數控機床初級（數控機床零件加工精度的檢測和質量分析）模擬試卷1

數控機床初級（數控機床零件加工精度的檢測和質量分析）模擬試卷1一、問答題(本題共35題，每題1.0分，共35分。)1、怎樣進行數控工序的零件檢測?標準答案：與普通機床的金屬切削加工工序類似，數控機床的零件檢測也可分為序前檢測、序內檢測、序間檢測和序后檢測。(1)序前檢測在進入數控加工工序前，需要對預制件或坯件進行必要的檢測，檢測包括以下內容：①加工余量。坯件需要檢測各加工部位的加工余量；精加工的預制件要檢測精加工表面的加工余量。②基準表面的形狀和位置精度。基準是加工中十分重要的面線點，在加工中一般是定位的基準，因此需要在序前進行形狀和位置精度的檢測，以保證數控加工時零件的定位精度。如采用面定位的要檢測定位面的平面度及其與其他部位的位置精度。③表面粗糙度。檢測基準面的表面粗糙度，保證定位精度；檢測粗加工表面的表面粗糙度，結合精加工余量，以保證精加工表面無粗加工殘留痕跡。(2)序內檢測主要是指數控加工中采用試加工方式確定某些加工調整數據的需要進行序內檢測。例如在精加工中采用刀具補償來保證尺寸加工精度的需要進行序內檢測；又如采用數控半精加工的，需要對精加工余量進行檢測的也需要進行序內檢測。序內檢測一般通過程序中的暫停程序段進行。(3)序間檢測因數控加工屬于工序集中的加工，因此主要是指數控加工過程中工件重新裝夾或加工中換刀的工步間的檢測。對于上下工序、工步有關聯的一定要安排序間檢測。對于穿插在數控工序間的普通工序，也需要進行序間檢測。(4)序后檢測也稱獨立檢測，一般是工序完畢后進行檢測，檢測出的誤差在后續(xù)加工中進行調整。例如工件表面粗糙度通過換刀調整、切削用量調整；工件尺寸精度通過刀具補償參數調整等。知識點解析：暫無解析2、數控加工中零件尺寸精度檢測應注意哪些事項?標準答案：數控加工中，零件尺寸精度的測量應注意以下事項：(1)基準圖樣上的尺寸基準是零件設計的基準，在加工中裝夾時進行定位和找正的是定位基準，而在加工的過程中，零件形成的尺寸精度是按工件坐標系的零點來確定的，因此零件的檢測要注意數控加工中的基準重合原則，盡可能減少因基準轉換產生的檢測誤差。(2)尺寸鏈在加工中經常會使用基準轉換的方法，基準轉換后，尺寸精度的檢測還應注意尺寸鏈的換算。(3)尺寸的波動數控機床的加工由于受機床精度的影響，會使加工尺寸產生一定范圍的波動，因此注意檢測尺寸精度的波動范圍，以便進行適當的刀具補償進行波動范圍的控制。(4)量具精度尺寸精度的測量精度與量具的精度有關，因此需要注意量具精度的校核。對于一些大尺寸的測量，組裝式量具的校核十分重要。知識點解析：暫無解析3、數控加工中零件形狀精度檢測應掌握哪些要點?標準答案：數控加工中零件形狀精度檢測應掌握以下要點：(1)直線度和平面度檢測兩點確定一直線是檢測直線度的基本依據。用百分表檢測直線度，是檢測直線上各點與檢測基準面的等高誤差；用直尺貼合法檢測直線度是使用塞尺檢測被測直線與基準直線或面的間隙大小來判斷直線度誤差的。平面度檢測主要是根據平面的幾何特性進行的，例如根據三點定一個面的幾何法則，在檢測較大平面的平面度時，一般使用三點支承的方法，即用三個可調頂尖，將工件的被檢測平面頂尖上方三點調整得與標準平板等高，然后用百分表檢測平面上其他點與該三點的高度差是否在平面度允差范圍內。又如根據各個方向都是直線的面是平面的幾何特點，較小的平面可以使用刀口直尺，在平面的各個方向進行直線度檢測，若各個方向的直線度誤差都在平面度的允差范圍內，則被檢測平面符合形狀精度技術要求。(2)圓度和圓柱度檢測圓度和圓柱度是圓的線輪廓精度和面輪廓精度，檢測圓度是根據圓的幾何定義檢測的，即檢測部位的各個點是否與定點(圓心)等距離。檢測圓柱度需要在被檢測圓柱面各個截面上檢測圓度誤差，然后進行圓柱度誤差的評定。具有基準軸線的圓柱面，可使用百分表檢測圓柱面與軸線的等距離誤差來判斷圓柱度誤差。用檢測圓的直徑尺寸來檢測圓度時，需要進行三個以上部位的直徑檢測，且檢測后的圓度可能會存在多角形誤差。用檢測圓柱面軸向多個法截面的圓度來檢測圓柱度誤差時，注意檢測圓柱面的軸線直線度誤差。(3)輪廓度檢測輪廓度有線輪廓度和面輪廓度檢測，一般都采用樣板進行檢測，注意檢測樣板的檢測位置，誤差的判定是根據測量部位輪廓線與樣板基準輪廓線的間隙來確定的。一些測量用樣板有檢測定位基準，可將樣板按基準定位后檢測輪廓度誤差。知識點解析：暫無解析4、數控加工中零件位置精度檢測應掌握哪些要點?標準答案：數控加工中零件位置精度檢測應掌握以下要點：(1)垂直度和平行度檢測垂直度檢測的面、線與基準面線之間的夾角為90°，因此檢測時需要采用基準工具或角度量具，常用的是精密方箱、直角鐵和90°角尺。檢測時一般是通過百分表的示值差和角尺測量面與被測部位的間隙來確定垂直度誤差的。平行度是面、線與基準面線的等距離誤差，因此一般是使用百分尺、百分表進行檢測，百分表是檢測工件被測部位與基準面線的等高度誤差來確定平行度誤差，百分尺是通過檢測被測部位與基準部位的等尺寸誤差來確定平行度誤差。使用標準平板和百分表檢測時注意工件基準與標準平板應處于貼合或平行的位置，百分表檢測點的位置應符合檢測部位的幾何特性，直線應在兩點以上，平面在不共線的三點以上；應用百分尺檢測等尺寸的檢測點也應符合以上選點要求。(2)同軸度和對稱度檢測同軸度是旋轉面軸線的重合度精度，因此檢測時一般將基準旋轉面與基準工具接觸，例如檢測套的外圓與內孔的同軸度，將基準外圓柱面放置在V形塊的V形槽內，用百分表接觸內孔表面，旋轉工件，可測得外圓柱面與內孔的同軸度誤差。對稱度是被測部位對中間平面或線的等距離誤差，例如矩形工件上兩個平行孔對側面中間平面的對稱度。檢測的方法一般也是使用等高度百分表檢測法和常規(guī)量具的等尺寸檢測法進行檢測。檢測槽、孔的對稱度時，注意槽或孔的自身尺寸精度和形狀精度。(3)傾斜度和跳動檢測傾斜度是零件上與基準面或線成一定角度的面或線與預定理想角度的偏離程度。檢測時一般使用角度量具，如游標角度尺，百分表、量塊組和正弦規(guī)等。檢測時應注意檢測位置的準確性，線與基準線的傾斜度檢測位置應在通過兩線的平面內檢測。若是異面直線，檢測平面應過一直線且與另一直線平行。線與面的傾斜度檢測平面應過直線且與平面垂直。面與面的傾斜度，檢測平面應同時與兩個平面垂直。跳動有圓跳動和全跳動之分，檢測時應注意圓跳動是指示器在固定位置(徑向、軸向)檢測旋轉面繞軸線旋轉一周的讀數差，而全跳動是指示器沿旋轉面全長做軸向移動，在多個軸向位置檢測整個旋轉面繞軸線旋轉一周的讀數差。(4)位置度檢測加工后零件上的點線面偏離理想位置的程度稱為位置度，常見的位置度測量如孔距測量等，檢測時一般都是檢測被測對象與基準的尺寸精度來確定位置度誤差的。檢測時注意孔的尺寸精度和形狀精度，在采用間接測量法時，必須檢測孔的實際尺寸和實際形狀誤差，以保證位置度檢測數據的準確性。知識點解析：暫無解析5、數控機床切削用量對加工精度有哪些影響?標準答案：數控機床的切削用量是由主軸轉速功能指令和進給功能指令給定的，操作工基本上是按工藝文件規(guī)定進行的，因此余量的分配、進給量和切削速度的確定，一般都經過工藝驗證后在工藝文件上有明確的規(guī)定。此時，數控機床操作工應按照工藝文件規(guī)定數據進行加工。由于加工速度和切削用量有密切的關系，一有切削用量調整技能的操作工會在加工中提高切削用量，縮短加工時間，由于不適當的選擇或改動，可能會引起一定的質量問題。例如對于公差比較小的精加工，可能會使尺寸精度和表面粗糙度達不到圖樣要求；又如在自動循環(huán)的加工指令中，改變了循環(huán)切削中的背吃刀量，可能會加劇工件的熱變形和切削應力變形，從而影響加工精度；再如，由于切削用量提高以后，刀具的尺寸精度壽命受到影響，若批量加工中，會出現尺寸精度波動幅度加大，時有越出控制范圍的波峰谷底現象，影響加工精度的穩(wěn)定性。