自治區(qū)建

委，基建工程兵；由我委委托化學(xué)工業(yè)部負責(zé)組織有關(guān)單位編寫的《現(xiàn)場設(shè)備、

工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》，經(jīng)有關(guān)部門會審，現(xiàn)批準為國家標(biāo)準施

工及驗收規(guī)范，編號為GBJ236-82,自一九八二年八月一日起實行。

本規(guī)范由化學(xué)工業(yè)部基建局管理和解釋。一九八二年一月二十日

第一章總則

第一節(jié)概述

第1.1.1條為指導(dǎo)設(shè)備和工業(yè)管道的焊接工程特制定本規(guī)范。它適用于石油、

化工、電力、冶金、機械和輕紡等行業(yè)工程建設(shè)的施工現(xiàn)場。

第LL2條本規(guī)范適用于碳素鋼（含碳量小于或等于0.3%）、合金鋼（普

通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼及奧氏體不銹鋼）、鋁及鋁合金（工業(yè)

純鋁及防銹鋁合金）、銅及銅合金（紫銅及黃銅）的手工電弧焊、菽弧焊、

埋弧焊、二氧化碳氣體保護焊和氧一乙塊焊。

第1.1.3條用于現(xiàn)場焊接作業(yè)的其它標(biāo)準和設(shè)計文件中的技術(shù)要求和規(guī)定，

不得低于本規(guī)范。

第1.1.4條焊接作業(yè)的安全技術(shù)、勞動保護等應(yīng)按現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

第二節(jié)一般規(guī)定

第1.2.1條對材料的要求：

一、焊接工程中所用的母材和焊接材料應(yīng)具備出廠質(zhì)量合格證書，或質(zhì)量復(fù)驗報

告；

二、焊接工程中應(yīng)優(yōu)先選用已列入國家標(biāo)準或部頒標(biāo)準的母材和焊接材抖；

三、如設(shè)計選用未列入標(biāo)準的母材和焊接材料，應(yīng)說明該材料的可焊性，并提出

滿足設(shè)計要求的焊接工藝試驗資料。

第1.2.2條對設(shè)計文件的要求：

設(shè)計文件必須標(biāo)明母材、焊接材料、焊縫級別及接頭型式，1并對焊接方法、

焊前預(yù)熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出明確要求。

第1.2.3條對施工單位的要求：

一、施工單位必須有負責(zé)焊接工程的焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人

員及焊工；

二、施工單位所用焊接設(shè)備必須具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、滿足焊接工藝要求和

安全可靠的性能。如需要進行焊后熱處理，必須具有熱處理設(shè)施；

三、施工單位必須根據(jù)檢驗要求提供檢驗設(shè)備，以檢測焊縫質(zhì)量；

四、施工現(xiàn)場必須具有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干、去污設(shè)施，并

建立嚴格的保管、烘干、清洗和發(fā)放制度；

五、施工現(xiàn)場應(yīng)有防風(fēng)、防雨雪和防寒等設(shè)施。

第L2.4條對焊接人員的要求：

焊接人員系指焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員和焊工。

焊接檢查人員和焊接檢驗人員必須由施工單位技術(shù)總負責(zé)人批準的人員擔(dān)任

一、焊接技術(shù)人員

焊接技術(shù)人員系指負責(zé)焊接工程的技術(shù)人員。

焊接技術(shù)人員應(yīng)負責(zé)編制焊接方案及焊接工藝說明書，解決焊接技術(shù)問題，整理

焊接技術(shù)檔案，指導(dǎo)焊工的工作。

二、焊接檢查人員

焊接檢查人員應(yīng)根據(jù)技術(shù)規(guī)范、設(shè)計文件、焊接工藝說明書對現(xiàn)場焊接工作進行

全面檢查和監(jiān)督，有權(quán)停止違反有關(guān)規(guī)范和技術(shù)文件要求的焊接作業(yè)。

焊接檢查人員應(yīng)確定焊縫受檢部位，評定焊接質(zhì)量，簽發(fā)檢查文件。

焊接檢查人員應(yīng)檢查焊工合格證件，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者，有權(quán)停止其焊接

工作。

三、焊接檢驗人員

焊接檢驗人員應(yīng)熟悉檢驗工作的原理和檢驗設(shè)備的應(yīng)用，并能正確評定焊接接頭

的缺陷。

焊接檢驗人員應(yīng)根據(jù)焊接檢查人員確定的受檢部位進行檢驗，及時評定焊縫質(zhì)

