超聲波流量計(jì)常見故障原因與處理方法 流量計(jì)常見問題解決方法

第第頁超聲波流量計(jì)常見故障原因與處理方法流量計(jì)常見問題解決方法超聲波流量計(jì)常見故障原因與處理方法.故障現(xiàn)象:流速顯示不正常數(shù)據(jù)猛烈變化原因分析:傳感器安裝在管道振動(dòng)大的地方或更改流態(tài)裝置（如調(diào)整閥、泵、縮流孔的下流）解決方法:將傳感器裝在闊別振動(dòng)源的地方或移至更改流態(tài)裝置的上游2.故障現(xiàn)象:讀數(shù)不正確原因分析:A.傳感器裝在水平管道的頂部和底部的沉淀物干擾超聲波信號.B.傳感器裝在水流向下的管道上,管內(nèi)未充分流體。解決方法:A.將傳感器裝在管道兩側(cè)B.將傳感器裝在充分流體的管段上3.故障現(xiàn)象:讀數(shù)不正確原因分析:A.使流態(tài)強(qiáng)列烈波動(dòng)的裝置如：文氏管、孔板、渦街、渦輪或部分關(guān)閉的閥門,正好在傳感器發(fā)射和接收的范圍內(nèi),使讀數(shù)不精準(zhǔn)。B.流量計(jì)輸入管徑與管道內(nèi)徑不匹配。解決方法:A.將傳感器裝在闊別上述裝置的地方,傳感器上游距上述裝置30D,下游距上述裝置10D或移至上述裝置的上游。B.修改管徑,使之匹配4.故障現(xiàn)象:傳感器是好的,但流速低或沒有流速原因分析:A.由于管道外的油漆、鐵銹未清除干凈。B.管道面凹凸不平或安裝在焊接縫處。C.管道圓度不好,內(nèi)表面不光滑,有管襯式結(jié)垢。若管材為鑄鐵管,則有可能顯現(xiàn)此情況。D.被測介質(zhì)為純潔物或固體懸浮物過低。E.傳感器安裝纖維玻璃的管道上。F.傳感器安裝在套管上,則會(huì)減弱超聲波信號。G.傳感器與管道耦合不好,耦合面有縫隙或氣泡。解決方法:A.重新清除管道,安裝傳感器。B.將管道磨平或闊別焊縫處。C.選擇鋼管等內(nèi)表面光滑管道材質(zhì)或襯的地方。D.選用適合的其它類型儀表。E.將玻璃纖維除去。F.將傳感器移到無套管的管段部位上。G.重新安裝耦合劑。5.故障現(xiàn)象:當(dāng)掌控閥門部分關(guān)閉或降低流量時(shí)讀數(shù)反會(huì)加添原因分析:傳感器裝的過于靠近掌控閥下游,當(dāng)部分關(guān)閉閥門時(shí)流量計(jì)測量的實(shí)際是掌控閥門縮徑流速提高的流速,因口徑縮小而流速加添。解決方法:將傳感器闊別掌控閥門,傳感器上游距掌控閥30D或?qū)鞲衅饕浦琳瓶亻y上游距掌控閥5D。6.故障現(xiàn)象:流量計(jì)工作正常,驀地流量計(jì)不再測量流量了原因分析:A.被測介質(zhì)發(fā)生變化。B.被測介質(zhì)由于溫度過高產(chǎn)生氣化。C.被測介質(zhì)溫度超過傳感器的極限溫度。D.傳感器下面的耦合劑老化或消耗了。E.由于顯現(xiàn)高頻干擾使儀表超過自身濾波值。F.計(jì)算機(jī)內(nèi)數(shù)據(jù)丟失。G.計(jì)算機(jī)死機(jī)。解決方法:A.更改測量方式B.降溫C.降溫D.重新涂耦合劑E.闊別干擾源F.重新輸入數(shù)值G.重新啟動(dòng)計(jì)算機(jī)

渦輪番量計(jì)是一種比較新型的流量計(jì)，處于進(jìn)展階段，還不很成熟，假如選擇不當(dāng)，性能也不能很好發(fā)揮。只有經(jīng)過合理選型、正確安裝后，還需要在使用過程中認(rèn)真定期維護(hù)，不斷積累閱歷，提高對系統(tǒng)故障的預(yù)見性以及判定、處理問題的本領(lǐng)，從而達(dá)到令人充分的效果。

渦輪番量計(jì)是油水井剖面測井的緊要儀器之一，它錄取的流量曲線的精度和精準(zhǔn)性是保證測井資料解釋獲得較高正確率的緊要前提。以前用的渦輪番量計(jì)存在設(shè)計(jì)缺陷，易沾污，工作排量大，使錄取到的曲線測量精度偏低。

針對這一實(shí)際，測井公司討論人員對防沾污和降低工作排量打開科技攻關(guān)，對以前用的渦輪番量計(jì)進(jìn)行改造，通過接受新型材料，重新設(shè)計(jì)流量計(jì)結(jié)構(gòu)，研制出了既能防止井內(nèi)雜物沾污又能減小啟動(dòng)排量的新型防磁沾污渦輪番量計(jì)。

現(xiàn)場試驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，使用新型流量計(jì)獲得的流量曲線平穩(wěn)清楚、工作排量低、解釋精度高。介質(zhì)溫度對渦輪番量計(jì)的使用性能也有很大的影響。如壓力應(yīng)力式渦輪番量計(jì)不能長期使用在300℃狀態(tài)下，因其絕緣阻抗會(huì)由常溫下的10MΩ～100MΩ急降至1MΩ～1