對于一些考試場合的工件，若選擇的切削用量不合適，而操作工對切削用量的綜合考慮與調整又缺乏實際能力的，可能會產生刀具過早損壞、切削過程工藝系統振動加劇、加工精度不穩(wěn)定等問題。知識點解析：暫無解析6、數控機床的性能和精度對加工精度有哪些影響?標準答案：(1)選擇的機床不適用①如機床規(guī)格不適用，加工零件受到行程限制，加工過程采用工序分拆方法，由于工件裝夾定位、刀具對刀調整等誤差影響加工精度。②如機床功能不適用，加工深孔沒有內冷卻功能，刀具和工件切削熱無法及時傳遞散發(fā)，從而影響深孔的加工精度，甚至造成工件報廢。③如機床系統不適用，加工圓周均布槽的工件無法使用極坐標編程，若將圖樣分布圓和等分夾角化為直角坐標又十分繁瑣，不僅增加了編程計算工作量，還會影響加工精度。④如機床的精度等級不適用，穩(wěn)定加工精度等級低于零件圖樣的精度要求，使得加工無法達到要求。(2)使用的機床調整不當①如機床主軸軸承間隙調整不當，或受沖擊后軸承局部損壞，影響零件加工表面質量和尺寸精度。②如回轉工作臺的鎖緊機構定位機構調整不當，影響分度精度和重復定位精度，從而影響角度分度和等分零件的加工精度。③如進給傳動系統的間隙消除機構調整不當，機床有反向死區(qū)，會影響需要雙向進給運動進行切削加工零件的加工精度。④如機床的導軌間隙和預緊調整不當，影響機床的位移精度，直接影響加工精度。⑤如機床主軸伺服電動機與主軸的傳動帶張力不夠、聯軸器間隙過大，會引起切削停頓，影響加工表面質量。(3)使用的機床出現故障①如主軸由于切削沖撞，致使軸承松動、局部損壞，引起主軸回轉精度降低，或產生切削振動，影響加工精度。②如機床位置檢測裝置因防護不當受損，直接影響加工位移檢測精度。③如機床滾珠絲杠防護裝置受損，絲杠副受垃圾影響使傳動產生誤差，影響零件加工位移精度。④如機床控制系統故障，影響機床的響應速度，使得輪廓加工出現誤差。⑤如機床對刀裝置因油污、切屑末的滲入，裝置精度受到影響，便直接影響了刀具坐標位置精度。知識點解析：暫無解析7、數控機床刀具的選擇和使用對加工精度有哪些影響?標準答案：(1)刀具選擇不當①如刀具的結構尺寸選用不當，致使銑削加工面不能一次完成，需要接刀加工，不僅使得程序編制繁瑣，而且影響加工表面的切削紋路，接刀部位還會有連接痕跡。②如刀具的材質選用不當，致使刀具壽命期縮短，無法完成一次裝夾的全部工序，由于中間換刀、對刀引起誤差，影響零件加工精度。③如刀具的型式選用不當，刀具軌跡無法滿足零件輪廓加工軌跡需要，產生加工死角，影響零件輪廓加工形狀精度。④如刀具精度等級選用不當，致使加工部位(如孔徑)的精度無法達到零件圖樣要求。(2)刀具使用不當①如細長刀具軸向進給量過大，致使刀具受阻變形，影響加工精度。②如較小直徑的刀具，切削速度未達到最低要求，致使加工過程中刀具扭曲，造成加工表面質量下降。③如涂層硬質合金刀具，切削速度過低，不僅沒有提高加工精度，反而使得刀具崩裂破損，直接影響加工進行。④如使用超硬硬質合金刀具，安裝和對刀造成微小擦傷，影響零件加工精度的穩(wěn)定性。⑤如使用可轉位刀具，因刀片安裝、刀體精度誤差等因素，使得刀具檢測位置和實際切削時的位置有差異，影響刀具對刀精度，從而影響零件加工精度。知識點解析：暫無解析8、數控機床的加工操作對加工精度有哪些影響?標準答案：(1)程序輸入差錯手工編程程序輸入不熟練或出現數據差錯，而程序運行又是符合規(guī)則的，未發(fā)現程序錯誤提示，細微差錯造成加工精度誤差。(2)圖樣分析差錯分析圖樣不熟練或出現差錯，輪廓的分解或逼近曲線的分段出現微小差錯，致使加工精度下降。(3)數學處理差錯零件輪廓的基點或節(jié)點計算不熟練出現微小差錯，使得加工輪廓變形。(4)程序釋讀差錯對數控程序的釋讀不熟練，自動編程程序轉換輸入后，檢查或試運行未能發(fā)現其微小差錯，致使加工后的零件不符合圖樣精度要求。(5)操作步驟差錯對所使用的機床操作不熟練或操作失誤，如機床返回零點操作、工件坐標位置對刀操作、刀具坐標位置對刀操作、工件裝夾位置與切削加工路徑的干涉判斷等出現微小差錯，均會影響零件加工精度。(6)參數輸入差錯數控機床的加工精度與刀具補償參數的輸入有密切的關系，在輸入刀具補償參數時，若數值錯誤、數值前的符號錯誤、參數與程序中的補償指令的對應錯誤等，都會影響加工精度，甚至產生廢品。(7)工件裝夾變形對易變形工件裝夾不熟練，致使零件加工松夾后變形影響精度。知識點解析：暫無解析9、數控機床的夾具選用不當對加工精度有哪些影響?標準答案：(1)規(guī)格選用不當對加工精度的影響例如300mm長的矩形工件銑削平面，選用150mm鉗口長度的平口虎鉗裝夾，加工部位懸空較多，會產生工件的微量位移，影響加工精度。(2)夾具不適用對加工精度的影響例如在批量的軸上加工鍵槽，使用平口虎鉗裝夾，可能會產生鍵槽中心偏移影響鍵槽的對稱度；又如使用分度頭和尾座兩頂尖裝夾長軸加工鍵槽，可能會產生切削振動影響鍵槽的加工精度。(3)裝夾方式不適當對加工精度的影響工件的裝夾分為定位和夾緊兩個環(huán)節(jié)，定位不適當，主要是指工件主要定位基準面積過小、切削加工中切削力沒有指向主要定位基準面、沒有設置必要的輔助定位、工件出現不合理的欠定位等。夾緊不適當，主要是指夾緊力的作用方向不適當、夾緊力的作用點位置或分布不適當、夾緊力的大小不適當。當工件的裝夾中出現了裝夾方式不適當的情況，會因工件在加工中的微量位移、工件的裝夾變形影響工件的加工精度。(4)專用夾具使用不當對加工精度的影響數控機床用于批量生產使用專用夾具時應符合使用規(guī)范，例如夾具與機床的對定安裝、定位過程的操作、夾緊過程的操作、夾緊力的調整和控制等。若使用中不遵守使用規(guī)范，對所使用的夾具不熟悉，可能因使用不當產生工件裝夾不當影響加工精度。在使用專用夾具中，還應注意夾具精度是否在允許使用的周期內，超過精度檢測周期的夾具，可能因定位元件的磨損、變形，夾緊元件和機構的正常損傷，影響夾緊的可靠性和穩(wěn)定性，從而導致工件在加工中產生位移而影響加工精度，甚至產生廢品和設備事故。知識點解析：暫無解析10、數控機床加工工藝與程序編制對加工精度有哪些影響?標準答案：(1)加工工藝不合理①進入數控加工前的基準面加工精度要求偏低，或實際加工精度較低，使得數控加工定位精度誤差加大。②在數控加工前的工序所留的余量過多，且不均勻，數控精加工產生誤差復映。③一次裝夾后連續(xù)完成的加工內容設定不合理，如刀具數量較多，換刀裝置容量不夠，需要插入手動換刀操作；如工件的裝夾位置容易與刀具路徑發(fā)生干涉等。④選擇的切削用量與所使用的刀具、工件材料等不匹配，影響刀具正常使用，影響零件加工精度的穩(wěn)定性。⑤零件的數控加工工步順序不合理，粗、精漸進過程混亂，引起工件因切削熱影響加工精度，或因加工路徑不合理影響孔的同軸度、平面與基準的尺寸精度、型面的形狀精度等。(2)程序編制不合理或出現差錯①刀具補償指令和數據出現差錯直接影響加工精度。②輔助功能指令編制的位置不正確，使加工的過程控制失調，如切削開始應及時加注切削液，否則會使已進行切削的刀具提前磨損而影響加工精度控制。③切入或切出的路徑設置不合理，在工件表面產生殘留切削痕跡。④子程序的編制和調用不合理或出現差錯，引起加工過程失調，影響加工精度。⑤車削循環(huán)加工指令中的余量或被吃刀量設置不合理，影響工件的精加工質量。⑥孔加工循環(huán)指令選用不當，影響孔加工的精度。⑦螺紋加工沒有合理設置引入距離，使螺紋出現尺寸偏差和螺距偏差，影響螺紋的加工精度。知識點解析：暫無解析11、使用游標卡尺檢測數控加工零件應掌握哪些要點?標準答案：常用的游標卡尺可檢測外尺寸、內尺寸和深度尺寸。使用游標卡尺檢測應掌握以下要點：(1)預檢卡尺的零位精度卡尺的精度需要預檢，根據測量部位的需要，卡尺設有內測量爪、外測量爪和深度測量尺，若卡尺測量部位有磨損、變形等，會直接影響檢測的精度。因此在檢測前應使用專用的環(huán)規(guī)和塞規(guī)等，檢測測量爪的精度。當外卡爪合攏時，游標上的零位應與尺身的零線對齊。