量，并應(yīng)填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄。

四、焊工

從事本規(guī)范所涉及焊接作業(yè)的焊工，必須按如下要求，分別經(jīng)過考試合格：1、

從事國家勞動總局頒發(fā)的《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》

所轄范圍內(nèi)的設(shè)備、壓力容器及其所屬管道（指蒸汽鍋爐和壓力容器出入口與

外部接管連接的第一道環(huán)向焊縫、第一個法蘭面或第一個螺紋接頭以內(nèi)的管道）

焊接的焊工，須按國家勞動總局頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》的要求進

行考試；2、從事《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》所

轄范圍外的設(shè)備、容器和管道焊接的焊工，須按本規(guī)范第六章“焊工考試”的

規(guī)定進行考試。

第L2.5條施工單位對首次使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法

和焊接工藝，必須在施焊前進行焊接工藝試驗。

在焊工考試和工程施焊前，施工單位必須具有合格的焊接工藝試驗結(jié)果，該結(jié)果

應(yīng)由技術(shù)總負責(zé)人簽證。

第1.2.6條施焊前應(yīng)根據(jù)工藝試驗結(jié)果編制焊接工藝說明書，焊接工作應(yīng)根

據(jù)該說明書進行，其主要內(nèi)容如下：

一、焊接材料；

二、焊接方法；

三、坡口型式及制備方法；

四、焊縫接頭的組對要求及公差；

五、焊縫結(jié)構(gòu)型式；

六、焊接電流種類和極性；

七、焊接線能量及保護氣體流量；

八、預(yù)熱、后熱及層間溫度的要求；

九、焊后熱處理的要求；

十、指定檢驗方法。

第1.2.7條焊縫級別的劃分：

一、根據(jù)對焊縫表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量要求(見本規(guī)范表7.3.1及7.3.3),

將焊縫劃分為相應(yīng)的四個級別。

各級焊縫的適用范圍及射線探傷數(shù)量見本規(guī)范表7.3.8—1及表7.3.8—

2

二、根據(jù)焊縫的不同級別，對焊接工藝和焊縫檢驗等提出相應(yīng)的要求。

第二章碳素鋼及合金鋼的焊接

本章適用于碳素鋼(CW0.3%)、普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼和奧氏

體不銹鋼的手工電弧焊、手工鴿極氨弧焊、埋弧焊、二氧化碳氣體保護焊及氧一

乙快焊。

第一節(jié)材料

第2.1.1條母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列標(biāo)準

的規(guī)定：

一、鋼板

1《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件》(GB710-65)

2《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》(GB711-65)

3《制造鍋爐用碳素鋼及普通低合金鋼鋼板技術(shù)條件》(GB713-72)

4《普通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件》(GB912-66)

5《普通碳素鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》(YB175—63)

6《合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件》(YB204—63)

7《壓力容器用碳素鋼及普通低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》(YB536-69)

8《一般用途普通碳素鋼和普通低合金鋼薄鋼板技術(shù)條件》(YB537-65)

9《不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼薄鋼板技術(shù)條件》(YB541-70)

10《不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼厚鋼板技術(shù)條件》(YB542-70)

二、鋼管

1《無縫鋼管》(YB231—70)

2《鍋爐用無縫鋼管》(YB232—70)

3《水、煤氣輸送鋼管》(YB234—63)

4《石油裂化用鋼管》(YB237-70)

5《直徑5?152毫米電焊鋼管》(YB242—63)

6《鍋爐用高壓無縫鋼管》(YB529-70)

7《化肥用高壓無縫鋼管》(YN800-70)

8《不銹、耐酸鋼無縫鋼管》(YB804—70)

三、焊接材料

1《低碳鋼及低合金高強度鋼焊條》(GB981-76)

2《鋁和銘鋁耐熱鋼焊條》(GB982—76)

3《不銹鋼焊條》(GB983-76)

4《焊接用鋼絲》(GB1300—77)

5《焊接用鋼絲推薦鋼號技術(shù)條件》(YB/Z11—76)

常見鋼材的化學(xué)成分及機械性能見本規(guī)范附錄表1;

常見焊條熔敷金屬的化學(xué)成分及機械性能見本規(guī)范附錄表2；

常見焊絲的化學(xué)成分見本規(guī)范附錄表3o

第2.L2條焊接材料的選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、機械性能、焊接接

頭的抗裂性、焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。

一、同種鋼材焊接時，焊接材料的選用，一般應(yīng)符合下列要求：

1焊縫金屬的性能和化學(xué)成分與母材相當(dāng)；

2工藝性能良好。

二、異種鋼材焊接時，焊接材料的選用宜符合下列要求：

1兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼時，可根據(jù)合金含量較低一側(cè)或介于兩者之間的鋼

