QC成果提高不銹鋼酸洗通過率

提高不銹鋼酸洗通過率1QC小組簡介小組名稱不銹鋼QC小組小組類型攻關(guān)型成立時間2007年5月本次活動時間8個月注冊時間2011年1月10日出勤率100%注冊編號2011-15-06

小組成員10人QC教育時間36小時以上課題名稱提高不銹鋼酸洗通過率2QC小組成員概況序號姓名文化程度職務(wù)職稱小組中分工1高冰研究生副主任工程師組長2楊相歧本科技術(shù)員工程師副組長3吳志剛

研究生

副主任工程師酸洗設(shè)備改造4段雙霞

研究生

副主任工程師技術(shù)指導(dǎo)

5張隨鵬

本科技術(shù)員工程師熱處理區(qū)域設(shè)備確認6梁建宇

研究生技術(shù)員工程師熱處理區(qū)域方案實施7陳華

?？萍夹g(shù)員工程師酸洗區(qū)域設(shè)備確認8李登寅

?？萍夹g(shù)員工程師酸洗區(qū)域方案實施9楊厚琳

本科技術(shù)員工程師活動記錄10劉敏

研究生技術(shù)員工程師QC活動指導(dǎo)3

不銹鋼中厚板是臨鋼公司產(chǎn)品領(lǐng)域拓寬的戰(zhàn)略產(chǎn)品，是公司效益的增長點，臨鋼要建設(shè)成為最具競爭力的中厚板精品企業(yè)，生產(chǎn)規(guī)模逐步擴大的同時不銹鋼實物質(zhì)量是首要的競爭力指標。臨鋼中板廠從2006年底開始全線生產(chǎn)不銹鋼板，目前市場競爭激烈，客戶對不銹鋼酸洗表面質(zhì)量要求越來越高，同時現(xiàn)場存在較多因酸洗表面質(zhì)量差、修磨點超標、不平度超標、回切等原因造成的重拋、重洗現(xiàn)象，嚴重影響了產(chǎn)品制造周期，增加了工序成本。

一、背景4二、 不銹鋼酸洗工藝介紹世界最大的不銹鋼中厚板酸洗生產(chǎn)線之一，年可酸洗不銹鋼板17萬噸。采用連續(xù)密閉噴淋“水平酸洗”不銹鋼專利技術(shù)。不銹鋼鋼板→固溶熱處理→拋丸去除表層氧化皮→預(yù)清洗→硫酸酸洗→水清洗→混酸酸洗→水清洗→烘干5三、選題理由選定課題市場需求業(yè)主對酸洗表面質(zhì)量要求高，抱怨與國外不銹鋼表面質(zhì)量差距大現(xiàn)場存在較多因酸洗表面質(zhì)量差、修磨點超標、不平度超標、回切等原因造成的重拋、重洗現(xiàn)象，不銹鋼酸洗通過率為80%，達不到廠里要求提高不銹鋼酸洗通過率公司要求降本增效，減少工序損耗。公司要求公司要求縮短與同行業(yè)先進水平差距，要求不銹鋼酸洗通過率達90%以上。廠里要求存在的問題6

本次活動以廠里下達不銹鋼酸洗通過率在90%以上為活動目標。7時間全線生產(chǎn)塊數(shù)酸洗通過塊數(shù)不銹鋼酸洗通過率1月18011664.44%2月53546787.31%3月17610961.93%4月23921288.75%合計113090480%1、小組成員通過查看質(zhì)檢作業(yè)區(qū)2011年1～4月份不銹鋼表面檢驗記錄，對酸洗通過率情況進行了統(tǒng)計如下：目標可行性分析8由以上折線圖可以看出，1月份和3月份雙相鋼S32101鋼質(zhì)缺陷修磨過多導(dǎo)致酸洗通過率較低，分別64.44%和61.93%。另2月份和4月份不銹鋼酸洗通過率為87.31%和88.75%，接近了廠里下達的考核指標。92、小組成員通過查看質(zhì)檢作業(yè)區(qū)的不銹鋼表面檢驗記錄，進而對1~4月份檢驗未酸洗檢驗未通過的鋼板原因進行了分類統(tǒng)計，得出比例如下：影響原因酸洗表面質(zhì)量差修磨超標不平度超標缺陷原因回切其他合例%58.413.79.2913.275.3110由排列圖可知：影響不銹鋼酸洗通過率的主要原因為酸洗表面質(zhì)量差，比例達到了58.4%，若解決掉酸洗表面質(zhì)量差這個主要問題，則酸洗通過率會提升（1-80%）*58.4%=11.68%，即酸洗通過率達到91.68%，即使僅解決其90%，酸洗通過率也可提升（1-80%）*58.4%*90%=10.51%，也就是達到90.51%，因此90%的目標值是可以達到的。113、我廠與太鋼五軋廠產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相同，且酸洗線設(shè)備能力（五軋廠酸洗設(shè)備老化）要強于太鋼五軋廠，太鋼能實現(xiàn)的指標（太鋼2010年酸洗通過率為90.25%），我們也應(yīng)該能達到。