當內卡爪測量環(huán)規(guī)時，游標卡尺的讀數應等于環(huán)規(guī)內孔直徑的尺寸。當深度尺側頭與卡尺深度基準面同時與基準平板接觸貼合時，深度游標卡尺的讀數應為零。(2)規(guī)范卡尺的測量操作游標卡尺如使用不當，測量操作不規(guī)范，會影響零件尺寸測量的準確性。因此使用游標卡尺時，應注意以下幾點：①按工件的尺寸大小和尺寸精度要求，選用合適的游標卡尺。游標卡尺只適用于中等公差等級(IT10～ITl6)尺寸的測量和檢驗，不能用游標卡尺去測量鑄鍛件等毛坯尺寸，否則量具很快磨損而失去精度；也不能用游標卡尺去測量精度要求過高的工件，因為讀數值為0．02mm的游標卡尺可產生±0．02mm的示值誤差。②使用前對游標卡尺要進行檢查，擦凈量爪，檢查量爪測量面和測量刃口是否平直無損；兩量爪貼合時應無漏光現象，尺身和游標的零線要對齊。③測量外尺寸時，兩量爪應張開到略大于被測尺寸而自由進入工件，以固定量爪貼住工件。然后用輕微的壓力把活動量爪推向工件，卡尺測量面的連線應垂直于被測表面，不能歪斜，如圖5—1所示。④測量內尺寸時，兩量爪應張開到略小于被測尺寸，使量爪自由進入孔內，再慢慢張開并輕輕地接觸零件的內表面。兩測量爪應在孔的直徑上，不能偏歪，如圖5—2所示。⑤讀數時，游標卡尺置于水平位置，使人的視線盡可能與游標卡尺的刻線表面垂直，以免視線歪斜造成讀數誤差。知識點解析：暫無解析12、使用螺旋微分量具檢測數控加工零件應掌握哪些要點?標準答案：(1)外徑百分尺基本測量操作方法①單手測量法測量時，用右手握百分尺，大拇指和食指捏住微分筒，小指和無名指勾住尺架并壓向手心，用大拇指轉動微分筒，轉動時輕微用力，使測砧和測微螺桿的測量面與工件被測表面接觸后讀出測量值。②雙手測量法測量時，左手在隔熱裝置位置握住尺架，測砧與被測工件基準面貼合，右手轉動微分筒，使測微螺桿測量面與被測表面接近，改用測力裝置轉動微分筒，直至測力裝置發(fā)出響聲后進行測量值讀數。若需要取下百分尺讀數，須將鎖緊裝置鎖緊測微螺桿。(2)外徑百分尺測量操作注意事項①使用前應校對百分尺的精度，0一25mm的百分尺可以先清潔測砧和測微螺桿兩測量面，然后使用測量裝置使兩測量面接觸，此時微分筒的零線應與固定套筒基準線對齊。其他規(guī)格的外徑百分尺可以使用配套的校準規(guī)用類似的方法校對百分尺的零位精度。測量精度較高的尺寸應按被測量的基本尺寸進行校核，例如測量軸的直徑尺寸為，應按43mm進行校核，以確保測量精度。②注意測量位置，測量時應微量擺動尺架，以使百分尺的測量面與被測表面平行接觸。③控制測量力，盡量使用測量裝置控制測量力，以免產生測量誤差(讀數值偏大或偏小)，影響測量精度。④測量時注意被測工件的溫度，一般在室溫下進行測量。用手握持百分尺應握在尺架的隔熱裝置上。⑤注意讀數差錯。因微分筒旋轉一周測微螺桿移動0．5mm，百分尺在讀數時容易造成相差0．5mm的差錯，為了避免讀數錯誤，可以與游標卡尺配合使用。(3)使用內徑百分尺產生測量誤差的原因較大尺寸的內徑百分尺如圖5—3所示，使用接桿式內徑百分尺測量孔徑和槽的寬度產生測量誤差的常見原因如下：①接桿式內徑百分尺沒有測力裝置，測量力由手感控制，容易產生測量力不穩(wěn)定而影響測量的準確性。②接桿式內徑百分尺常使用接桿來調節(jié)測量尺寸范圍，在沒有專用尺寸環(huán)規(guī)的情況下，須使用外徑百分尺進行尺寸校核，而外徑百分尺的測量面又比較小，因此容易產生校核誤差。③使用接桿式內徑百分尺測量內孔直徑或槽寬尺寸時，尋找準確的測量位置比較困難，需要相當的測量經驗和手感，容易產生測量位置偏差。(4)百分尺的使用保養(yǎng)常識①不允許用百分尺測量較粗糙的表面。②不準用手握住微分筒搖轉尺架。③不能隨意擺放百分尺，以免損壞微分筒。④防止切削液滲入百分尺內部，若發(fā)生此類情況，應及時請檢量人員進行清洗。⑤使用完畢應擦凈，在測量面上涂防銹油，并放人專用的盒內。知識點解析：暫無解析13、使用角度量具檢測數控加工零件和找正零件或夾具加工位置應掌握哪些要點?標準答案：傾斜度的檢測主要使用萬能游標角度尺和正弦規(guī)(包括量塊組和百分表)檢測時應掌握以下要點。(1)使用萬能游標角度尺的要點①萬能游標角度尺的結構如圖5—4所示。使用時應根據不同的角度測量范圍安裝直角尺或直尺進行測量。②使用萬能游標角度尺，應將尺邊的測量基準面與工件的測量基準貼合，直尺或直角尺的測量面與零件被測部位貼合。③萬能游標角度尺的讀數與直尺或直角尺的組裝方式有一定的關系，應注意測量區(qū)間與讀數值的對應關系。(2)使用正弦規(guī)的要點正弦規(guī)是銑削加工中精度比較高的常用角度量具，常用于檢測零件和找正工件、夾具傾斜位置精度。①正弦規(guī)的結構與規(guī)格。如圖5—5所示為寬座正弦規(guī)的結構，正弦規(guī)基準滾柱之間的軸線距離十分準確，常用的規(guī)格是100mm的中心距尺寸。②正弦規(guī)使用的基本方法。應用正弦規(guī)和量塊組可測量零件的傾斜角度，如圓錐的錐角、斜面與基準面的夾角等；應用正弦規(guī)和量塊組可找正工件或夾具的加工位置，以使工件或夾具的基準面(軸線)與進給方向傾斜所需要的角度，加工出符合圖樣要求的斜面(槽、孔)。正弦規(guī)的基本使用方法如下：a．選擇適用規(guī)格的正弦規(guī)。正弦規(guī)的規(guī)格應與檢測方式、檢測部位的尺寸等相對應。例如在正弦規(guī)上檢測圓錐體的錐角，此時正弦規(guī)的規(guī)格應按圓錐體的錐面母線長度選擇，一般滾柱之間的距離應接近錐面母線長度。又如將正弦規(guī)放置在工件斜面上檢測斜面與基準面之間的傾斜角，此時正弦規(guī)兩滾柱之間的距離應小于斜面的長度，還需要按斜面的寬度選擇窄型或寬型正弦規(guī)。b．正弦規(guī)是與量塊組配合使用的，量塊組的組合尺寸H=Lsina(L為正弦規(guī)滾柱之間的尺寸；a為被測角度)。量塊組組合時應注意兩端接觸面使用量塊保護塊。組合尺寸的實際值與各組成量塊的誤差有關，因此需要注意所用各量塊的誤差值。c．在確定檢測擺放位置時，注意正弦規(guī)檢測方向與零件(或夾具)基準的位置，放置在正弦規(guī)上檢測的零件可以使用側面或端面的擋板作定位。d．根據檢測得到的高度差△H=LsinAa，由此可以計算得出傾斜角度的偏差值△a。③正弦規(guī)在銑削加工中的應用示例例如夾具傾斜位置要求比較高的，可應用正弦規(guī)進行找正。如圖5—6所示為可傾斜回方向的傾斜角度。知識點解析：暫無解析14、使用百分表和千分表檢測和找正零件加工位置應掌握哪些要點?標準答案：數控加工中經常使用百分表或千分表檢測零件的平行度、垂直度、傾斜度等，使用百分表和千分表應掌握以下要點：①檢查表的復位精度，具體方法是記下測頭未接觸測量時表針所指的刻度，用手觸及測頭，使表針轉動，然后放開測頭，觀察表針是否復位到記下的刻度位置。②檢查杠桿百分表測頭側向是否松動，鐘面百分表的測頭螺紋是否松動。③選用所需的安裝方法，如使用磁性表座安裝百分表。安裝要可靠，以免跌落損壞量表。④注意測桿與被測量面的角度位置，如圖5—7所示，鐘面百分表的測桿應垂直于被測表面，杠桿百分表的測桿與被測表面的夾角為15°左右。⑤注意測量范圍和測頭的測量接觸量，一般的測量接觸量在0．30mm左右，測量范圍較大的應使用鐘面百分表。⑥使用千分表與百分表的方法基本相同，精度較差的表面不宜使用千分表。知識點解析：暫無解析15、怎樣使用標準量塊進行測量?標準答案：(1)標準量塊的使用標準量塊是零件制造時的長度標準，如圖5—8所示，量塊有兩個工作面(測量面)和四個非工作面(側面)，使用不易變形和耐磨的材料(如鉻錳鋼)精制而成的長方正六面體。量塊可以單塊使用，也可以進行組合后使用。通常用于校準量具和檢測零件的精度。成套量塊有各種規(guī)格的基本尺寸系列(如0．