材選用：

2其中一側(cè)為奧氏體不銹鋼時，可選用含銀量較該不銹鋼高的焊條(焊

絲)。

三、復(fù)合鋼板基層與復(fù)層交界處的焊接，宜選用過渡層焊條。

焊接材料選用見本規(guī)范附錄表4中焊接材料選用部分。

第2.L3條手工鴇極量弧焊宜采用錦鴇棒或牡鴿棒；使用的氨氣純度應(yīng)

在99.9%以上。

二氧化碳氣體保護焊使用的氣體純度不應(yīng)低于99.5%,使用前應(yīng)經(jīng)預(yù)熱

和干燥，瓶內(nèi)壓力低于10公斤燃口時不得繼續(xù)使用。

第2.1.4條氧一乙煥焊使用的電石,應(yīng)符合《電石》(HG2-737-75)

標(biāo)準的要求；也可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量(按母材標(biāo)準)的辦法，

以確定電石的質(zhì)量。在焊接II級以上焊縫時，應(yīng)將乙快氣過濾后使用。

第二節(jié)焊前準備

第2.2.1條焊縫的設(shè)置，應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，并便于焊接和熱處理。一

般應(yīng)符合下列要求：

一、設(shè)備、容器及鋼板卷管相鄰?fù)补?jié)組對時，縱縫之間的距離應(yīng)大于三倍

壁厚，且不應(yīng)小于100毫米；

二、容器或鋼板卷管同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間的距離不應(yīng)小于300毫

米；

三、鍋爐受熱面管子焊口的中心線與管子彎曲起點、汽包、聯(lián)箱外壁以及

支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于70毫米；

四、管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應(yīng)小于管子外徑，且不小于

100毫米(焊接、鑄造及熱壓管件除外)，與支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50

毫米；

五、管道兩相鄰對接焊口中心線間的距離應(yīng)符合下列要求：

1公稱直徑小于150毫米時，不應(yīng)小于管子外徑；

2公稱直徑大于或等于150毫米時，不應(yīng)小于150毫米。

六、不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應(yīng)符合本規(guī)范第7.3.6

條規(guī)定。

第2.2.2條焊件的坡口型式和尺寸的選用，應(yīng)考慮易于保證焊接接頭質(zhì)

量、填充金屬量少、勞動條件好、便于操作及減少焊接變形等原則。

手工電弧焊及埋弧自動焊應(yīng)符合《手工電弧焊焊接接頭的基本型式和尺寸》

(GB985—80)及《埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸》(GB986—80)的規(guī)

定。

手工鴇極氨弧焊、二氧化碳氣體保護焊及氧一乙煥焊焊接接頭的坡口型式

和尺寸，可參照上述標(biāo)準，視具體情況進行修正。

焊件常見的坡口型式和尺寸見本規(guī)范附錄表5o

第2.2.3條焊件的切割宜采用機械方法；也可采用等離子弧切割、氣割

等熱加工方法，但淬硬傾向大的合金鋼切割后，應(yīng)消除淬硬層。

I、II級焊縫的坡口加工，應(yīng)采用機械方法；m、iv級焊縫的坡口加工,

可采用熱加工方法，但必須去除坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不

平處打磨平整。

第2.2.4條焊前應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10毫米范圍

內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。

第2.2.5條不銹鋼坡口兩側(cè)各100毫米范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防焊

接飛濺物沾污焊件表面。

第2.2.6條焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接及熱處理過程中產(chǎn)生附

加應(yīng)力。

第2.2.7條除設(shè)計另有要求外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)避免

強行組對。

第2.2.8條等厚對接焊件的組對要求如下：

一、管子或管件的對口，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平。內(nèi)壁錯邊量要求：

I、II級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的10%,且不大于1毫米；

in、IV級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的20%,且不大于2毫米。

二、設(shè)備、容器組對時的錯邊量應(yīng)符合以下規(guī)定：

1縱焊縫：

不應(yīng)超過壁厚的10%,且不大于3毫米。

2環(huán)焊縫：

當(dāng)壁厚小于或等于6毫米時，不應(yīng)超過壁厚的25%；

當(dāng)壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米時，不應(yīng)超過壁厚的20%；

當(dāng)壁厚大于10毫米時，不應(yīng)超過壁厚的10%加1毫米，且不大于4

毫米。

3只能從單面焊接的縱焊縫或環(huán)焊縫，根部最大錯邊量不應(yīng)超過2毫米。

4對接焊縫處所形成的棱角，應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定。

三、復(fù)合鋼板組對時，應(yīng)以復(fù)層表面為基準，錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%,

且不大于2毫米。

第2.2.9條不等厚對接焊件的組對要求如下：

一、當(dāng)薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度

大于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超過5毫米時，應(yīng)按圖

2.2.9-1的規(guī)定削薄厚件邊緣；

二、管子和管件組對時，應(yīng)按圖2.2.9—2的規(guī)定對管件進行加工；

圖2.29—1不等厚焊件的對口型式

圖—2管子和管件的對口型式

三、單面焊焊縫組對時，其內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)滿足第2.2.8條要求，否則應(yīng)按圖