結(jié)論：通過以上目標可行性分析可以充分得出，不銹鋼酸洗通過率提高到90%以上是完全可行的。12五、原因分析小組成員對酸洗質(zhì)量差的原因按照人、機、料、法、環(huán)幾個方面進行了分析：酸洗表面質(zhì)量差有黑沫輥道臟輥道黑印色澤不均勻殘留水印拋丸不凈酸洗不均勻噴頭堵塞殘留酸印吹掃不凈清洗水不凈吹掃裝置壓力有問題丸粒量少研磨后灰塵落到運輸輥道上

清掃灰塵方式不對拋丸后表面氧化皮不均勻拋丸速度過快丸粒添加不及時13六、要因確認

針對6條末端因素,小組制定要因確認計劃進行逐條確認找出原因:要因確認是重點14要因確認計劃表序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準負責人完成時間1丸粒添加不及時丸粒添加是否及時現(xiàn)場跟蹤拋丸操作工丸粒添加情況丸粒添加不及時，拋丸后有無黑沫楊厚琳2011.5.302清掃灰塵方式不對不同灰塵清掃方式是否污染輥道現(xiàn)場跟蹤酸洗上下表面研磨區(qū)域研磨工灰塵清掃方式不同清掃灰塵方式對輥道污染無差異楊相歧2011.5.283噴頭堵塞噴頭是否存在堵塞現(xiàn)象利用檢修時間檢查噴頭通暢情況噴頭無堵塞現(xiàn)象李登寅2011.6.124拋丸速度過快減少拋丸速度是否能影響拋丸質(zhì)量進行低速拋丸，對比拋丸效果拋丸效果有無差異陳華2011.5.305吹掃裝置角度及壓力有問題吹掃裝置不同角度及壓力是否影響表面殘留水印按不同角度及壓力分組試驗，對比吹掃效果殘留水印現(xiàn)象有無明顯改善楊相歧2011.6.126清洗水不凈清洗水不凈是否影響殘留酸印現(xiàn)場進行觀察、測量清洗水不凈造成的殘留酸印比例≤95%，則認為有問題張隨鵬2011.6.2015要因確認一丸粒添加不及時1、小組成員楊厚琳查閱了2011年5月9日至15日的的設(shè)備運行記錄，發(fā)現(xiàn)：拋丸機葉片速度、丸粒直徑、丸粒添加時間都符合工藝規(guī)程要求（工藝要求拋丸機葉片速度大于2800轉(zhuǎn)/分，直徑0.5mm～0.7mm，在交接班時添加丸粒）。日期拋丸機葉片速度丸粒直徑丸粒添加時間9日至10日2800~2850轉(zhuǎn)/分0.5mm～0.7mm交接班11日至12日2810~2830轉(zhuǎn)/分0.5mm～0.7mm13日至15日2800~2840轉(zhuǎn)/分0.5mm～0.7mm小組成員楊厚琳對5月9日至15日不銹鋼拋丸效果進行了調(diào)查，根據(jù)質(zhì)檢作業(yè)區(qū)上下表面檢驗記錄顯示，共有28塊鋼板有黑沫現(xiàn)象。16日期丸料量添加是否及時拋丸塊數(shù)有黑沫塊數(shù)無黑沫比例5月9日50%不及時121893.39%5月10日55%不及時115595.65%5月11日60%及時891（設(shè)備故障）98.88%5月12日50%不及時73889.04%5月13日60%及時9401005月14日55%不及時78692.31%5月15日60%及時1070100

