箱涵施工施工方法

5.1工藝流程圖 25.2基槽開挖施工 25.3地基處理 45.4基礎(chǔ)墊層施工 45.5鋼筋施工 55.6模板施工 85.7混凝土澆筑 135.8變形縫做法 145.9涵背回填 165.10順接渠道 175.1工藝流程圖圖5.1-1箱涵施工工藝流程圖5.2基槽開挖施工1、施工測量1）施工放樣在施工放樣前，應(yīng)對測量放樣的數(shù)據(jù)進行計算，導(dǎo)線點進行復(fù)核，復(fù)核正確無誤后才能進行放樣。放樣采用全站儀進行。2）高程測量根據(jù)高程控制網(wǎng)系統(tǒng)，對支架系統(tǒng)結(jié)構(gòu)物的高程進行測量，控制結(jié)構(gòu)物的高程在規(guī)范允許范內(nèi)。2、基坑開挖及護坡施工????1）基礎(chǔ)土方開挖：箱涵基礎(chǔ)土方采用2臺反鏟挖掘機進行開挖，為自卸汽車運輸，兩側(cè)邊坡開挖坡度為1:1。反鏟在開挖過程中，采用水準(zhǔn)儀隨時進行觀測控制，為不擾動基底土，反鏟在開挖時，應(yīng)預(yù)留20cm厚的土進行人工清理。2）地基承載力不得低于300KPa，開挖完成后進行地基承載力檢測。箱涵的基底地基土承載力檢測，采用平板荷載實驗法或者靜力觸探法，檢測合格后方可進行下步施工，否則應(yīng)進行換土或其他加固措施。3、基坑開挖要求1）開挖過程中，開挖的基礎(chǔ)土方應(yīng)及時運出至指定棄土場。2）隨時檢查標(biāo)高，以防超挖。3）對于開挖好的基坑，對邊坡應(yīng)及時檢查，并對邊坡作好防護，保證基坑邊坡的穩(wěn)定，且利于基坑的排水，基坑排水采用集水明排，基坑底開挖兩條50cm×50cm排水溝，在基槽西側(cè)開挖集水坑，集水坑大小3m×2m×1m,收集基坑滲水，采用抽水泵24h抽水。4）基坑開挖至設(shè)計基底標(biāo)高或?qū)嶋H的持力層位置后，質(zhì)量工程師和現(xiàn)場技術(shù)員應(yīng)及時對基坑進行自檢（包括基底標(biāo)高、平面位置和基底承載力等），再會同監(jiān)理工程師對基坑進行檢查。當(dāng)基地土質(zhì)出現(xiàn)軟硬不均時，應(yīng)及時通知上級部門進行處理。圖5.2-1基槽開挖斷面圖5.3地基處理箱涵坐落在地基層上，地基承載力不得低于300KPa，應(yīng)采用級配砂礫進行換填，換填深度為2m。1、上料1）在選定的土場由挖機或裝載機裝料，15m3自卸車運料，并由裝載機平料，個別地段考慮用人工鋪料。2）嚴格控制取土地點，在甲方指定料場取土.取土?xí)r因揭去表面50cm腐殖土，戈壁料的含泥量因不大于5%。3）鋪料時應(yīng)控制鋪土厚度和土塊的粒徑的最大尺寸，厚度控制在30cm，土塊的粒徑限制在10cm內(nèi)。4）鋪料時要均勻鋪料，填土寬度應(yīng)超出設(shè)計邊線30cm以上。2、推平土方由推土機大致整平后采用裝載機及刮路機與人工配合進行往復(fù)整平至平順，填層虛鋪厚度控制在30cm，每層壓實厚度25cm。3、填料含水量調(diào)整填料均需進行含水量調(diào)整，碾壓前必須使填料含水量滿足碾壓密實所需的最佳含水量范圍，這是土方填筑施工質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。當(dāng)含水量過大時，填料采用裝載機翻曬，反復(fù)進行，直至含水量達到要求。根據(jù)類似工程施工經(jīng)驗，每增翻一遍可降低含水量0.5～1%，對含水量適中的填料，盡量縮短施工作業(yè)時間，確保填料在碾壓結(jié)束前含水量要求。含水量過小的填料采用灑水車灑水進行補充，然后拌和均勻，及時碾壓以避免水分流失。