2.2.9-1(b)2.2.9-2(a)的規(guī)定加工。

第2.2.10條焊條、焊劑在使用前應(yīng)按出廠說明書的規(guī)定烘干，并在使

用過程中保持干燥。焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應(yīng)清除表面油污、

銹蝕等。

第三節(jié)焊接工藝要求

第2.3.1條氧一乙煥焊一般適用于外徑小于或等于57毫米、壁厚小

于或等于3.5毫米的碳素鋼管道焊接。

第2.3.2條焊接時應(yīng)保護焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。若采取適當(dāng)措施

(例如：預(yù)熱、搭棚、加熱)保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度，焊工技

能又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。

第2.3.3條焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材

料及工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。

采用卡具組對拆除卡具時，不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)對殘留痕跡打磨修整,

并認真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還應(yīng)進行滲透或磁粉探傷;

采用根部點固焊時，應(yīng)對焊縫認真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，及時處理。手工焊

點固焊縫的尺寸見表2.3.3o

表2.3.3手工焊點固焊縫尺寸（mm）

焊件厚度s焊縫高度焊縫長度間距

W4<45?1050?100

>4WO.7s,且W610.?30100--300

第2.3.4條不得在焊件表面引弧和試驗電流。低溫容器或管道、不銹鋼

及淬硬傾向較大的合金鋼焊件的表面部不應(yīng)有電弧擦傷等缺陷。

第2.3.5條I、H級以及內(nèi)壁清潔度要求嚴格的單面焊焊縫，宜采

用氧弧焊打底。打底后的焊縫應(yīng)及時進行填充焊。

合金鋼焊縫采用氮弧焊打底時，焊縫內(nèi)側(cè)宜充氮氣保護。

第2.3.6條為減小焊接應(yīng)力和變形，應(yīng)采取合理的施焊方法和順序。

第2.3.7條埋弧焊和二氧化碳氣體保護焊，焊前應(yīng)在試板上進行試焊，

調(diào)整好焊接參數(shù)后，方可正式施焊。

第2.3.8條焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。

多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。

埋弧焊時，縱焊縫兩端應(yīng)裝有引弧板和熄弧板。

第2.3.9條管道焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。

第2.3.10條除工藝上有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。若因

故被迫中斷，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認無裂紋

后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。

第2.3.11條管道冷拉焊口組對時所使用的工具，須待整個焊口焊接及

熱處理完畢后，方可拆除。

第2.3.12條對奧氏體不銹鋼焊接的要求：

一、單面焊焊縫宜采用手工管極基弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面；

二、在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的工藝規(guī)范、短電弧和多

層多道焊工藝，層間溫度不宜過高；

三、抗腐蝕性要求高的雙面焊焊縫，與介質(zhì)接觸面的焊縫應(yīng)最后施焊。

第2.3.13第條對復(fù)合鋼板焊接的要求：

一、嚴防基層和過渡層焊條（當(dāng)過渡層焊條的性能劣于復(fù)層時），焊在

復(fù)層上；

'二、焊接過渡層時，為減小焊縫合金元素的稀釋，宜選用小的工藝規(guī)范焊

接；

三、焊接過程中落在復(fù)層坡口表面上的飛濺要清理干凈。

第2.3.14條焊接完畢后，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩測的飛濺清理干

凈；奧氏體不銹鋼焊后，對焊縫及其附近表面是否進行酸洗、鈍化處理，應(yīng)根據(jù)

設(shè)計文件要求確定。

酸洗液、鈍化液配方見附錄表120

第2.3.15條對不合格的焊縫，應(yīng)進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進行

返修。同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過三次。

第四節(jié)焊前預(yù)熱及焊后熱處理

第2.4.1條為降低或消除焊接接頭的殘余應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，改進焊

縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能，應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、

焊接方法及使用條件，綜合考慮進行焊前預(yù)熱和焊后熱處理。

常見鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理要求見表2.4.1。

第2.4.2條要求焊前預(yù)熱的焊件，在焊接過程中的層間溫度不應(yīng)低于其

預(yù)熱溫度。

第2.4.3條要求抗應(yīng)力腐蝕的焊縫應(yīng)進行焊后熱處理。

第2.4.4條非奧氏體異種鋼焊接時，應(yīng)按可焊性較差的一側(cè)鋼材選定預(yù)