結(jié)論：丸粒添加不及時是主要原因。小組成員經(jīng)過討論認為在拋丸過程中，丸粒破損后不斷減少，各班在交接班添加丸粒前丸粒量已經(jīng)不足，進而產(chǎn)生黑沫現(xiàn)象。隨后楊厚琳查找了設(shè)備丸粒量情況，發(fā)現(xiàn)在相同拋丸機葉片速度、丸粒直徑的情況下，未及時添加丸粒造成丸粒量少于60%的情況下，產(chǎn)生黑沫鋼板較多。172011年5月21日楊相歧在酸洗上下表研磨區(qū)域，對各班研磨工的研磨灰清掃方式進行了觀察，研磨操作工清掃灰塵方式比較隨意，向各個方向清掃的都有。同時還發(fā)現(xiàn)向東、西（即鋼板頭、尾）方向清理后灰塵直接落到輥道上，污染了輥道，而向南北清掃則灰塵落到地面上，不會污染輥道。要因確認二灰塵清掃方式有問題18楊相歧對5月21日白班、二班研磨工清掃方式進行了記錄，同時對各種清掃方式時的灰塵污染輥道情況進行了觀察，發(fā)現(xiàn)向東、西清掃后灰塵污染了輥道，鋼板下表面有輥道黑印現(xiàn)象。結(jié)論：灰塵清掃方式有問題是主要原因清掃方式清掃次數(shù)是否污染輥道向南、北清掃25否向東、西清掃6是192011年6月8日，利用檢修時間李登寅對連續(xù)酸洗線的酸液上、下噴嘴及酸洗后酸液清洗噴嘴進行了檢查，發(fā)現(xiàn)了較多堵塞的噴頭。由于近期不銹鋼合同較多，本次檢修與上次檢修間隔時間較長，管道、噴嘴內(nèi)有大量的污泥、鐵鱗，影響了噴淋的均勻性。在此前近半個月的生產(chǎn)記錄中發(fā)現(xiàn)有35%的鋼板存在不同程度的色澤不均勻現(xiàn)象。要因確認三連續(xù)酸洗線噴頭堵塞連續(xù)酸洗線噴頭堵塞是主要原因。結(jié)論20

陳華調(diào)查了2011年5月21日至22日熱處理作業(yè)區(qū)各班拋丸速度情況，并對拋丸后的鋼板表面進行了目視檢查，發(fā)現(xiàn)高速拋丸的氧化皮殘留塊數(shù)最多，拋丸效果最差。結(jié)論：

拋丸速度過快是主要原因。要因確認四拋丸速度過快拋丸速度拋丸塊數(shù)氧化皮殘留塊數(shù)氧化皮殘留鋼板比例低速1602（2塊為水電鋼，鋼種特性為氧化皮難以去除）1.25%中速11565.22%高速215188.37%21首先從理論上討論分析：連續(xù)酸洗線密閉罩后吹掃裝置的壓力直接影響鋼板的吹掃效果，壓力越大，吹掃鋼板表面水漬效果越好，故吹掃裝置的夜里可對酸洗質(zhì)量造成影響。確認方法：2011年6月2日~3日楊相歧在現(xiàn)有工藝條件下，采取不同壓力對鋼板進行吹掃，檢查吹掃壓力與吹掃效果之間的關(guān)系，結(jié)果見下表：

要因確認五吹掃裝置壓力有問題吹掃壓力MPa吹掃塊數(shù)出現(xiàn)殘留水印的塊數(shù)水印殘留鋼板比例1.0140139.29%0.9135118.14%0.8138107.25%0.714164.26%0.612743.15%22吹掃裝置角度有問題主要原因。結(jié)論由上表可以看出吹掃壓力越大，吹掃效果越好，吹掃壓力低時鋼板上表面存在殘留水印的現(xiàn)象較多。23要因確認六清洗水不凈清洗水不凈不是主要原因結(jié)論