5～100mm)，不同精度等級(如00、0、1、2)，不同的塊數(如一套83塊、91塊)，不同的間隔(如0．001mm間隔中的1、1．001…1．009mm；0．1間隔中的1、1．1、1．2…1．9mm)。①使用量塊和正弦規(guī)、百分表檢測錐度和角度時，量塊的組合必須與計算值H嚴格相等。②使用量塊和百分表在標準平板上檢測零件孔距的方法如圖5—9所示，具體步驟如下：a．使用內徑量具檢測孔徑實際尺寸；b．按實際孔徑計算孔壁至基準側面的尺寸；c．將工件基準底面與直角鐵垂直面貼合，基準側面與平板貼合，使用C形夾頭夾緊(圖5-9a)。d．按計算得到的孔壁至基準側面的尺寸組合量塊。e．將組合后的量塊放置在測量平板上，使用游標高度尺安裝杠桿百分表。f．如圖5—9b所示，調整百分表測頭的位置，用百分表測頭觸及量塊上測量面，調節(jié)表盤使百分表指針處于零位，移動百分表，檢測孔壁的最低點與量塊上測量面的示值進行比較，根據百分表指針的位置差檢測出孔距的誤差值。③使用量塊應注意以下事項：a．選用量塊組合時，兩端盡量使用保護塊組疊。b．不能將量塊測量面放置在粗糙表面上，以免磨損。c．量塊組合時，應使用棉紙擦干凈工作面，以免拉毛測量面。d．組疊量塊時必須注意分清工作面和非工作面。e．不能把量塊當作塞規(guī)用來測量槽寬，不能把量塊當墊塊使用。f．在精密測量中應注意查閱勘誤表，避免由于量塊的制造和磨損誤差使測量精度受到影響。g．量塊使用完畢應擦干凈，抹油，放在木盒的固定位置。知識點解析：暫無解析16、怎樣檢測螺紋加工精度?標準答案：螺紋加工是數控車床和加工中心常見的加工內容，通常采用以下檢測方法。(1)用螺紋綜合量規(guī)和卡規(guī)檢測螺紋綜合量規(guī)有環(huán)規(guī)和塞規(guī)，檢測外螺紋的稱為螺紋環(huán)規(guī)，檢測內螺紋的稱為螺紋塞規(guī)，使用螺紋量規(guī)可以進行螺紋的綜合測量，即同時測量螺紋的作用中徑、螺距和牙型半角。檢測時應注意清除螺紋的加工殘留毛刺和切屑等污物，檢測應在螺紋有效長度內全程進行，并注意被測工件和環(huán)境的溫度。螺紋卡規(guī)及其使用如圖5—10所示，成套卡規(guī)通常由同一種類各種規(guī)格的多個卡規(guī)組成，卡規(guī)上標有螺紋的規(guī)格標記，使用螺紋卡規(guī)可以檢測螺紋的螺距，檢測時注意卡規(guī)上的所有螺紋牙與被測螺紋重合時才可判斷螺距正確。(2)用螺紋百分尺檢測螺紋百分尺使用方法如圖5一11所示，使用螺紋百分尺測量螺紋中徑是較高精度普通螺紋的基本測量方法。測量的操作要點如下：①確定被測螺紋的規(guī)格。②按表5一1所示規(guī)格選用螺紋百分尺。③按螺距選用、安裝測量頭。④用標準螺紋塞規(guī)校核百分尺精度。⑤測量時注意測頭測量面和螺紋被測量面的清潔，并注意測量的位置，準確測出螺紋的中徑尺寸，并在螺紋有效長度內選擇多個部位進行測量。知識點解析：暫無解析17、光學分度頭有哪些使用范圍和結構特點?標準答案：1)光學分度頭的使用范圍光學分度頭是數控銑床和加工中心常用的精密測量和分度的一種光學量儀。根據儀器所帶的附件，可有各種不同的用途。例如帶有尾座和底座的光學分度頭可以測量花鍵軸、拉刀、銑刀、凸輪、齒輪等工件。如帶有阿貝測量體則可測量凸輪軸等工件。近年來，采用光柵數字顯示等新技術，提高了儀器的精度，使光學分度頭讀數更為方便。光學分度頭按讀數方式分為目視式、影屏式和數字式，按刻度值分類，有1ˊ、30ˊˊ、20ˊˊ、10ˊˊ、5ˊˊ、3ˊˊ、2ˊˊ、1ˊˊ等規(guī)格。其中，以10ˊˊ分度頭使用較廣泛。2)光學分度頭的基本結構和參數(1)光學分度頭的基本結構光學分度頭有不同的種類，但其結構、光學系統和分度方法基本相同，只是光學系統的放大倍數有所區(qū)別。由于光學系統不同，因此分度頭的讀數和精度也相應有所差別。最常見的光學分度頭的基本結構如圖5—12所示，光路如圖5—13a所示，圓刻度盤和主軸是一起轉動的，圓刻度盤5上的刻線在游標刻度盤8上所成的像和其上的“秒”值游標刻度尺一起再經過中間透鏡組9成像在可動分劃板10上，然后經目鏡13放大后觀測，視場圖如圖5—13b所示，圖中左側長刻線是度盤刻線像，刻度值為1°，中間是“分”值刻度尺，刻度值為2ˊ，分值刻度尺刻在可動分劃板10上，在可動分劃板10上還刻有兩根短線組成的雙刻線(圖5一13b中41°刻線兩側)?？蓜臃謩澃?0由微動手輪11通過蝸桿副傳動。圖5一13b中右面刻度是“秒”值游標刻度尺(此刻度尺是游標刻度盤8上刻線的成像，是固定不動的)，刻度共12格，刻度值為10ˊˊ。讀數時，按下列步驟進行：①將可動分劃板10上的雙刻線套準在“度”刻線上，讀出“度”數值。②根據右面“秒”值刻度尺的0ˊˊ線指向中間的分值刻度尺的對應位置，讀出“分”數值。③根據右面“秒”值刻度尺上某一“秒”值刻線與中間“分”值刻度尺上某一刻線對準一直線的位置，讀出“秒”數值。按照以上步驟，如圖5-13b所示，視場圖現顯示的位置讀數應為41°8ˊ40ˊˊ。(2)光學分度頭的主要技術參數例如10ˊˊ光學分度頭的主要技術參數如下：角度測量范圍0°一360°“度”刻度值1°“分”分劃板刻度值2ˊ“秒”度盤刻度值10ˊˊ金屬度盤刻度值1°殼體旋轉度盤刻度值6ˊ分度頭距基面的中心高130mm放大倍數40x主軸傾斜范圍0°～90°主軸錐孔莫氏4號示值精度20ˊˊ可測零件最大重量80kg3)數顯光柵分度頭簡介數顯光柵分度頭屬于數字式光學分度頭。比較典型的數顯光柵分度頭的讀數值為0．1ˊˊ，最大示值誤差為1ˊˊ。分度基準元件是光柵盤，盤上刻有21600條徑向輻射的刻線(即相鄰刻線間的夾角為1ˊ)，在主光柵盤后面放置三塊與光柵盤柵距相同的固定光柵及三塊硅光電池A、B、C，其中A、B用于分度和計數，C用于辨別主軸轉動方向。此外還設有兩塊硅光電池E、D，用以消除A、B、C的直流分量。當主光柵盤相對固定光柵轉動時，莫爾條紋就按徑向移動，通過定點的條紋光強變化由硅光電池轉換為近似正弦的電信號，在經過差動放大器、整形器和門電路，并根據主軸轉動方向不同輸出“+”或“-”脈沖，最后送入可逆計數器并由數字顯示出來。這種電子計數的脈沖當量為1ˊ，即當機械轉角為1ˊ光柵盤也轉過1ˊ，數字顯示器依次逐“分”顯示出來，到60ˊ進位至度。角度的秒值由裝有一套精度很高，結構簡單可靠的彈性測微裝置帶動固定光柵繞主軸中心線作微量轉動，以對光柵刻線間隔進行細分，并通過數碼盤由“秒”的顯示器顯示出來，每次讀數必須把顯示光柵訊號的對“0”表對“0”后方可讀數。這種儀器通常用于高精度零件的圓周角度測量及精密機床上加工中的分度裝置。知識點解析：暫無解析18、怎樣使用光學分度頭檢測分度裝置和零件?標準答案：用光學分度頭測量銑床分度頭的誤差的方法見圖5—14。具體操作步驟如下：①用連接軸2把銑床分度頭3和光學分度頭1連接在一起，連接軸2兩端的外錐體應與兩分度頭主軸錐孔緊密配合。若兩分度頭中心高不一致，可通過平行墊塊進行調整，也可把銑床分度頭3支承在圓柱4上，使之處于自由調位的狀態(tài)。②脫開光學分度頭1的蝸桿和蝸輪，使其主軸可以自由轉動，并調整好顯微目鏡中的視場。③搖動銑床分度頭的分度手柄，分度手柄每轉一轉，通過光學分度頭1可讀出銑床分度頭3的主軸實際回轉角，并求出這些實際回轉角與名義回轉角的差值。④在銑床分度頭3主軸回轉一周后，找出實際回轉角和回轉角40個差值中的最大值與最小值之差，即為銑床分度頭蝸桿一轉的分度誤差。⑤改變分度手柄的轉向，使主軸順時針旋轉和逆時針旋轉時各測量一次。⑥調整分度插銷位置，使手柄轉過α角，蝸桿轉動l／z轉，其中z在8～12范圍內按分度盤和蝸桿特性選擇。⑦搖動分度手柄，分度手柄每轉過α角，測量一次主軸的實際回轉角，并求出實際回轉角與名義回轉角的差值。⑧在蝸桿轉過一整轉后，找出實際回轉角與名義回轉角z個差值中的最大值和最小值之差，即為分度頭蝸桿一轉內系統的分度誤差。⑨改變蝸桿在蝸輪圓周上的位置，選擇三個以上不同的檢測嚙合位置，并在同一位置上檢測順逆時針兩個方向旋轉時的分度誤差。