熱溫度；焊后熱處理時，其溫度不應(yīng)超過合金成分較低一側(cè)鋼材的下臨界點

Aclo

異種鋼焊接時宜選用的焊后熱處理溫度見本規(guī)范附錄4中熱處理溫度選

用部分。

第2.4.5條調(diào)質(zhì)鋼的焊后熱處理溫度，宜在其回火溫度以下，如果經(jīng)過

模擬試驗證實適當(dāng)提高溫度仍能保證其熱處理狀態(tài)的最低性能時,可不受上述條

件的限制。

第2.4.6條預(yù)熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準，每側(cè)不應(yīng)小于焊

件厚度的三倍。熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的三倍。加熱帶以

外部分應(yīng)予保溫，以減小溫度梯度。

第2.4.7條預(yù)熱及熱處理過程中，應(yīng)力求內(nèi)外壁溫度均勻。壁厚大于25

毫米的管道焊縫，宜采用感應(yīng)加熱。

第2.4.8條對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進行熱處理，

否則應(yīng)在焊后將焊縫立即均勻加熱至300?350C,然后保溫緩冷，加熱的

范圍與熱處理要求相同。

表2.4.1常見鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理表

焊前預(yù)熱焊后熱處理

材料

鋼號

類別

壁厚Smm溫度C壁厚Smm溫度C

20100?

226>36600?650

ZG25200

管

材15MnV520?570

150?

N15>20

200

16Mn600?650

12CrMo650?700

150?

15CrMo210

250

>10670?700

200?

ZG20crMo26

300

200?

12CrlMoV

300

26>6720?750

ZGCrMoV250?

ZG15CrlMolV350

12Cr2MoVB

12Cr2MoVSiTiB250?任意

26750?780

350壁厚

lCr5Mo

碳素鋼>34>38

板600?650

100?

材16MnR>30>34

150

15MnVR>28>32520?570

注：①焊前預(yù)熱欄中當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0℃時：預(yù)熱溫度應(yīng)比表內(nèi)數(shù)

值適當(dāng)提高；當(dāng)壁厚小于表內(nèi)數(shù)值時，亦須對焊件進行適當(dāng)預(yù)熱。

②焊后熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應(yīng)符合下列要求：

加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度不應(yīng)超過220X/時，且

不大于220c熠時；

恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需2?，；分鐘；合金鋼每毫米壁厚需3分

鐘，且不少于30分鐘；冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應(yīng)超過275X含C/

時，且不大于275c/時。300℃以下可自然冷卻。

第2.4.9條焊接接頭經(jīng)熱處理后，應(yīng)測定硬度，并做好記錄及標(biāo)記。

第2.4.10條熱處理后進行返修或硬度超過規(guī)定要求的焊縫，應(yīng)重新進

行熱處理。

第三章鋁及鋁合金的焊接

本章適用于工業(yè)純鋁及防銹鋁合金的手工鴇極氨弧焊、熔化極氨弧焊和工

業(yè)純鋁的氧一乙烘焊。

第一節(jié)材料

第3.1.1條母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列

標(biāo)準的規(guī)定：

一、鋁板

1《不可熱處理強化的鋁及鋁合金板》(YB606-66)

2《鋁及鋁合金熱軋板》(YB608—66)

3《大型鋁及鋁合金板》(YB618—66)

4《鋁及鋁合金板》(YB1701—77)

二、鋁管

1《鋁及鋁合金薄壁管》(YB611-66)

2《鋁及鋁合金擠壓厚壁管》(YB612-66)

3《鋁及鋁合金拉制管材》(YB1702—77)

三、焊絲

《鋁及鋁合金焊絲》(JB2737—80)