4、壓實作業(yè)本次壓實作業(yè)主要采用18t振動壓路機，填土虛鋪厚度30cm，根據(jù)以往施工經(jīng)驗，靜壓2遍，振動壓實3遍便可滿足要求。壓路機行駛速度控制在5km/h。5.4基礎(chǔ)墊層施工地基檢測合格經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，及時澆筑C20墊層混凝土，厚度為10cm，寬度為箱涵洞身四周各延伸10cm。5.5鋼筋施工1、工藝流程原材料進場→取樣送檢→鋼筋翻樣→鋼筋加工→鋼筋連接→鋼筋安裝→檢查驗收2、鋼筋檢測驗收鋼筋進場后同廠家、同牌號、同規(guī)格每60t為一驗收批，不足60t也按一批計算。1）鋼筋外觀檢驗對進場的鋼筋，在保證設(shè)計規(guī)格及力學(xué)性能的情況下，鋼筋表面必須清潔無損傷，不得有顆粒或片狀鐵銹、裂紋、結(jié)疤、折疊、油漬和污漆等，鋼筋端頭必須保證平直無彎曲。鋼筋表面的凸塊不允許超過螺紋的高度。2）鋼筋性能檢驗（1）力學(xué)性能的檢驗每一驗收批取一組試件5根（質(zhì)量偏差5根、拉伸2根、彎曲2根），取樣時從同一驗收批中任選的兩根鋼筋中切取試樣，切取試件時，從每根鋼筋端部先截去50cm，然后再截取兩根，一根做拉伸試驗（包括屈服點、抗拉強度和伸長率），另一根做彎曲試驗。試驗時，如有一個試驗結(jié)果不符合規(guī)范所規(guī)定的數(shù)值時，則應(yīng)另取雙倍的試樣，對不合格的項目做第二次試驗，如仍有一根試樣不合格，則該批鋼筋為不合格品不予驗收，對不合格產(chǎn)品給與封存和退貨內(nèi)部做好記錄，嚴禁用于工程。（2）化學(xué)性能的檢驗對化學(xué)成分不合格或加工中發(fā)生脆斷、焊接性能不良或機械性能顯著不正常，對該批鋼筋有懷疑的以及進口鋼筋等必須進行化學(xué)成分檢驗。（3）鋼筋可焊性試驗及工藝檢測鋼筋工程在施工之前應(yīng)根據(jù)施工條件進行試焊。對于機械連接接頭，在正式連接前，需進行工藝檢測。3、鋼筋加工1）鋼筋加工工藝流程：鋼筋除銹→鋼機切斷→鋼筋加工成型2）鋼筋復(fù)檢合格后，配料單無審核人員簽字，嚴禁加工。3）產(chǎn)品標(biāo)識：對原材料、半成品以標(biāo)牌、標(biāo)簽等進行標(biāo)識。標(biāo)牌上應(yīng)注明物資名稱、規(guī)格型號、數(shù)量、檢驗和試驗狀態(tài)。檢驗和試驗狀態(tài)分為待檢、已檢待定、合格和不合格四種。標(biāo)簽上應(yīng)注明使用部位、規(guī)格、尺寸、數(shù)量等。4）要嚴格按照施工圖紙要求、《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204-2015和混凝土結(jié)構(gòu)施工圖平面表示方法制圖規(guī)則和構(gòu)造詳圖16G101－1的要求進行配筋。5）現(xiàn)場建立嚴格的鋼筋加工生產(chǎn)、安全管理制度，并制定切實可行的鋼筋回收及降耗措施，同時成品鋼筋進行嚴格的標(biāo)識、記錄及防污措施。6）鋼筋加工的一般要求：（1）鋼筋除銹可采用鋼絲刷手工除銹。除銹過程中如發(fā)現(xiàn)鋼筋表面的氧化鐵皮鱗落現(xiàn)象嚴重并已損傷鋼筋截面，或在除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點傷蝕截面時，應(yīng)降級使用或剔除不用。（2）鋼筋調(diào)直后應(yīng)平直，且局部無彎曲。（3）鋼筋切斷時，應(yīng)根據(jù)不同長度搭接，統(tǒng)籌安排，一般應(yīng)先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗。鋼筋切斷時，避免用短尺量長料，防止在量料中產(chǎn)生累計誤差。為此在工作臺上標(biāo)出尺寸刻度線并設(shè)置控制短料尺寸用的擋板。在切斷工程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等必須切除，如發(fā)現(xiàn)鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入，及時向質(zhì)量部、技術(shù)部反映，以制定措施。鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象，長度允許偏差±10mm。（4）鋼筋彎曲前，應(yīng)計算好起彎點的位置，在鋼筋上畫好線，進行準(zhǔn)確的彎曲成型。鋼筋彎曲成型后，彎曲點不得有裂縫，Ⅲ級鋼筋不得反復(fù)彎折。（5）Ⅲ級鋼筋末端需做90°或135°彎折時，彎曲直徑不宜小于鋼筋直徑的5倍，平直部分長度按圖紙設(shè)計要求。（6）箍筋彎鉤的彎折角度均為135°，彎鉤平直部分的長度對一般結(jié)構(gòu)構(gòu)件不應(yīng)小于箍筋直徑的10倍。（7）鋼筋切割:采用鋼筋切斷機及砂輪切割機進行切斷，切斷時要保證刀片與沖擊刀片刀口的距離，直徑＜20mm的鋼筋宜重疊1-2mm，直徑≥20mm的鋼筋宜留3mm左右，以保證鋼筋的下料長度。（8）箍筋加工:為了保證箍筋加工的準(zhǔn)確性,箍筋在加工機具的操作平臺上用角鋼焊出65°、90°及彎鉤平直長度控制線，加工完后，要求用“箍筋檢查模具”進行檢查，確保加工出來的每個箍筋尺寸、彎鉤長度、角度符合標(biāo)準(zhǔn)。表5.5-1鋼筋加工的允許偏差項目允許偏差（mm）受力鋼筋沿長度方向的凈尺寸±10彎起鋼筋的彎起位置±20箍筋外廓尺寸±54、鋼筋安裝1）施工準(zhǔn)備及基本方法（1）核對成品鋼筋的型號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單相符；如有錯漏，應(yīng)糾正增補。鋼筋保護層均采用墊塊和水泥撐來保證。（2）墻、柱插筋采用定位筋和梯子筋固定。定位筋和梯子筋加工尺寸必須準(zhǔn)確，定位筋和梯子筋拆除后要立即清理干凈，校正尺寸，偏差較大的嚴禁使用。（3）直徑≤12mm鋼筋采用22號鐵絲綁扎，直徑＞12mm鋼筋采用20號鐵絲綁扎。2）鋼筋擺放位置線的標(biāo)定在混凝土墊層上放出側(cè)墻位置線，并標(biāo)出底板鋼筋以及墻插筋位置線，底板鋼筋位置線用至少兩個粉筆點來標(biāo)識，墻插筋在插入部分的底和頂用紅漆標(biāo)點標(biāo)識。底板筋綁扎完以后，在其上（用紅漆標(biāo)點標(biāo)識）放出側(cè)墻位置線（控制插筋）。頂板鋼筋擺放線（位置線和標(biāo)高線）在頂板模板四周標(biāo)出。3）鋼筋綁扎（1）作業(yè)條件：鋼筋外表面如有鐵銹時，應(yīng)在綁扎前清除干凈，銹蝕嚴重的鋼筋不得使用。彈好墻身、洞口位置線，并將預(yù)留鋼筋處的松散混凝土剔鑿干凈。（1）施工工藝將墻鋼筋調(diào)整到位，滿足保護層的要求，保證墻體鋼筋垂直，不歪斜、不傾倒。綁扎墻體鋼筋：一般情況橫筋在外，豎筋在里，所以先綁豎筋后綁橫筋。墻筋為雙向受力鋼筋，所有鋼筋交叉點應(yīng)逐點綁扎，其塔接長度及位置要符合設(shè)計圖紙及施工規(guī)范的要求。為保持兩排鋼筋的相對距離及保護層的厚度，采用綁扎定位鋼筋的方法，根據(jù)水平分布筋間距和墻體厚度在本層頂板下5cm和底板上5cm處焊接好定位鋼筋（2倍豎筋間距，長度同墻寬），并畫好豎筋分檔標(biāo)志，墻體水平鋼筋和豎筋的起始位置應(yīng)距樓板面和暗柱邊緣不大于50mm。