知識點解析：暫無解析19、怎樣使用浮標式氣動量儀檢測零件?標準答案：浮標式氣動量儀(圖5一15)，是用浮標作感應元件，即儀器的指示是由感受空氣流量變化的浮標位置來實現的。使用氣動量儀應掌握以下要點：(1)氣源控制部分氣源經過過濾器1、氣閥2和穩(wěn)壓器3提供氣動量儀工作使用的凈化壓力空氣，氣閥控制氣源通斷，壓力大小由穩(wěn)壓器3調定。(2)指示部分指示部分的作用是讀出工件10的尺寸偏差，指示部分由玻璃管4、標尺5和浮標6組成。隨著工件10尺寸的變化，測量嘴9與工件10之間的間隙s發(fā)生變化，引起浮標6位置的對應變化，根據浮標6與標尺5的對照，即可指示出工件尺寸的偏差。(3)倍率和零位調整控制倍率閥7的開啟程度，可以調整浮標6的變動倍率。當倍率閥7全部關閉，倍率為最大，倍率閥打開越大，量儀的倍率越小。為了使用上的方便，量儀可通過零位調整閥8對浮標6的懸浮高度進行調整。(4)測量頭測量頭的測量噴嘴9是直接用來測量零件尺寸、形狀和誤差的傳感器，由它產生的測量信息在指示表中表示出來。根據被測部位的要求，測量頭有各種不同形式。測量內孔用的氣動塞規(guī)如圖5—16a所示，氣動卡規(guī)如圖5—16b所示，測量厚度和平行度等用的氣動軸向測量頭如圖5—16c所示。軸向測量頭的噴嘴直徑有φ2mm、φ1．5mm和φ1．0mm三種。(5)校對規(guī)及標準件氣動塞規(guī)和卡規(guī)均備有校對規(guī)，用來核對和調整量儀，氣動軸向測量頭選取尺寸的量塊作為標準件進行核對和調整。調整時，應根據校對標準件的實際尺寸，通過反復調整倍率和零位，達到量儀使用前的調整要求。例如，用氣動塞規(guī)和校對規(guī)調整，被測尺寸為，調整時，應先將下限校對規(guī)套入測量頭，進行零位調節(jié)，使浮標處于“0”位置，再將上限校對規(guī)套人測量頭，浮標應指示在“15”位置上，若不在此位置，應邊行倍率調整，反復使用上、下限校對規(guī)進行零位倍率調整，直至浮標準確處于“0”位與“15”位置上。知識點解析：暫無解析20、什么是三坐標測量儀?使用三坐標測量儀應掌握哪些基本特點?標準答案：三坐標測量機是一種高效、新型、現代大型的精密儀器。在數控加工中，比較復雜的零件，特別是模具型面和型腔的加工，需要使用三坐標測量機進行測量，以檢測零件加工部位的加工精度，或經過檢測，獲得加工部位的坐標數據，提供給自動編程軟件。使用三坐標測量儀時應注意以下特點：(1)具備三坐標測量技術的基礎知識三坐標測量機綜合應用了電子技術、計算機技術、精密測量技術和激光干涉技術等先進技術，主要包括測量系統、控制系統、坐標顯示系統和數據輸出系統等。因此，操作使用需要具備一定的專業(yè)技術基礎知識。(2)掌握測量功能的應用方法三坐標測量機不僅可以進行零件和部件的尺寸、形狀及相互位置的檢測，例如箱體、導軌、蝸輪和葉片、缸體、凸輪、齒輪、空間曲面測量，還可以用于劃線、定中心孔、光刻集成電路等，能對連續(xù)曲面進行掃描及制備數控機床的加工程序，能與柔性制造系統連接，故被稱為現代“測量中心”。因此，使用三坐標測量機進行測量應靈活應用其測量功能。(3)熟悉測量機的組成系統如圖5—17所示，三坐標測量機由主機、測頭和電氣系統三大部分組成，主機包括框架結構、標尺系統、導軌、驅動裝置、平衡裝置和轉臺附件；電氣系統包括電氣控制系統、計算機硬件部分、測量及軟件和打印與繪圖裝置等。因此，使用三坐標測量機需要對設備的基本組成比較熟悉，具備基本技能才能進行測量操作。(4)了解各種測量機的結構特點如圖5—18所示，三坐標測量機的結構型式可分為移動橋式、固定橋式、龍門式、懸臂式、水平臂式、立柱式、臥鏜式和儀器臺式等，使用時應注意所使用儀器的結構特點和適用范圍。如移動橋式(圖5—18a)是目前三坐標測量機中應用最廣泛的一種結構形式，其結構簡單，緊湊，剛度好，具有較開闊的空間。工件安裝在固定的工作臺上，承載能力比較強，工件質量對測量機的動態(tài)性能沒有影響，中小型三坐標測量機多采用這種形式。(5)掌握三坐標測量的基本原理三坐標測量機的基本原理是：首先將各種幾何元素的測量轉化為這些元素上一些點集坐標位置的測量，在測得這些點的坐標位置后，再由軟件按一定的運算規(guī)則算出這些幾何元素的尺寸、形狀、相對位置等。三坐標測量機主要通過測頭(傳感器)接觸或不接觸工件表面，獲得測量信息，由計算機進行數據采集，通過運算，并與預先存儲的理論數據相比較，然后輸出測量結果。(6)了解測量系統的測量精度標尺系統，也稱為測量系統，是坐標測量機直接影響精度、性能和成本的重要組成部分，使用時應了解所使用儀器的測量系統類型，以便合理使用。測量系統分為機械式測量系統、光學測量系統和電氣測量系統。機械式測量系統包括精密絲杠加微分鼓輪式系統、精密齒條及齒輪式測量系統和滾輪直尺式測量系統，其測量精度分別取決于絲杠、齒輪副和摩擦副的精度。光學測量系統包括光學讀數刻度尺式測量系統、光電顯微鏡和金屬刻尺式測量系統、光柵測量系統、光學編碼測量系統和激光干涉測量系統。其中激光干涉測量系統是現有測量系統中精度最高的一種。電氣測量系統包括感應同步器式測量系統和磁柵測量系統。(7)熟悉各類測頭的使用特點坐標測量機是用測頭來拾取信號的，三坐標測量機的功能、工作效率及測量精度與測頭密切相關。測頭按結構分為機械式、光學式和電氣式等。機械式主要用于手動測量；光學式多用于非接觸測量；電氣式多用于接觸式的自動測量。為滿足三坐標測量機的自動化要求，新型測頭主要采用電學與光學原理進行信號轉換。(8)掌握軟件使用和數據處理方法通常操作人員使用的軟件是菜單式軟件，使用時可通過點菜單的方式選擇軟件系統預先設定的各種不同測量任務。三坐標測量機有點位、自定中心和掃描等多種探測模式，測量機通過探測測量到的只是一系列離散測量點的空間坐標位值，必須依據一定的數學模型對這些離散坐標點集進行數據處理，提取出代表該要素的幾何特征量，才能得到所需的測量結果。有幾何關系可知，兩點確定一條直線；三點確定一個圓或平面；四點可以確定一個球或橢圓；五點可以確定一個圓柱；六點可以確定一個圓錐。實際測量時，為了減少誤差的影響，通常應多測一些點，確定或選用不同的評定原則，目前國家標準和國際標準中推薦使用最小區(qū)域法、最小二乘法、最大內切圓法和最小外接圓法等，實際應用中采用最多的是最小二乘法。知識點解析：暫無解析21、使用三坐標測量機應掌握哪些基本方法?標準答案：(1)制訂檢驗測量方案為了保證三坐標測量機的測量精度，并使測量占用機器的時間最少，必須合理制訂檢驗測量方案。檢驗測量方案的內容如下：①工件裝夾方案和工具；②建立工件坐標系的基本元素；③探針與探針組合方案；④測量點的數目與分布，探測次序和路徑；⑤數學計算方法：包括以基本幾何形狀元素作為替代元素，對實際工件形狀進行描述；以替代元素為基礎，計算工件的參數誤差；確定計算結果的可靠性。(2)基本測量示例①平行平面之間的距離測量。例如測量用雙頭銑床銑削加工后的柴油機機體兩端面的尺寸，測量前必須確定以圖樣規(guī)定的基準面為測量基準面，定義一端面上數個點到與基準端面貼合在一起的輔助表面之間的垂直距離，并取最大和最小值作為兩端面距離的實際尺寸。實際測量中，將工件基準端面與測量平臺測量面貼合，然后在基準面上測3個或3個以上的點，以這些點為基準建立基準平面，在另一端面上測得3個以上的點，然后得到兩平面之間距離的最大值和最小值，即為工件兩端面之間的實際尺寸范圍。②兩點之間距離的測量。在如圖5—19所示工件中，測量CD兩點之間的距離。因為幾何上的點是難以用實物形式直接體現的，圖中C點是直線CD與面的交點，點是直線CD與面的交點。這樣實際測量步驟應是：在平面上分別則3個或3個以上的點，用三點確定一個平面的方法或最小二乘法算出這兩個平面的方程，求出這兩個平面的交線CD的方程。然后再根據直線與平面的交點，算出C點和D點的坐標。最后根據這兩點的坐標算出它們之間的距離。③曲面測量。