鋼板經(jīng)硫酸和混酸酸洗后，需經(jīng)過水沖洗區(qū)域去除殘留酸印，若清洗水水質(zhì)較差則無法將殘留在鋼板表面的酸液沖掉，使鋼板產(chǎn)生殘留水印現(xiàn)象。2010年酸洗后清洗鋼板開始使用經(jīng)過處理的“中水”，雖然水質(zhì)較凈環(huán)水差，但是經(jīng)過查詢2010年質(zhì)檢作業(yè)區(qū)不銹鋼表面檢驗記錄發(fā)現(xiàn)在使用“中水”后95%的鋼板酸洗后無殘留酸印，可見酸洗后的鋼板清洗水不凈不是主要原因。24通過對以上六個末端因素的確認，造成酸洗質(zhì)量差的主要原因是：1、丸粒添加不及時2、清掃灰塵方式不對3、噴頭堵塞4、拋丸速度過快5、吹掃裝置角度及壓力有問題確認結(jié)果25七、制定對策

針對每一條要因，小組成員均提出了改進對策，然后對每條對策從有效、經(jīng)濟、難易程度等方面進行了討論，匯總?cè)缦拢?6

通過討論，最終制定對策實施表如下：序號要因?qū)Σ吣繕舜胧┑攸c時間負責人1丸粒添加不及時人工及時添加丸料無黑沫1、實驗丸粒添加時機

2、按試驗結(jié)論進行現(xiàn)場操作熱處理拋矯區(qū)域2011.7.25楊厚琳2清掃灰塵方式不對規(guī)范人工清掃灰塵方式鋼板下表面無輥道黑印制定標準研磨操作法研磨區(qū)域2011.7.30楊相歧3噴頭堵塞疏通管道、噴頭所有管道、噴頭保持通暢，酸洗后無色澤不均現(xiàn)象制定連續(xù)酸洗線檢修周期，至少每周檢修一次，檢修后由技術(shù)科確認檢修效果，要求所有管道、噴頭通暢。密閉罩內(nèi)2011.8.15李登寅4拋丸速度過快規(guī)范拋丸速度拋丸均勻無可見氧化皮所有規(guī)格、鋼種均使用低速拋丸，熱處理2011.7.15陳華5吹掃裝置壓力有問題改造設(shè)備以達到吹掃要求無殘留水印1、增加高低可調(diào)吹掃管道。2、改變支管位置增大吹掃壓力。密閉罩出口2011.9.10楊相歧27八、對策實施對策實施一制定丸粒添加時機實施情況：針對因丸料缺少而導(dǎo)致的黑沫情況，根據(jù)前期要因確認時的調(diào)查結(jié)果，小組成員于7月15日至16日對不同丸粒量情況下的拋丸效果進行了對比，結(jié)果如下：由實驗可以得出，在丸粒量大于60%的情況下，無黑沫現(xiàn)象鋼板的比例為100%。日期拋丸機葉片速度丸料量丸粒直徑拋丸塊數(shù)有黑沫塊數(shù)無黑沫比例7月15日甲班2800轉(zhuǎn)/分61%0.7mm12101007月15日甲班2850轉(zhuǎn)/分59%0.7mm115199.13%7月16日甲班2830轉(zhuǎn)/分60%0.7mm8901007月16日乙班2810轉(zhuǎn)/分62%0.7mm73010028小組規(guī)定在各拋頭電流小于50A的時，即丸料量少于60%的情況下，立刻添加丸料。效果檢查情況：制度下發(fā)后，楊厚琳對丸粒添加時機進行了監(jiān)督、檢查，各班操作工均能按照各拋頭電流小于50A的時，即丸料量少于60%的情況下，立刻添加丸料。同時對7月25日至28日生產(chǎn)的163塊不銹鋼進行了拋丸后的表面質(zhì)量跟蹤發(fā)現(xiàn)：無黑沫現(xiàn)象，達到了對策實施目標。29對策實施二制定標準研磨操作法對策實施：小組在前期要因確認后就要求研磨工禁止將灰塵向東、西方向清掃，經(jīng)過半個月的跟蹤發(fā)現(xiàn)運輸輥道能夠保持清潔，鋼板下表無黑印，同時小組成員認為不僅僅是研磨灰塵污染了鋼板，操作工的砂輪、手套等物品也會污染，故由技術(shù)質(zhì)量科制訂了標準研磨操作法，其中除了規(guī)定必須立即從南、北兩側(cè)清理鋼板表面的灰塵，禁止向鋼板東、西方向清掃外，還要求研磨工的手套必須為干凈手套，接班前擦拭皮管，所有砂輪機必須輕拿輕放。需上板面修磨時，必須墊墊片。效果檢查情況：小組成員楊相歧對制定標準操作法后鋼板下表輥道黑印缺陷進行了調(diào)查，發(fā)現(xiàn)未產(chǎn)生輥道黑印現(xiàn)象，達到了對策實施目標。