瀝青路面結構層工程施工

一、瀝青路面結構層工程施工

施工流程：3:7灰土-*檢測合格進行上承層施工一石灰粉煤灰碎石一

檢驗合格進行上承層施工一檢驗合格后進行路面面層施工

一、3:7灰土基層施工（車行道及花崗巖路、停車位）

1、3:7灰土施工工藝流程：施工準備一下承層檢測一施工放樣一現場

鋪設素土一打方格線鋪設石灰~拌和機第一次拌和石灰土一石灰土粗平

一拌和機二次拌和石灰土f石灰土整形、穩(wěn)壓一石灰土碾壓f自檢合格

一監(jiān)理檢驗一石灰土養(yǎng)生及交通管制

（3:7灰土施工步驟見下圖）

2、施工機械

寶馬拌和機（WDB500）1臺,平地機（PY160）1臺,推土機（D85）

2臺，三輪壓路機（18T）1臺，振動壓路機（18Z）1臺，裝載機（ZL50）

1臺。

3、準備下承層

3.1對3:7灰土的下承層外形（包括路基的高程、中線偏位、寬度、

橫坡度和平整度）、路基的強度（碾壓檢查：用12?15T三輪壓路機以低

擋速度1.5?1.7km/h沿路基表面碾壓3?4遍作全面檢查，不得有松散、

壓實度過低或土過濕發(fā)生的彈簧現象；路基的沉降進行檢查，應當表面

平整、堅實，有規(guī)定的路拱，無任何松散的材料和軟弱處，且沉降量應

符合要求;

3.2在下承層上恢復中線，直線段每20M設一樁，平曲線段每10?