曲面的形狀，方程可以是已知的，也可能是未知的，甚至難以用數學式表達，這類曲面稱為自由曲面。三坐標測量機常是自由曲面測量的最佳選擇。自由曲面的測量通常是在一個一個截面上進行的。在每一個截面上，曲面與其的交線為一曲線。為了測得曲線的形狀，可以采用點位測量和掃描測量，掃描的方式與仿形加工的仿形方式類似。測得各個截面的曲線上離散點坐標，然后在反向工程中，根據模型或樣件測得的數據，通過建模獲得曲面的數學方程，形成可以控制加工的CAD和CAM文件。測量時若采用接觸式觸頭測量曲面，應注意進行測端半徑補償。圖5—20所示為自由曲面測量與數據處理過程流程。知識點解析：暫無解析22、怎樣使用三坐標測量機測量立體曲面?標準答案：用F604型三坐標測量機測量如圖5—2l所示的零件曲面的面輪廓誤差的具體步驟如下：(1)熟悉使用測量機的性能F604型三坐標測量機使用計算機采集、處理測量數據的新型高精度自動測量儀器。具有三個互相垂直的運動導軌，分別裝有光柵作為測量基準，并有高精度測頭，可測空間各點的坐標位置。任何復雜的幾何表面和幾何形狀，只要測量機的測頭能夠瞄準(或感受)到的地方，均可測得它們的坐標值，然后借助計算機經數學運算，可求得待測的幾何尺寸和相互位置尺寸，并由打印機或繪圖儀清晰直觀的顯示出測量結果。(2)確定測量檢驗方案用三坐標測量機測量輪廓度誤差時，應先按圖樣要求，建立與理論基準一致的工件坐標系，以便實測數據與理論數據進行比較，然后用測頭連續(xù)跟蹤掃描被測表面，計算機按給定節(jié)距采樣，記錄表面輪廓坐標數據。由于記錄的是測頭中心軌跡，計算機需補償一個測頭半徑值，才能得到實際表面輪廓坐標數據。最后與計算機內事先存入的設計數據比較，便得到輪廓度誤差值。(3)測量步驟①如圖5—21所示安裝工件和測頭；②接通電源、氣源，打開計算機、打印機和繪圖儀；③建立工件坐標系和指定測量條件；④數據采樣；⑤數據處理，常用的計算機數據處理指令有：PRG41：定節(jié)距指定—給定所要求的數據格式和范圍。PRG42：打印處理后的數據。⑥公差比較，常用的公差比較指令有：PRG30：從各盤上調入設計數據文件。PRG31：將實測數據與設計數據相比，得出輪廓度誤差值。⑦輪廓繪圖，常用的輪廓繪圖指令有：PRC50：指定作圖形式—實體圖(或展開圖)。PRG5l：指定作圖原點。PRG53：指定作圖放大倍率。PRG61：繪圖。PRG60：畫輔助線。⑧編制程序，具體程序內容見表5—2。知識點解析：暫無解析23、數控機床的加工誤差有哪些基本類型和原因?標準答案：如前所述，數控機床的加工誤差主要是尺寸精度、形狀精度、位置精度和表面粗糙度誤差，加工誤差的產生有各方面的影響因素和原因，與普通機床類似的有工藝系統和工藝過程引發(fā)的加工誤差，有零件檢測誤差引發(fā)的加工誤差，有數控機床操作引發(fā)的加工誤差，還有程序編制引發(fā)的加工誤差等。(1)工藝系統造成的加工誤差主要是指機床、刀具、夾具等造成的加工誤差。例如機床的功能和性能不能滿足加工的要求造成的加工誤差；夾具的磨損造成的加工誤差；刀具的材料、形式或磨損造成的加工誤差等。(2)加工工藝造成的加工誤差主要是指零件的加工過程對加工精度的影響。例如熱處理工序的安排不符合數控加工工序集中的要求造成工件變形等加工誤差；又如粗精加工工序安排不合理造成的加工誤差；再如數控工序內加工工步不合理造成的加工誤差等。(3)測量誤差造成的加工誤差數控加工的加工參數(如刀補參數、坐標零點偏置數據)輸入和調整，都是根據對刀等操作數據、加工部位的檢測數據與圖樣比較后進行的，測量誤差有多種類型，見表5—3。若沒有及時消除，可能導致加工誤差。(4)數控機床操作造成的加工誤差數控機床的操作對加工的影響主要是夾具安裝誤差和工件裝夾誤差、刀具安裝誤差和對刀操作誤差、刀具補償輸入參數的誤差和程序編制修改輸入的差錯等。(5)數控加工程序造成的加工誤差如前所述，編制程序的加工路線不合理、循環(huán)加工指令中的加工余量和被吃刀量設定不合理等均會造成加工誤差。采用自動編程的CAD／CAM方法，若使用CAD造型有誤差，會產生加工軌跡的誤差，從而產生加工誤差。知識點解析：暫無解析24、數控加工誤差檢查分析有哪些主要步驟?標準答案：①按加工誤差的部位逐一進行檢查分析，即針對有加工誤差的部位進行檢查分析。例如軸的外圓柱面有誤差，檢查分析部位是外圓柱面；若臺階交界處有誤差，需要檢查分析相關的環(huán)形端面和外圓柱面。②按誤差的類型進行檢查分析，即針對尺寸精度誤差、形狀精度誤差、位置精度誤差和表面粗糙度誤差進行檢查分析。例如銑削平面平面度超差，即可對平面度超差的原因進行檢查分析。③按工藝系統進行檢查分析，即按機床、刀具、夾具等進行檢查分析。例如車削圓錐面，檢測后有錐度形狀誤差，此時可從機床、刀具、夾具等相關的工藝系統進行檢查分析。④按工藝過程進行檢查分析，即按工序安排、加工步驟、加工路線、加工程序、參數設置、切削用量等進行檢查分析。例如加工外螺紋，檢測發(fā)現中徑尺寸有變化，此時可按螺紋加工工序的位置；螺紋加工的步驟；螺紋車削循環(huán)的加工路線和余量分配；程序有關部分的指令和坐標值、螺距等參數；螺紋成形的形式和切削用量的選擇等方面進行檢查分析。⑤按操作規(guī)范進行檢查分析，包括對刀、夾具安裝、刀具安裝、工件檢測等基本操作過程進行檢查分析。例如螺紋車削中徑有誤差，可檢查刀具X向對刀參數、工件裝夾的可靠性、螺紋檢測的量具和方法等進行檢查分析。知識點解析：暫無解析25、怎樣分析數控車削軸類零件的加工誤差?標準答案：(1)結構與工藝基本分析①軸、套類零件的結構包括圓柱面、端面、螺紋、圓錐面、成形面等。②使用的刀具包括外圓車刀、內孔鏜刀、端面車刀、切槽刀、螺紋車刀、成形面車刀等。③使用的裝夾方法一般是三爪自定心卡盤、頂尖撥盤和尾座頂尖等。④車削加工的步驟一般是內外輪廓面(圓柱面、端面、圓錐面、成形面等)、切槽、螺紋。⑤加工的路線一般自右向左，零件的坐標零點通常設置在工件右端面中心。⑥數控加工程序中常應用輪廓粗加工循環(huán)和精加工循環(huán)、螺紋加工循環(huán)等常用功能指令和輔助指令。⑦使用的機床一般是卡盤式、頂尖式數控車床，根據軸、套類零件的輪廓幾何特點和加工精度要求，選用經濟型、中、高檔數控車床。(2)典型部位的加工誤差原因分析的基本內容①圓柱面的加工誤差主要有直徑尺寸精度超差、圓柱度超差、表面粗糙度超差等，誤差原因的檢查分析：a．直徑尺寸超差的主要原因：刀尖磨損或損壞、有關程序段X坐標數據錯誤、對刀參數錯誤、切削用量或背吃刀量不合理等。b．圓柱度超差的主要原因：刀尖損壞、機床水平失準、主軸間隙過大、導軌間隙過大等。c．表面粗糙度超差的主要原因：刀尖磨損或損壞、刀具安裝不可靠、導軌間隙和絲杠間隙失調、主軸間隙過大、切削用量不合理、循環(huán)加工中的背吃刀量和精加工余量設置不合理。②端面車削的加工誤差主要有長度尺寸超差、端面平面度超差和表面粗糙度超差等，誤差原因的檢查分析：a．長度尺寸超差的主要原因：刀尖磨損或損壞、對刀后偏置數據有誤差、刀補后參數輸入有誤差、編程中端面Z坐標值錯誤等。b．端面平面度超差的主要原因：端面有凸臺是刀尖安裝位置偏離中心、程序X坐標數值錯誤；工件端面凹凸不平是主軸間隙過大；加工過程中端面有扎刀現象主要原因是刀具角度不合理、安裝不可靠、進給量過大等。c．表面粗糙度超差的主要原因：刀尖磨損或損壞、進給量過大、工件加工中有振動、機床主軸間隙和X向絲杠、導軌間隙不適當等。③圓錐面的加工誤差主要有徑向和軸向尺寸超差、錐度超差、表面粗糙度超差等，誤差原因的檢查分析：a．圓錐面尺寸超差的主要原因：程序中坐標值錯誤、沒有考慮刀具刀尖圓弧補償(如圖5—22所示)、刀尖磨損或損壞、工件裝夾不穩(wěn)固等。b．錐度或形狀超差的主要原因：程序編制中有關坐標值錯誤、工件裝夾剛性差、刀具角度選用不合理產生干涉(如圖5—23所示)、刀具刀尖位置偏離中心等。c．