常見鋁及鋁合金的化學(xué)成分及機械性能見本規(guī)范附錄表6，焊絲的化學(xué)成

分見本規(guī)范附錄表7。

母材表面不應(yīng)有劃傷、腐蝕等缺陷；母材及焊絲表面焊前不應(yīng)被沾污。

第3.1.2條選用焊絲時應(yīng)綜合考慮母材的化學(xué)成分、機械性能和使用條

件等因素。一般應(yīng)符合下列要求：

一、焊接鋁鎂合金時，宜選用含鎂量等于母材或比母材稍高的焊絲；

焊接鋁鎰合金時，宜選用與母材化學(xué)成分近似的焊絲，或鋁硅合金焊絲；

焊接純鋁時，宜選用純度比母材稍高的焊絲，且焊絲中Fe/Si應(yīng)大于1。

二、異種鋁及鋁合金的焊接，應(yīng)選用與母材相應(yīng)的抗拉強度較高的焊絲。

三、也可用母材切條作填充材料，但應(yīng)盡量滿足上述兩款的要求。

焊絲選用見表3.1.2—1、3.1.2-2o

表3.1.2—1焊接純鋁及防銹鋁合金焊絲選用表

序號母材牌號焊絲

1L1L1

2L2SAL—2、LI、L2

3L3SAL-2>SAL—3、L2、L3

4L4SAL—2、SAL—3、L3、L4

5L5SAL—2、SAL—3、L4、L5

6L6SAL—2、SAL—3、L5、L6

7LF2SALMg2、SALMg3、SALMg5、LF2、LF3

8LF3SALMg3、SALMg5、LF3、LF5

9LG5SALMg5、LF5、LF6

10LF6LF6

11甲1SALMg5、LF11

12LF21SALMnl、SALSi5、LF21

表3.L2—2異種鋁焊接時焊絲選用表

序號母材牌號焊絲

1工業(yè)純鋁+LF21SALMnl、SALSi5、LF21

2LF2+LF21SALMn5、LF3

3LF3+LF21SALMg5、LF5

4LF5(LF6)+LF21SALMg5、LF6

5工業(yè)純鋁+LF2SALMg5、LF3

6工業(yè)純鋁+LF3SALMg5、LF5

7工業(yè)純鋁+LF5SALMg5、LF6

8工業(yè)純鋁+LF6LF6

第3.1.3條氫弧焊所使用的氧氣純度不應(yīng)低于99.96%,且含水量不應(yīng)

大于每立方米50毫克。

鴇極可采用純鴇棒、針鴇棒或鋅鴇棒。不同鴇極的最大使用電流見表3.1.3o

表3.1.3各種鴇極的最大許用電流（安）

mm

材料、\03國050607

100?140?220?300?360?

鈍鴇棒

140180320390420

140?320?340?400?

牡鴇棒

250375420460

錦鴇棒比同直徑的牡鴇棒增加8%

第二節(jié)焊前準備

第3.2.1條純鋁及防銹鋁合金的切割和坡口加工應(yīng)采用機械方法。也可

用等離子弧切割，切割后的坡口表面應(yīng)進行清理。坡口型式和尺寸如下：

手工鋁極氫弧焊見表3.2.1—1；

熔化極氧弧焊見表3.2.1-2；

氧一乙煥焊見表3.2.1-3o

表3.2.1—1手工鴇極氫弧焊坡口型式和尺寸表

尺寸

壁

序厚

坡口名稱坡口型式鈍邊備注

號S間隙c坡口角度

P

mmmma

nun

1

1卷邊h=S+l

2

3

2I型坡口

6

6

3V型坡口

20

4

帶墊板V墊板厚度

4

型坡口4mm

12

1.560°±R=4

5>8U型坡口

5°6

75°±

6>14

5°

<30.5

不開口坡口

73

T型接頭0.5,

1.5

6

+5°

50°

20°

8

23+5°

50°

0°

+5°

8對稱K型

50°

9坡口T型<2

25接頭

0°

表3.2.1—2熔化極氮弧焊坡口型式和尺寸表

尺寸

壁厚S坡口名

序號坡口型式間隙c鈍邊一備注

mm稱坡口角度畬

P

mma

nun

I型坡

10-3

10口41

8-V型坡70°±

2

25口5°

帶墊板

3-6=

3V型坡2455±5

30

口4?6

15.

0?33?5

20以U型坡20°

4

上口R=6

0520°

8以上

X型坡

5

20以口

上

表3.2.1—3氧一乙塊焊坡口型式和尺寸表

尺

壁厚S施焊方坡口名

坡口型式間隙c鈍邊

mm法坡稱坡口角度

mmP

mm

1<2

2<3單面焊

V型坡，0.575°±

33~10單面焊*242

口5°

第3.2.2條坡口及焊絲表面清理要求：

坡口、焊絲及不小于坡口兩側(cè)各50毫米范圍內(nèi)的表面應(yīng)進行清理。油污

應(yīng)用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除，氧化膜應(yīng)采用化學(xué)或機械方法去除。

焊絲經(jīng)化學(xué)清洗后不得有水跡或堿跡，否則需重新清洗。

焊接使用的墊板，亦應(yīng)按同樣要求進行清理。

清理好的焊件與焊絲在焊接前應(yīng)防止沾污，并在八小時內(nèi)施焊，否則應(yīng)再

次清理。

化學(xué)清理順序及方法見表3.2.2o

表3.2.2化學(xué)清理順序及方法

清理

123456

工序

堿洗中和鈍化

沖

工序除NaOH沖NaOH

洗干燥

名稱油溶液溫度時間洗溶液溫度時間

濃度℃分濃度℃分

%%

13?10?