墻體豎筋綁扎完畢后，綁扎墻體水平鋼筋，水平鋼筋為Φ14mmHRB400E鋼筋，間距依據(jù)豎向定位鋼筋網(wǎng)梯拉通線進行綁扎，水平筋端頭做90°彎鉤。扎絲綁扎時，從對面綁扎，保證絲頭在墻體鋼筋內(nèi)。綁扎撐筋：當(dāng)雙排鋼筋間距不能保證時，綁扎間距支撐筋或拉筋，以固定鋼筋間距。支撐筋用Φ12mmHRB400E鋼筋制作，水平和豎向間距1m左右，以保證雙排鋼筋之間的距離。合模前在墻體鋼筋上安放同強度等級的水泥撐，間距800，梅花型布置，保證鋼筋保護層厚度及墻體寬度。調(diào)整鋼筋：合模前對伸出的豎向鋼筋應(yīng)進行調(diào)整，宜在搭接處綁一道橫筋定位，澆筑混凝土?xí)r應(yīng)有專人看管，澆筑后再次調(diào)整以保證鋼筋位置的準(zhǔn)確。5.6模板施工1、施工工藝底板及導(dǎo)墻施工工藝流程：定位放線→防水施工→導(dǎo)墻模板安裝加固→模板驗收→混凝土澆筑→拆除模板側(cè)墻、頂板模板施工工藝流程：放支撐桿件點位線→搭設(shè)支撐體系→主、次背楞安裝→安裝模板加固→模板驗收→混凝土澆筑→拆除模板2、模板支設(shè)1）底板及導(dǎo)墻模板底板模板采用15mm厚木膠合板，加固采用外撐內(nèi)拉方式，底板外側(cè)模板次愣采用40mm×90mm×2.5mm方木，間距250mm，主愣采用雙拼48.3mm×3.6mm鋼管,間距450mm。模板外側(cè)設(shè)置1道鋼管斜向頂撐支撐在基坑壁上，間距1.2m，支撐基坑壁端設(shè)置墊木。主愣伸出導(dǎo)墻頂部，每間隔900mm使用橫向拉桿鎖死。設(shè)置兩道三段式止水螺桿，外側(cè)模板頂部以下225mm處設(shè)置一道與內(nèi)側(cè)模板對拉，內(nèi)底部采用φ14定位鋼筋支撐，與底板主筋點焊加固，間距900mm。圖5.6-1底板導(dǎo)墻模板支設(shè)示意圖2）壁板模板壁板模板采用15mm厚木膠合板，加固采用外撐內(nèi)拉方式，模板次愣采用40mm×90mm×2.5mm方木，間距200mm，主愣采用雙拼48.3mm×3.6mm鋼管,間距450mm。對拉螺桿采用三段式止水螺栓，豎向間距450mm，水平間距450mm。模板外側(cè)設(shè)置1道鋼管斜向頂撐支撐在基坑壁上，同時與外架緊密連接，間距6m，支撐基坑壁端設(shè)置墊木。底板水平中心位置預(yù)埋φ16鋼筋，伸出底板50mm，設(shè)置60°鋼管斜撐支撐壁板內(nèi)模，預(yù)埋鋼筋在底板二次澆筑時直接埋入混凝土內(nèi)，在壁板鋼筋骨架內(nèi)沿上下、左右每隔1m放置等壁厚的混凝土頂撐頂住模板，防止壁體厚度與鋼筋保護層厚度不足。模板拼縫處單獨添加木方，用鐵釘進行加固，防止拼縫處漏漿。圖5.6-2壁板、頂板模板支設(shè)示意圖3）頂板模板頂板模板采用15mm厚木膠合板，模板次愣采用40mm×90mm×2.5mm方木，間距300mm，主愣采用雙拼48.3mm×3.6mm鋼管,間距900mm。支撐體系采用φ48.3×3.6鋼管式腳手架支撐。支架搭設(shè)高度為2.5m，立桿的縱距0.9m，立桿的橫距0.6m，每隔5m加設(shè)剪刀撐；掃地桿距地面高度200mm，立桿伸出頂層水平桿長度650mm，水平桿步距1000mm。在立桿底部放置木墊板或底座，頂托伸出長度不超過300mm。在做完一流水段頂板，待混凝土強度達到設(shè)計要求后，支架與模板周轉(zhuǎn)至下一段。設(shè)計簡圖如下：圖5.6-3頂板模板設(shè)計平面圖圖5.6-4頂板模板設(shè)計立面圖4）腋角模板下腋角采用木膠合板加工，模板頂部以下225mm處設(shè)置一道φ14止水螺桿與底板外側(cè)模板對拉。