30對策實施三制定連續(xù)酸洗線檢修周期，細化檢修方案對策：制定連續(xù)酸洗線檢修周期，根據(jù)實際生產(chǎn)情況合理安排檢修，要求至少每周檢修一次，細化檢修方案，檢修后由技術(shù)科確認檢修效果，要求所有管道、噴頭通暢。實施情況：利用2011年8月2日檢修期間，小組成員李登寅與設(shè)備科、熱處理酸洗作業(yè)區(qū)、設(shè)備廠家江蘇晨立，通過管道疏通方案討論決定使用清洗管道專用小球?qū)B續(xù)酸洗線的所有管道和噴嘴內(nèi)的污泥、雜物進行清理，更換有故障的噴嘴，清洗小球過完后再使用消防水對管道再次進行清洗,檢修后先拿水代替酸液進行循環(huán)以檢查各段噴嘴噴射酸液流量是否均勻，是否有盲區(qū)。效果檢查情況：設(shè)備檢修結(jié)束后一周內(nèi)未發(fā)現(xiàn)噴淋不均導(dǎo)致的鋼板色澤不均現(xiàn)象，達到了預(yù)期目標。根據(jù)上次的檢修效果，技術(shù)科要求熱處理酸洗作業(yè)區(qū)每周至少進行一次設(shè)備檢修，檢修主要項目為管道及噴頭雜物清理。31清理后的管道及噴嘴32對策實施四規(guī)范拋丸速度對策：規(guī)范拋丸速度實施情況：根據(jù)前期現(xiàn)場跟蹤發(fā)現(xiàn)由于拋丸速度過快而產(chǎn)生的氧化皮去除不均勻的現(xiàn)象，2011年7月10日至14日小組成員陳華對降低拋丸速度后的表面質(zhì)量進行了跟蹤，結(jié)果如下：日期拋丸速度拋丸塊數(shù)氧化皮殘留塊數(shù)7月10日低速6007月11日低速7107月12日低速7607月13日低速5407月14日低速840根據(jù)以上實驗結(jié)果，小組規(guī)定所有厚度不銹鋼板拋丸輥道速度為低速，回拋回洗的鋼板除外。經(jīng)過與生產(chǎn)部門協(xié)商，若生產(chǎn)節(jié)奏不允許，則先將鋼板下線，但是務(wù)必進行低速拋丸后再送至連續(xù)酸洗線。33圖片右上角第一個開關(guān)為拋丸高、低速選擇檔位該規(guī)定下發(fā)后小組人員對7月16日至30日現(xiàn)場拋丸工操作情況進行了檢查，執(zhí)行率為100%，酸洗線也未再有由于拋丸速度過快而導(dǎo)致的拋丸不均勻、存在可見氧化皮的現(xiàn)象，達到了對策實施目標，目前未出現(xiàn)由于低速拋丸而產(chǎn)生生產(chǎn)線堵塞的現(xiàn)象。34對策實施五改造設(shè)備以達到吹掃要求1、增加高低可調(diào)吹掃管道。小組成員邀請設(shè)備科及能源管理部門人員對增加吹掃面積和吹掃壓力進行了討論，即在盡可能小范圍改動設(shè)備及不增加成本的基礎(chǔ)上進行改造，最終得出如下方案：從吹掃總管上再分支一組上表面吹掃管道，其高度可以調(diào)節(jié)。2011年9月1日小組完成了設(shè)備改造，隨后小組通過對設(shè)備改造后不同規(guī)格鋼板吹掃高低調(diào)節(jié)實驗數(shù)據(jù)，得出保持吹掃管道離鋼板上表面50mm時吹掃效果最好（操作人員只需用手旋轉(zhuǎn)控制器即可，安全省力）。吹掃管道離鋼板上表面距離mm吹掃壓力MPa吹掃塊數(shù)出現(xiàn)殘留水印的塊數(shù)水印殘留鋼板比例%700.813875.07600.814153.55500.812700400.812032.5300.813121.5335從吹掃總管上再分支一組上表面吹掃管道，其高度可以調(diào)節(jié)，從吹掃總管上再分支一組上表面吹掃管道，其高度可以調(diào)節(jié)362、改變支管位置增大吹掃壓力小組成員與設(shè)備科技術(shù)員進行了溝通，根據(jù)物理學(xué)原理，對下表吹掃裝置管道位置進行了改造，即管道向下移400mm，以減少風量在主管道的損失，即風不經(jīng)過轉(zhuǎn)向直線輸送，經(jīng)過壓力測試，改造后下表出口壓力增加了0.08MPa。