15m設一樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁，橫斷面半幅設三個高程控

制點，逐樁進行水平測量，算出各斷面所需攤鋪土的厚度，在所釘竹片

樁上標出其相應高度；

3.3根據實測高程、10%灰土工作面寬度、厚度及試驗最大干密度等

計算路段所需3:7灰土用量，根據配合比及實測含水量算出土、石灰的用

量，根據運料車輛噸位計算每車料的堆放距離，并根據在相同施工條件

下素土、石灰的含水量與松鋪厚度的關系來控制現場鋪筑厚度。

4、3:7灰土的攤鋪

用D85推土機將土堆推開后，用PY160平地機將土均勻地攤鋪在預

定的路基上，力求表面平整，并有規(guī)定的路拱。然后用SD-175振動壓路

機靜壓一遍，使其表面平整。再布設方格，計算出每個方格內石灰用量。

然后采用人工配合機械攤鋪的方法在每個方格內均勻地攤鋪所用石灰。

5、路拌3:7灰土

5.1穩(wěn)定土拌和機要求：功率大于400ph；拌和深度大于3:7灰土的

松鋪厚度；

5.2用穩(wěn)定土拌和機拌和灰土兩遍以上，拌和深度達到穩(wěn)定土層底，

拌和中設專人跟蹤拌和機，隨時檢查拌和深度以便及時調整，避免拌和

底部出現素土夾層。拌和中略破壞下承層表面10mm左右，以加強上下

層之間的結合，拌和遍數以混合料均勻一致為止；采用挑溝法和EDTA

滴定法隨時檢查拌和的均勻性、深度及石灰劑量，不允許出現花白條帶

和夾層；當土塊最大尺寸大于15mm且含量超過5%時，必須整平，穩(wěn)壓,

再次拌和。

5.3拌和時隨時檢查含水量，如含水量過大則多拌和、翻曬兩遍；如

含水量過小，用噴管式灑水車灑水補充含水量，使含水量等于或略大于

最佳含水量（1?3%左右），拌和機跟灑水車后進行拌和；

5.4拌和均勻后平整碾壓前，按抽檢頻率取混合料做規(guī)定壓實度條件

下的無側限抗壓強度試件，移置標養(yǎng)室養(yǎng)生，待七天后測其抗壓強度；

同時測定灰劑量，含水量，測定灰土的干密度。

6、整型

測量人員迅速恢復高程控制點，釘上竹片樁，樁頂高程即是控制高程。

平地機開始整型，必要時，再返回刮一遍。用光輪壓路機快速碾壓一遍,

以發(fā)現潛在不平整，對不平整處，將表面5cm耙松、補料，進行第一次

找平。重復上述步驟，再次整型、碾壓、找平，局部可人工找平。基層

表面高出設計標高部分應予以刮除并將其掃出路外。每次整平中，都要

按規(guī)定的坡度和路拱進行，特別注意接縫要適順平整，測量人員要對每

個斷面逐個檢測，確定斷面高程是否準確，對局部低于設計標高之處，

不能采用貼補，掌握“寧高勿低”、“寧刮勿補”的原則，并使縱向線型

平滑一致。整型過程中禁止任何車輛通行。

7、碾壓

拌和好的灰土要一次性碾壓成型。壓實度的檢查應用灌砂法從底基層

的全厚取樣。壓實度檢測的同時，對灰土的層厚、拌和均勻性、石灰消

解情況等進行檢查。整型后，當灰土為最佳含水量±2%時，進行碾壓，

如表面水分不足，應當適量灑水，嚴禁灑大水碾壓；碾壓必須遵循先輕

后重、先慢后快、先靜后振、先邊后中、先下部密實后上部密實的原則，

要嚴格控制各類壓路機的碾壓速度。前兩遍碾壓速度控制在1.5?

1.7KM/h,以后可采用2.0?2.5KM/h,三輪壓路機應重疊三分之一后輪寬。

7.1碾壓機械要求：18?21噸的三輪壓路機、振動加自重40T以上的

振動壓路機和20T以上的輪胎壓路機；

7.2兩個作業(yè)搭接時，前一段碾壓時留5?8m灰土不碾壓，后一段施

工時，將前段留下未壓部分，一起再進行拌和，碾壓；靠近路肩部分多

壓2~3遍。

7.3碾壓成型后進行壓實度取樣，視試驗結果及均勻程度來確定能否

進行下一道工序。

7.4使用三輪壓路機的目的在于解決結構層上部的密實，而三輪壓路

機輪寬較窄、輪邊較多易對表面產生推擠、剪切從而出現局部起皮、松

散，應控制三輪壓路機碾壓遍數。

8、施工注意事項:

8.1將灰土按松鋪系數確定攤鋪厚度進行鋪設，盡快拌和進行找平后

碾壓，碾壓要求從兩側向中間碾壓，達到無轍收碾。

8.2整型后的灰土應在最佳含水量時壓實，當含水量不足時，應灑水

再進行碾壓。

8.3混合料碾壓成型后進行灑水養(yǎng)護，不應忽干忽濕，養(yǎng)護期不應少

于7天，未達到強度要求之前，禁止各類車輛通行。

8.4混合料碾壓完成后，應保持濕潤狀態(tài)。

養(yǎng)生期間除灑水車外，禁止其他車輛行駛，養(yǎng)生后僅允許施工車輛行

駛，控制車速不超過30km/h,嚴禁中型卡車和履帶車通行。

檢驗：3:7灰土碾壓成形后首先請監(jiān)理驗收。

二、石灰粉煤灰碎石基層施工

石灰粉煤灰碎石混合料采取外購形式，選定的拌合站經監(jiān)理工程師考

察后方能使用。開盤前要求拌合站提供原材料的復試報告，并派專人監(jiān)