腋角底部支撐采用兩道φ14定位鋼筋，定位鋼筋頂面標(biāo)高為底板頂標(biāo)高下20mm，豎向定位鋼筋水平位置為內(nèi)模底右邊緣，伸入底板下層鋼筋。水平定位筋、豎向定位筋、底板主筋互相在相交處采用點焊加強定位筋的穩(wěn)固性，豎向定位筋焊接時稍向腋角傾斜，定位筋每隔900mm一道。上腋角采用15mm厚木膠合板，每間隔1.8m設(shè)一道斜向頂撐連接滿堂架。圖5.6-5腋角模板支設(shè)示意圖3、注意事項：1）模板接縫要嚴密，不得漏漿。2）模板內(nèi)的雜物應(yīng)清理干凈，并且與砼的接觸面應(yīng)涂刷不影響結(jié)構(gòu)性能和外觀裝飾的隔離劑。3）模板安裝允許偏差為：軸線位置為5mm；底模上表面標(biāo)高為±10mm；相鄰兩板表面高低差為2mm；表面平整度為10mm。4）模板的拆除，墻模板的拆除，應(yīng)在砼強度能保證其表面及棱角，不因拆除模板而受損壞時，方可拆除。具體時間由現(xiàn)場據(jù)實掌握。5）拆模順序為后支先拆，先支后拆，先拆墻模板，后拆頂板模板。4、拆模要求1）拆除順序遵循先支后拆，自上而下，先非承重后承重部位的原則。一般順序為；解除支撐→松開緊固螺栓→撬動松動模板→人工拆開模板→模板清理→施工垃圾清理。2）拆除條件（1）常溫下，拆模時墻模板混凝土強度必須保證拆模時砼棱角不被損壞，表面不出現(xiàn)粘?，F(xiàn)象。模板在混凝土澆筑完成12小時以上后，混凝土強度大于1.2MPa用撬棍撬動模板，使模板離開墻體，即可把模板運走。如果模板與混凝土墻面吸附或粘結(jié)不能離開時，可用撬棍撬動模板下口，不得在墻上口撬模板。（2）板底模拆除現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)的模板及其支架拆除時的混凝土強度，當(dāng)設(shè)計無要求時，應(yīng)符合下列規(guī)定：側(cè)模在混凝土強度能夠保證其表面及棱角不因拆除模板而受破壞后，方可拆除。底模在混凝土強度符合下表規(guī)定后，方可拆除。5.7混凝土澆筑1、砼施工，箱涵洞身砼強度等級為C35高性能混凝土。砼分兩次澆注，先澆筑底板及導(dǎo)墻砼，后澆注墻身和頂板砼，在底板頂以上500mm處設(shè)施工縫。先澆注底板和500mm高的墻身，后澆注墻身和頂板砼。養(yǎng)護3d后，拆除外模板。在第二次澆筑砼前人工鑿除口表面的水泥砂漿和松散層后，均勻鋪一層2cm厚的同級配水泥砂漿作接漿處理，使接縫緊密結(jié)合。2、側(cè)墻砼以50cm的層厚逐層澆注。混合料從一端向另一端均勻地送入模板中，定人定位用插入式振動棒振搗。每層均按先邊墻，后中墻，再另一邊墻的順序，依次輪流澆注振搗。3、側(cè)墻澆注完成后，接著澆注頂板砼。從一端向另一端一次澆注成形。4、在頂板最后一道收漿后12h內(nèi)，采用麻袋、草氈覆蓋，養(yǎng)護14d后拆除模板。5、沉降縫的處理，洞身每隔15m設(shè)置一道沉降縫，縫內(nèi)填以聚苯乙烯泡沫板，在模板支設(shè)的同時，沉降縫即要開始施工。6、混凝土澆筑完畢后，應(yīng)對混凝土進行養(yǎng)護措施，考慮工期計劃混凝土澆筑安排在初冬低溫期，應(yīng)加強混凝土養(yǎng)護措施，新澆構(gòu)件混凝土表面應(yīng)先鋪一層塑料布防止熱量過快散失，延緩混凝土的冷卻速度同時達到保水作用，然后再鋪一層毛氈。對于構(gòu)件的邊棱、端部和凸角要特別加強保溫，新澆混凝土與已硬化混凝土連接處應(yīng)及時加設(shè)保溫被等保溫措施。