圓錐面表面粗糙度超差的主要原因：刀具磨損、切削用量選擇不合理、工件裝夾不穩(wěn)固或剛性差、機床傳動部分間隙大等。④螺紋的加工誤差主要有中徑尺寸超差、螺距超差、牙型不正確、表面粗糙度超差等，誤差原因的檢查分析：a．螺紋中徑尺寸超差的主要原因：螺紋刀對刀誤差、刀具偏置輸入錯誤、刀具損壞、程序有關X坐標值錯誤、螺紋刀角度誤差大等。b．螺距超差的主要原因：螺紋車削引入距離不合理、機床脈沖編碼器故障、刀具安裝不穩(wěn)固和刀尖損壞、工件剛性差等。c．牙型不正確的主要原因：刀具牙型角度誤差大、刀具安裝位置不準確引起齒形偏斜、工件大徑或小徑尺寸誤差大引起齒頂過尖或過寬、刀尖磨損或損壞引起槽底過寬、切削用量選擇不合理等。d．表面粗糙度超差的主要原因：機床間隙不合理、切削用量不合理、切削液選用不合理、刀具磨損或幾何角度不合理等。⑤切槽的加工誤差主要有軸向位置尺寸和槽寬、槽深尺寸超差；槽形不符合要求；表面粗糙度超差等，誤差原因的檢查分析：a．位置尺寸超差的主要原因：對刀誤差、刀具偏置數據差錯、程序中有關Z坐標值錯誤等。b．槽寬、槽深尺寸超差的主要原因：刀具磨損或損壞、寬槽車削時的程序坐標值錯誤、程序編制錯誤(如退刀路線錯誤)等。c．槽形不符合要求的主要原因：刀具角度偏差大、刀具安裝位置不正確、工件裝夾不合理、工件剛性差、切削用量不合理等。d．表面粗糙度超差的主要原因：刀具磨損或損壞、刀具安裝位置不正確、切削用量選用不合理、切槽時振動、機床傳動系統故障等。⑥成形面的加工誤差主要有形狀不符合要求、相關尺寸超差和表面粗糙度超差等，誤差原因的檢查分析：a．形狀不符合要求的主要原因：刀具磨損和損壞、未考慮刀尖圓弧補償(如圖5—24所示)、程序編制不正確引起切削干涉(如圖5—25所示)、程序指令錯誤(如圓弧的順逆向判斷錯誤)、由成形法加工的部位超差原因是刀具形狀誤差大等。b．相關尺寸超差的主要原因是對刀誤差、刀具補償或偏置數值誤差、刀具磨損或安裝不穩(wěn)固、程序中坐標值錯誤等。c．表面粗糙度超差的主要原因是刀具磨損、工件裝夾不合理、切削振動、切削余量和用量不合理、刀具角度不合理引起干涉等。知識點解析：暫無解析26、怎樣分析數控銑削連接面和溝槽零件的加工誤差?標準答案：(1)結構與工藝基本分析①連接面和溝槽零件的結構包括平面(包括平行面、垂直面、斜面)、臺階、直角溝槽(包括鍵槽、敞開式直角槽、半敞開式直角槽)、特形溝槽、直線成形面等。②使用的刀具包括立銑刀、特形銑刀、套式面銑刀、鍵槽銑刀等。③使用的裝夾方法一般是機用平口虎鉗、螺栓壓板等。④銑削加工的步驟一般是六面體和簡單輪廓(基準面、平行面、垂直面、直線成形面等)、銑槽等。⑤加工的路線由加工部位設定，一般由Z向控制切深、XY平面控制各部位加工坐標，零件的坐標零點通常設置在工件上端面的對稱中心或尺寸標注基準的邊角點。⑥數控加工程序中常應用直線插補和圓弧插補、刀具半徑補償等常用功能指令和輔助指令。⑦使用的機床一般是數控立式銑床、立式加工中心，根據零件的輪廓幾何特點和加工精度要求，選用經濟型、中、高檔數控銑床和加工中心。(2)典型部位的加工誤差原因分析的基本內容①連接面的加工誤差主要有平面度超差；垂直度、平行度或傾斜度超差；平行面之間的尺寸超差；平面的粗糙度超差等，誤差原因的檢查分析：a．平面度超差的主要原因：主軸可回轉角度的機床主軸與進給方向不垂直(如圖5—26所示)；使用周銑法加工的平面刀具切削刃形狀誤差大；使用接刀法加工的平面工作臺面與導軌移動方向不平行等。b．平行度、垂直度超差的主要原因：工件裝夾位置不正確或加工過程中微量位移；夾具定位元件或部位精度差；夾具安裝找正位置不正確；機床工作臺X、Y向移動導軌誤差；柄式銑刀剛性差銑削時產生讓刀等。c．平行面之間尺寸超差的主要原因：平面度或平行度超差；程序編制中的有關坐標值錯誤；粗精加工余量分配和切削用量不合理；刀具磨損；刀具零點偏置數值錯誤；對刀操作誤差大；機床工作臺移動精度控制故障、尺寸檢測誤差等。②溝槽的加工誤差主要有槽的尺寸(包括槽寬、槽深、槽長)超差；槽的形狀不符合要求(如V形槽的夾角誤差、直角槽的槽側與底面的垂直度誤差、燕尾槽的槽形角誤差、圓弧槽的截面輪廓誤差等)；槽的位置精度誤差(如直角槽側面與基準面的平行度誤差、直角槽兩側面與某一基準面的對稱度誤差；圓弧插補加工的直角槽圓弧中心的位置誤差)等，誤差原因的檢查分析：a．槽的尺寸超差的主要原因：槽寬由定直徑刀具控制的尺寸超差主要原因是刀具磨損和安裝精度差；使用刀具半徑補償進行槽寬控制的尺寸超差原因主要是程序有關坐標值錯誤、半徑補償數值錯誤或余量控制不合理；槽深和槽長尺寸超差主要是程序有關坐標值錯誤、刀具Z向對刀誤差大等。b．槽的形狀不符合要求的主要原因：直角溝槽側面傾斜等的主要原因是工件裝夾位置不正確、刀具剛性差銑削時讓刀、余量分配和切削用量選用不合理等；由刀具形狀保證的槽形加工誤差大主要原因是刀具磨損或形狀精度差；由工件轉動位置裝夾加工的槽形誤差主要是裝夾位置不正確。c．槽的位置精度超差的主要原因：程序中有關坐標值錯誤；工件裝夾后基準位置不正確；刀具對刀誤差、工件坐標系零點偏置數值誤差大等。d．槽的表面粗糙度超差的主要原因：刀具剛性差；刀具磨損；叨削用量和余量分配不合理；機床傳動系統故障等。③直線成形輪廓面的加工誤差主要有素線直線度差，與基準不垂直或不平行；導線不符合工件輪廓的各幾何元素的尺寸要求(如圓弧的半徑和中心位置、線段的長度及與基準的位置精度等)；凹腔或凸臺的深度不符合要求等，誤差原因的檢查分析：a．直線成形面的素線直線度差的主要原因：刀具剛性差；刀具切削刃精度差；刀具磨損；切削用量和余量分配不合理。b．素線與基準面不垂直或不平行的主要原因：刀具安裝精度差；機床主軸與基準面不垂直或不平行；工件裝夾位置不正確等。e．導線與輪廓不符合的主要原因：基點計算錯誤；程序有關坐標點錯誤；刀具半徑補償的數值錯誤；程序中的指令應用錯誤(如刀具半徑補償的指令，圓弧插補的指令等)；自動編程中廓形的幾何繪圖造型有差錯等。d．凸臺或凹腔的深度超差的主要原因：Z向對刀誤差；多把刀具的長度補償數值、符號與指令不對應；工件裝夾底面基準與工作臺不平行等。知識點解析：暫無解析27、怎樣分析使用數控銑床或加工中心進行箱體零件孔系加工的誤差原因?標準答案：箱體零件數控加工的主要內容是平面和孔系。在數控臥式銑床或加工中心上加工箱體零件的孔系，加工誤差的分析可參考以下方法：(1)箱體零件孔系加工的基本分析①基準面與基準孔分析。圖樣上一般都有孔系的基準面和基準孔，基準面通常為箱體的底面和孔系的端面；基準孔軸線一般與基準面直接標注尺寸，是孔系中其他孔的尺寸基準。②螺孔或螺釘穿孔分析。螺釘孔一般分布于軸承孔端面或頂面上，穿孔一般分布在底面上?？裳鼐匦伪诜植?，也可沿圓周均布。③軸承孔結構分析。軸承孔有同軸孔系、平行軸孔系；孔的結構主要是臺階孔、穿孔。④孔的精度分析。箱體零件的孔系中，軸承孔的精度要求高，孔距、孔徑和孔的形狀精度要求都比較高，是數控加工的重點孔系。螺孔孔系和螺釘穿孔孔系精度要求都比較低。⑤數控程序中一般使用直線插補的方法加工孔系。螺孔采用攻螺紋指令加工。⑥使用的孔加工刀具主要是中心鉆、麻花鉆、鉸刀、絲錐、鏜刀等。⑦工件裝夾的方法主要是螺栓壓板，批量加工使用專用夾具。⑧使用的數控機床主要是臥式數控銑床或加工中心。(2)箱體孔加工的誤差原因分析①軸承孔孔系的主要加工誤差有孔徑尺寸超差；臺階孔深度超差；孔的軸線與基準不垂直或不平行；孔距尺寸超差；孔的圓柱度超差；孔的同軸度超差；孔壁粗糙度超差等，誤差原因的檢查分析：a．孔徑尺寸和臺階深度超差的主要原因：鏜刀的軸向對刀誤差、鏜刀的回轉直徑調整誤差；鏜孔循環(huán)指令應用錯誤等。b．孔的軸線與基準不垂直或不平行的主要原因：工件的安裝位置不正確，基準與鏜孔進給方向不垂直或不平行。c．孔距尺寸超差的主要原因：孔系軸線坐標位置換算錯誤；程序中有關坐標值數值錯誤；工件坐標系零點偏置值誤差大；程序的編制指令應用有差錯等。d．孔的圓柱度超差的主要原因：鏜刀桿剛性差；機床主軸軸承間隙大等。e．