上兩項措施實施后，小組成員楊相歧跟蹤了9月10日至10月10日內(nèi)的鋼板吹掃情況，未出現(xiàn)清洗水殘留在鋼板上的現(xiàn)象，達到了對策目標。37九、效果檢查

1、我們經(jīng)過上述五項對策的改進、實施，對2011年7月到12月份不銹鋼酸洗通過率進行統(tǒng)計如下：效果檢查一

2011年7-12月份不銹鋼酸洗通過率穩(wěn)步提高，12月份通過率最高，達到了92.5%。時間酸洗通過率7月84%8月86%9月83%10月90%11月92%12月92.50%38效果檢查二

對策實施后，我們對7至12月影響酸洗通過率的因素統(tǒng)計如下：39從排列圖可以看出：酸洗質(zhì)量已經(jīng)不是影響不銹鋼酸洗通過率的主要問題，因此，本次活動成功地解決了酸洗質(zhì)量差的問題，提高了不銹鋼酸洗通過率。40

從折線圖可以看出，本次活動取得了成功，完成了活動目標任務(wù)。效果檢查三與小組設(shè)定目標對比41經(jīng)濟效益：不銹鋼酸洗通過率的提高，大幅度降低了重洗的成本，7~12月份累計直接效益為108.59萬元，小組對策實施過程中增加的設(shè)備改造費用為1.6萬元，丸粒使用量累計較活動前增加了65噸，費用為21.2萬元，較活動前增加的檢修次數(shù)，檢修成本6.9萬元，純效益為108.59-1.6-21.2-6.9=78.89萬元，同時鋼板表面酸洗質(zhì)量明顯提高。注：節(jié)省的重洗成本=不銹鋼產(chǎn)量×（原酸洗通過率-實際酸洗通過率）×重洗成本檢查效果四效益檢查時間不銹鋼產(chǎn)量t原合格率率實際合格率重洗成本（元/噸）收益(萬元)7月6075.9480%84%401.679.768月6219.8380%86%401.6714.999月5044.3680%83%401.676.0810月5241.9480%90%401.6721.0611月5529.8380%92%401.6726.6512月5984.3680%92.50%401.6730.05合計108.5942二、社會效益不銹鋼酸洗表面質(zhì)量的提高，提高了我們的用戶滿意度和市場競爭力，2011年我公司進行了《臨鋼不銹鋼中厚板用戶意見征集》，用戶對我廠不銹鋼板外觀質(zhì)量非常滿意的為9%，滿意的為82%，用戶滿意度為91%。（資料由我公司營銷部提供）

43臨鋼產(chǎn)不銹鋼中厚板用戶意見匯總分析44十、鞏固措施

1、將<<拋丸機丸粒添加制度>>以及<<酸洗線研磨標準操作法>>編制到LG/ZY-15-119-2007作業(yè)