室溫

1815

鈍鋁

丙酮無油壓縮

①

等有5?50?1?清25?1?清空氣吹干，

室溫

機溶10605水303水或室溫干

劑燥。

防銹5~50~4

鋁10605

注①：兩種堿溶液可任選其一。

第3.2.3條管道對口應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的

10%,且不大于1毫米。

第3.2.4條設(shè)備、容器組對時的錯邊量應(yīng)符合以下規(guī)定：

一、縱焊縫(圖3.2.4—1)：

(1)當(dāng)板厚sM10毫米時，bMO.Is且bMl毫米；

(2)當(dāng)板厚s>10毫米時，bMO.1s且b<2毫米。

二、環(huán)焊縫：

圖3.2.4-1圖3>2>4—2

圖12.4-3

電或b2均竽且也或b2均＜5亳米⑴兩板等厚時（圖3.2.4-

2）：

bMO.2s且bV5毫米。

（2）兩板不等厚時（圖3.2.4—3）：

第3.2.5條不等厚對接焊件的組對，當(dāng)厚度差大于3毫米或管道焊口內(nèi)壁

錯邊量超過第3.2.3條要求時，應(yīng)按圖3.2.5的規(guī)定加工。

困3.2.5

第三節(jié)焊接工藝要求

第3.3.1條焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊

接要求相同。點固焊縫如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)清除重焊。

第3.3.2條手工鴿極氫弧焊和熔化極氮弧焊工藝要求：

一、手工鴇極氤弧焊應(yīng)采用交流電源。熔化極筑弧焊電源應(yīng)采用直流反接;

二、焊接時應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。當(dāng)環(huán)境溫度低于5c且板厚大于8

毫米，采用鴇極氨弧焊時，焊前應(yīng)進行100?200℃預(yù)熱；

三、管材焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊；板材焊接宜采用平焊；

四、引弧必須在引弧板上進行，不得在工件及焊縫區(qū)直接引弧?？v向焊縫

應(yīng)在熄弧板上熄?。?/p>

引（熄）弧板的材料應(yīng)與母材相同。

五、焊接工藝參數(shù)見附錄表13、14、15;

六、多層焊時應(yīng)盡量減少焊接層數(shù)，層間溫度應(yīng)盡可能低，以不高于

150℃為宜。層間中存在的氧化鋁等雜物應(yīng)用機械方法或不銹鋼絲刷徹底清理

干凈；

七、雙面焊時，應(yīng)采用機械方法清理焊根；

八、采用臨時墊板的單面焊，墊板可使用碳鋼、不銹鋼或銅等材料。焊接

時不得將墊板熔化，如墊板熔入焊縫應(yīng)將該部位焊縫金屬鏟除后方可施焊；

九、當(dāng)瞥極敏弧焊出現(xiàn)觸筲現(xiàn)象時，應(yīng)停止焊接，將鴇極、焊絲、熔池處

理干凈后方可繼續(xù)施焊；

十、熔化極量:弧焊時，如發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴等熔入焊縫現(xiàn)象，必須將該部

位焊縫全部鏟除后，方可繼續(xù)施焊。

第3.3.3條氧一乙煥焊工藝要求：

一、焊接純鋁時，應(yīng)采用中性焰或微碳化焰。

二、焊前預(yù)熱溫度不得超過200°Co

三、焊絲按第3.1.2條規(guī)定選用。焊藥可按表3.3.3配制。用蒸儲水調(diào)

成糊狀及時使用，一般不超過八小時。

四、焊后必須立即將熔渣、焊藥清洗干凈。一般清洗方法如下:

1用不銹鋼刷子刷去熔渣；

2用熱水沖洗；

3用含5%硝酸和2%重倍酸鉀溶液進行清洗；

4用熱水沖刷。

五、用5%硝酸銀溶液檢查清洗質(zhì)量。

表3.3.3自制焊藥配方表

成分%

序

號

鋁冰晶氯化鈉

氟化鈉氟化鈣氯化鉀氯化鎖氯化鋰備注

石氯

18285014粉101

2835489

34192948

4203050

第3.3.4條對不合格的焊縫，應(yīng)進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可返修。同

一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次。

第四章銅及銅合金的焊接

本章適用于紫銅（T2、T3、T4、TUP）的手工筲極氤弧焊及黃銅

（H62、H68、HFe59—1—I）的氧一乙煥焊。

第一節(jié)材料

第4.1.1條母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列

標(biāo)準的規(guī)定：

一板材

1《銅板和條》(YB459—64)

2《黃銅板和帶》(YB460—71)

二管材

1《拉制銅管》(GB1527—79)

2《擠制銅管》(GB1528—79)

3《拉制黃銅管》(GB1529—79)

4《擠制黃銅管》(GB1530—79)

三焊絲

《銅及銅合金焊絲》(JB2736-80)

紫銅及黃銅的化學(xué)成分、機械性能見本規(guī)范附錄表8、9、10；焊絲

的化學(xué)成分見本規(guī)范附錄表11?