孔的同軸度超差的主要原因：采用回轉臺翻轉180°加工的同軸孔系，主軸軸線與回轉臺軸線未對準相交；采用長刀桿鏜孔的，刀桿剛性差或支承裝置精度差。f．孔壁表面粗糙度超差的主要原因：沒有使用主軸準停功能，孔壁出現鏜刀劃痕；鏜刀桿剛性差；主軸間隙大；余量和切削用量不合理；箱體零件薄壁鏜孔時振動等。②螺孔孔系的加工誤差主要有孔距超差、螺孔爛牙等，誤差原因的檢查分析：a．孔距超差的主要原因：孔距坐標值計算錯誤；程序有關坐標值錯誤；對刀和偏置數值誤差大；程序編制時指令應用錯誤(如極坐標指令應用錯誤、鉆孔循環(huán)指令應用錯誤)；工件安裝位置不正確；鉆孔用刀具剛性差等。b．螺孔爛牙的主要原因：螺紋底孔孔徑不正確；攻螺紋指令應用不正確；絲錐安裝不正確等。③螺栓穿孔孔系的加工誤差主要是孔徑和孔距超差，主要原因與上述內容類似。知識點解析：暫無解析28、怎樣分析模具型面數控加工的誤差原因?標準答案：模具型面有二維型面和三維曲面，三維曲面中有函數規(guī)則曲面和自由曲面，二維型面的加工與連接面、成形面加工類似；三維曲面的加工一般需要CAD造型后進行后置處理，自動編程進行加工。對一些復雜的型面，難以采用CAD造型的，可采用逆向工程進行坐標檢測，然后通過計算機運算自動生成加工程序進行加工。因此三維曲面的誤差分析一般都需要使用三坐標測量機進行檢測，然后按檢測到的數據進行精度分析，也可使用壓型方式，對模具成形加工制品進行檢測，然后分析模具的加工精度。模具型面的數控加工誤差主要是形狀誤差、位置誤差?；驹蛉缦拢孩俚毒邊翟O置不合理，如刀具長度不合理；刀具型式不合理；刀具角度不合理；刀具的圓角半徑不合理等。②加工參數不合理，如進退刀路徑不合理；進退刀方式不合理等。③加工方式不合理是產生曲面加工誤差的重要原因，曲面加工方式不適用會影響曲面的加工精度。粗加工方式與精加工方式都需要適用于曲面的幾何特征。④切削用量不合理是產生曲面加工誤差的主要原因之一。⑤自動編程的程序應根據機床的系統進行適當的修改，對刀后需要輸人工件坐標系零點偏置參數，在導人程序后的修改和參數輸入產生差錯，也是產生加工誤差的原因之一。⑥采用三坐標測量機進行逆向檢測的，檢測方案確定的合理性、檢測操作的規(guī)范性和準確性都是影響曲面加工精度的原因之一。知識點解析：暫無解析29、怎樣避免手工編程和參數輸入差錯對加工精度的影響?標準答案：在數控加工操作中，手工編程程序或修改參數輸入不熟練或出現數據差錯，而程序運行又是符合規(guī)則的，未發(fā)現程序錯誤提示，細微差錯會造成加工精度誤差，影響工件的加工質量。(1)進給量調整中的常見差錯在進給量F數據調整中，經常會出現調整后的實際加工狀況不理想，這是加工操作中經常發(fā)生的情況，此時應仔細核對F的指令數值單位、檢查倍率開關的位置、檢查進給量輸入的數據是否正確。(2)刀具補償值輸入中的常見差錯加工中由于刀具的實際尺寸、半徑補償、圓弧補償和磨損補償等原因，需要操作補償參數的變更或輸入，在刀具補償數據輸入中常見以下差錯，因此應在加工操作中引起注意：①刀具的實際尺寸數據不準確，引起刀具補償數據差錯。此時因注意提高刀具檢測的準確性，對于車刀主要是刀尖圓弧半徑和刀尖的位置號是否準確；對于銑刀主要是銑刀的直徑尺寸和厚度尺寸。②刀具的補償值和余量的分配不匹配，例如在立式數控銑削加工中，銑刀右補償加工平面，粗銑加工時應采用加大半徑補償值的方法來調整精加工余量，如采用了減小半徑補償值的方法，會造成質量事故。在一些輪廓的加工中，較大的半徑補償也會引起加工誤差，此時宜采用刀具中心軌跡編程的方法予以消除。③刀具號和補償代號差錯，引起加工誤差。在輸入過程中，一般需要使用刀具工序卡，輸入時需要對照刀具號和補償數值。不使用刀具工序卡的單件加工，需要在多把刀具輸入前，用文字記錄書寫刀具號、補償內容和補償數值等，以便輸入后仔細進行核對。④使用刀具補償方法確定多把刀具與基準刀具相對坐標位置時，由于對刀操作上的誤差，造成補償數據的差錯，引起加工誤差，此時注意在獲得相對基準刀具的相對坐標值時，應計人對刀操作中的偏差值，以提高數據的準確性；也可以在試加工中通過過程測量，調整刀具的偏置參數。(3)程序數值輸入中的常見差錯錯漏是數據輸入中經常發(fā)生的差錯，例如軸的代號差錯，車削程序中將X錯輸入為Z；W錯輸人為V等，致使加工軌跡錯誤。又如在輸人數值時疏漏數值前的正負號，造成刀具的補償方向差錯。再如在數據輸入中疏漏小數點，造成數值單位變化，直接影響零件的加工。因此，在手工輸入程序時，一般都應有書面的程序單，以便進行逐字逐行的核對，包括指令、字符、數值、正負號和小數點，同時還需要對格式進行復核。(4)程序指令輸入中的常見差錯在使用手工編程中，由于對指令和機床適用指令不熟悉，可能會輸入一些記憶中可用，而實際上不能使用的指令，致使加工受到影響；還有是指令功能記憶中的錯誤引起的輸入錯誤，例如圓弧插補指令中的順指針圓弧插補和逆時針圓弧插補容易搞錯；刀具的右補償和左補償也容易搞錯；在退刀時使用的快速指令G00與和直線插補指令G01也容易疏忽而用錯；坐標平面的設定G17、G18、G19也容易產生差錯。因此在直接使用屏幕輸入進行手工編程中，即使是比較簡單的加工程序，最好有書寫編程草稿的習慣，以便核對和檢查。知識點解析：暫無解析30、怎樣避免數控程序釋讀不熟練對加工精度的影響?標準答案：在數控加工中，經常需要釋讀數控加工程序，對數控程序的釋讀不熟練，自動編程程序轉換輸入后，檢查或試運行未能發(fā)現其微小差錯，可能會導致加工后的零件不符合圖樣精度要求。此時應采取以下措施，提高程序的釋讀能力：①按順序釋讀程序中的換刀程序段，能迅速確定加工程序的加工工步，并利用加工工步分析來釋讀數控加工程序。例如加工軸類零件的工步一般為：車端面→倒角→車外圓→車臺階端面→車圓錐面→車圓弧面→車外圓→割槽→車螺紋…。了解了加工工步后，對應程序段的內容，可核對坐標位置的準確性，以便保證加工精度。在測量后需要修改程序中的進給量數據和坐標位置控制數據時，便能做到迅速快捷、準確無誤。②抓住加工部位的特征，檢查數據的準確性。例如端面主要檢查Z軸的坐標尺寸控制；車外圓和圓錐面主要檢查X軸的坐標尺寸控制；車螺紋控制螺紋循環(huán)切削的余量分配等。③利用單步試運行和軌跡顯示來檢查、釋讀程序的加工軌跡與工步順序，當發(fā)現有異常的情況應對程序的指令和數值進行仔細的核對和檢查，以便保證加工精度。④將程序中比較生疏的指令字的含義全部搞清楚，以便釋讀程序的完整內容，及時發(fā)現程序中不合理和不完善的部分，加工前進行必要的修改，也可以在試運行和軌跡檢查中作為核對的重點內容，在零件加工精度檢測中作為需要關注的內容進行重點檢測，以判斷加工精度狀況，修改程序和相關參數，達到提高零件加工精度的目的。知識點解析：暫無解析31、怎樣避免機床操作失誤對加工精度的影響?標準答案：對所使用的機床操作不熟練或操作失誤，會影響零件的加工精度。常見的操作失誤：①機床快速移動或返回零點操作時發(fā)生碰撞；使用機床的進給倍率開關不適當，影響了零件的加工精度。②工件坐標位置對刀操作中使用尋邊器等工具不熟練，對尋邊器的使用性能不熟悉，對工件對刀基準面的精度測量不準確等，均會使對刀數據產生誤差，從而影響坐標值的設定，影響零件的加工精度。③多把刀具坐標位置對刀操作中，相對位置的確定有誤差，輸入刀具補償后，加工中產生坐標零點偏差，影響零件的加工精度。④工件裝夾位置與切削加工路徑的干涉判斷等出現微小差錯，影響零件的加工精度。知識點解析：暫無解析32、怎樣避免工件裝夾不合理對加工精度的影響?標準答案：工件裝夾是加工操作中的重要環(huán)節(jié)，若工件裝夾不合理，即使加工過程中達到了加工的精度要求，零件松夾后，因變形會直接影響加工精度，因此應采取以下措施避免裝夾不合理的現象：①在工件裝夾前應仔細檢測工件定位基準面的預加工質量，否則容易產生定位誤差，加工后產生與基準位置尺寸精度誤差。例如孔加工中要求孔軸線與基準面垂直，若基準面本身平面度誤差大，加工后的孔軸