應(yīng)將混凝土結(jié)構(gòu)外露部分全部覆蓋，并保持塑料布內(nèi)有凝結(jié)水。以上每道工序完工后均需檢驗并經(jīng)報驗合格方可進行下一道工序的工作。7、檢查驗收，結(jié)構(gòu)砼的強度等級必須符合設(shè)計要求?；炷料浜庥^必須符合設(shè)計要求。施工拆模后由質(zhì)量科協(xié)同監(jiān)理單位對箱涵混凝土質(zhì)量進行驗收?，F(xiàn)澆混凝土不得有影響結(jié)構(gòu)性能和使用功能的尺寸偏差，各部位結(jié)構(gòu)尺寸滿足設(shè)計要求。8、半成品保護：施工中，不得用重物沖擊模板。側(cè)模板應(yīng)在砼強度能保證其棱角和表面不受損傷時方可拆除。砼澆筑完后，待其強度達到1.2MPa以上，方可在其上進行下一道工序的施工。應(yīng)按設(shè)計要求預(yù)留孔洞或埋設(shè)螺栓和預(yù)埋鐵件，不得以后鑿洞埋設(shè)。5.8變形縫做法涵洞(基礎(chǔ)和墻身)沉降縫處兩端面應(yīng)豎直、平整、上下不得交錯。填縫料應(yīng)具有彈性和不透水性，并應(yīng)填塞緊密。沉降縫寬度為3cm。主體結(jié)構(gòu)縱向側(cè)墻設(shè)置水平施工縫，施工縫內(nèi)預(yù)埋鍍鋅止水鋼板。5.8-1水平施工縫構(gòu)造大樣圖變形縫寬度為30mm，采用300×Φ10（內(nèi)徑）×8mm中埋式鋼邊橡膠止水帶，止水帶接縫應(yīng)設(shè)置在側(cè)墻較高的位置上，不得設(shè)置在結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角處，接頭采用熱壓焊接，止水帶設(shè)置時，應(yīng)采用細鐵絲固定于專用的鋼筋夾或主筋上，頂、底板中形成止水帶與水平夾角為15°的盆形，以避免止水帶下形成氣泡。鋼邊橡膠止水帶接頭分為“一”字型接頭形式，主要施工方法如下：1、將鋼邊橡膠止水帶接頭進行切口，切口長度應(yīng)控制在8cm左右，將切口長度范圍內(nèi)的橡膠全部清除為宜，如下圖所示；5.8-2止水帶焊前接頭處理2、采用角磨機或鋼刷清除接頭處雜物并打磨平順；3、每個搭接頭準(zhǔn)備生膠片共三片，厚度為1cm，其中兩片長度比縫寬長2-3cm，寬度確保與鋼邊搭接1-2cm為宜，另一片寬度、長度同搭接縫；4、鋼邊搭接長度控制在5cm左右，單側(cè)兩排三個鉚釘連接；5.8-3止水帶焊接搭接示意圖5、采用鋼絲刷清理熱熔焊機；6、涂刷粘結(jié)劑:涂刷范圍為生膠片與鋼邊搭接寬度，粘膠刷涂完成后待基本凝固后方可進入硫化操作；7、熱熔化焊機可提前預(yù)熱，將止水帶放入夾具中，填塞生膠片，夾具安裝完成后，進行加熱熔化，加熱溫度控制在135°-145°之間，持續(xù)時間15-20min,過程中夾具螺栓應(yīng)進行再次緊固；8、硫化完成切斷電源后應(yīng)等焊接接頭基本冷確后再拆除夾具，防止接頭氣泡、鼓包現(xiàn)象；9、十字接頭預(yù)留下一循環(huán)鋼邊長度搭接長度2-3m,以保證后續(xù)鋼邊止水帶滿足在地面或作業(yè)平臺上硫化焊接。5.8-4止水帶焊接變形縫內(nèi)填塞聚苯乙烯泡沫塑料板，邊口處采用2cm厚聚硫密封膠密封膠嵌縫。圖5.8-5沉降縫構(gòu)造圖5.9涵背回填1、填料控制。嚴格選用內(nèi)摩擦角較大的透水性材料如碎石土、石渣等，其最大粒徑控制在15cm以內(nèi)。選用的材料必須經(jīng)試驗合格且經(jīng)監(jiān)理試驗、路基工程師批準(zhǔn)，方可填筑,中途不得私自換用。2、洞身在回填時應(yīng)在相對兩側(cè)或者四周進行同時回填，其標(biāo)高應(yīng)基