第4.1.2條焊絲及焊藥按表4.1.2選用。

表4.L2銅及銅合金焊絲及焊藥選用表

紫銅黃銅

母材T2、T3、T4H62、H68、

TUPHFe59-1-1

SCi￡n-3,Scg*5

焊絲及焊藥SCu-2

粉301

第4.1.3條手工鴇極其弧焊宜選用缽鴇棒或鉆鋁棒；氨氣純度不應(yīng)低于

99.9%,

第二節(jié)焊前準備

第4.2.1條焊件的坡口型式和尺寸如下：

手工鴇極氨弧焊見表4.2.1-1o

氧一乙煥焊見表4.2.1-2o

表4.2.1—1紫銅鴇極僦弧焊坡口型式選用表

尺寸

壁厚

序坡口名

S坡口型式間隙鈍邊備注

號稱坡口角度

mmC

Pa

mmmm

第4.2.2條紫銅及黃銅的切割和坡口加工應(yīng)采用機械方法。紫銅亦可采用等

離子弧切割。

第4.2.3條坡口及其邊緣兩側(cè)不小于20毫米范圍內(nèi)的表面以及焊絲，應(yīng)用

丙酮或四氯化碳等有機溶劑除去油污，用機械方法清除氧化膜等污物，使之露

出金屬光澤。

紫銅母材及焊絲也可采用化學(xué)方法清洗?；瘜W(xué)清洗可用30%硝酸水溶液

浸蝕2—3分鐘，然后用水沖凈、擦干。

第4.2.4條對接焊件的組對要求如下：

一、管道焊口組對時，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的

10%,且不大于1毫米。

二、設(shè)備、容器筒體組對時的允許錯邊量：

1、縱焊縫（圖4.2.4-1）：

b^O.Is,且2mm?

2、環(huán)焊縫（圖4.2.4—2）：

b《0.2s,且5mm。

S42,4-2

第4.2.5條不等厚對接焊件的組對，當(dāng)厚度差大于3毫米或管道焊口內(nèi)壁

錯邊量超過第4.2.4條一款要求時，應(yīng)按本規(guī)范圖3.2.5的規(guī)定加工。

第4.2.6條設(shè)備、容器相鄰?fù)搀w或封頭與筒體組對時，縱縫之間的距離

不應(yīng)小于100毫米。

第4.2.7條不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應(yīng)符合本規(guī)范

第7.3.6條規(guī)定。

三節(jié)焊接工藝要求

第4.3.1條焊接場所應(yīng)保持清潔，防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。

第4.3.2條焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊

接要求相同。點固焊縫發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷應(yīng)清除重焊。

第4.3.3條銅管焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊；銅板焊接宜采用平焊。

第4.3.4條紫銅鴇極氮弧焊工藝要求：

一、紫銅鴇極氨弧焊應(yīng)采用直流正接；

二、焊前將銅焊粉用無水酒精調(diào)成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面并及時施焊；

三、當(dāng)焊件壁厚大于3毫米時，焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)50?150毫米范

圍內(nèi)進行均勻預(yù)熱，預(yù)熱溫度為350?550℃；

四、引弧宜在引弧板上進行，熄?。ǔh(huán)縫外）宜在熄弧板上，引（熄）

弧板材料應(yīng)與母材相同；

五、在焊接過程中如發(fā)生觸鴇現(xiàn)象時，應(yīng)停止焊接，并將鴇極、焊絲和熔

池處理干凈后方可繼續(xù)施焊；

第4.3.5條黃銅氧一乙煥焊工藝要求：

一、黃銅氧一乙煥焊應(yīng)采用微氧化焰，并采用左焊法施焊；

二、施焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)150毫米范圍內(nèi)均勻預(yù)熱，當(dāng)板厚5?15毫

米時預(yù)熱溫度應(yīng)為400?500℃；板厚大于15毫米時應(yīng)為550℃；

三、施焊前應(yīng)將一定長度的焊絲加熱，并將被加熱的焊絲放入銅焊粉中蘸

上一層焊藥，然后進行施焊；

四、焊接時宜采用單層單道焊。若采用多層焊接時，應(yīng)采用多層單道焊。

底層宜選用細焊絲，其它各層宜選用較粗焊絲，以減少焊接層數(shù)。各層表面焊

渣應(yīng)清除干凈，接頭應(yīng)錯開；

五、異種黃銅焊接時，火焰應(yīng)適當(dāng)偏向熔點較高一側(cè)，以保證兩側(cè)母材熔

合良好；

六、焊縫應(yīng)進行焊后熱處理。熱處理加熱范圍應(yīng)以焊縫中心線為基準，每

側(cè)不小于3倍焊縫寬度