督拌合站的配料要準確，拌合要均勻，不準有離析現象，拌合時水泥含

量和含水量要嚴格控制，含水量較最佳含水量大1-2%。

1、石灰粉煤灰碎石施工流程：下承層準備一施工放線一混合料外購

一混合料運輸一混合料攤鋪一碾壓一自檢一檢驗驗收一養(yǎng)護一下步工序

2、施工機械：攤鋪機（ABG525）2臺，振動壓路機（18Z）2臺,

膠輪壓路機（26T）1臺，三輪壓路機（18T）1臺。

3、下承層準備：下承層表面過干，施工前灑水處理，施工前必須將

下承層清整干凈。

4、施工放樣：按攤鋪機寬度與傳感器間隔，在直線上間隔為20m分

左、右兩點，在平交道口為10m,并在要鋪筑路段兩側0.4米處打好導線

控制支架，再根據松鋪系數試驗段采用L25計算的松鋪厚度和計算好的

高程，在施工前放出各控制樁的高程并掛好導向控制線，鋼絲繩每根長

200米，兩側用緊繩器拉緊，鋼絲繩拉應力不小于800N,確保兩固定鋼

釬中間不產生過大撓度。

5、運輸：使用運輸車將成品料運至現場，車的數量要滿足攤鋪機的

要求。高溫天氣混合料在遠距離運輸過程中，采用苫蓋措施減少水分蒸

發(fā)。

6、攤鋪：采用1臺攤鋪機攤鋪完成全幅作業(yè)，保證速度、攤鋪厚度、

松鋪系數、攤鋪平整度、振動頻率一致。配有專人檢查修整平整度、橫

坡度。攤鋪機采用掛基準線走鋼絲式控制攤鋪厚度，調整好傳感器臂與

導向控制線關系，確?；鶎拥母叱毯秃穸葷M足設計和規(guī)范要求。

7、碾壓：

7.1初壓

時間：混合料經攤鋪機攤鋪成型后，即可用壓路機碾壓

機械組合：振動壓路機靜壓1遍

速度：1.5km/h

壓實度要求：大于90%。

7.2復壓

時間：緊跟初壓

機械組合：18Z高頻低幅振壓2遍；18Z低頻高幅振壓3遍。

速度：2.0-2.5km/h

壓實度要求：碾壓后及時檢測。

7.3終壓

時間：緊跟復壓。

機械組合：膠輪壓路機噴水碾壓3遍，三輪壓路機2遍至無輪跡。

速度：2.5km/h

壓實度要求：壓實度93%,壓至無輪跡為止。

8、檢驗：石灰粉煤灰碎石碾壓成形后，首先請監(jiān)理進行驗收。根據

設計要求寬度、厚度、壓實度、七天抗壓強度試驗。

9、養(yǎng)生：每一段碾壓完成后進行壓實度檢查，檢查合格后用土工布

苫蓋灑水養(yǎng)生7天，在此期間要保持其表面濕潤，除灑水車外不準任何

車輛通行（必須有斷交措施，并插牌警示）。養(yǎng)生結束后，將覆蓋物清除

干凈。

三、路面面層施工

本工程面層采用5cm中細粒式瀝青混凝土（AC-16C）+5cm中粗粒式

瀝青混凝土（AC-25C）,瀝青混凝土采用外購。石灰粉煤灰碎石基層完

成后進行下封層施工。

1、路面瀝青混凝土施工方法：

瀝青混凝土采取外購形式，選定的拌合站經監(jiān)理工程師考察后方能使

用。開盤前要求拌合站提供原材料的復試報告，并派專人監(jiān)督拌合站的

瀝青混合料的材料質量及礦料級配應符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

嚴格控制各種礦料和瀝青用量及各種材料和瀝青混合料的加熱溫度。

1.1面層施工

施工工藝流程：

下承層準備一施工放樣一噴灑下封層一混合料外購一混合料運輸一

攤鋪一碾壓一自檢一監(jiān)理抽檢一檢測評定

1.2施工設備

瀝青碎攤鋪機（S2100）1臺，雙鋼輪壓路機（18Z）3臺，膠輪壓路

機（26T）2臺，小型壓路機1臺、平板夯1臺、裝載機1臺、灑水車1

輛。

1.3下承層準備

下承層施工前應灑水處理，并將其清整干凈。噴灑乳化瀝青下封層。

1.4施工放樣

在施工前放出各控制樁的高程并掛好導向控制線，鋼絲繩每根長200

米，兩側用緊繩器拉緊，鋼絲繩拉應力不小于800N,確保兩固定鋼釬中

間不產生過大撓度。

1.5混合料運輸

從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗混合料挪動一下汽車的位

置，以減少粗細集料離析現象。運料車應有篷車覆蓋，用以保溫、防雨、

防污染，運輸時間短于0.5小時。

連續(xù)攤鋪過程中，運料車應在攤鋪機前100-300毫米處停住，不得撞

擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空擋，靠攤鋪機推動前進。

1.6攤鋪

A.開始攤鋪前在攤鋪機料斗內涂刷少量的柴油，防止粘料。

B.瀝青混合料的攤鋪溫度不低于140℃,選擇氣溫高于10℃的時間攤

鋪。

C.攤鋪瀝青混合料要緩慢、均勻、連續(xù)不間斷。攤鋪過程中不得隨意

變換速度或中途停頓。攤鋪速度根據拌和機產量、施工機械配套情況及

攤鋪層厚度、寬度按規(guī)范確定，為2-6m/min。在鋪筑過程中，攤鋪機螺

旋送料器不停頓地轉動，兩側面上不發(fā)生離析。熨平板按所需厚度固定，

不得隨意調整。

D.人工找補或更換混合料在現場主管人員指導下進行。缺陷較嚴重

時，予以鏟除，并調整攤鋪機或改進攤鋪工藝。當由機械原因引起嚴重

缺陷時，立即停止攤鋪。

1.7碾壓

瀝青混合料的壓實按初壓、復壓、終壓（包括成型）三個階段進行。

壓路機以慢而均勻的速度碾壓，壓路機的碾壓速度符合規(guī)范規(guī)定。

A.瀝青混合料的初壓符合下列要求：

a.初壓采用雙鋼輪壓路機碾壓4遍,在混合料攤鋪后較高溫度下進行,

并不得產生推移、發(fā)裂，壓實溫度不低于130C。

b.壓路機從外側向中心碾壓。相鄰碾壓帶重疊1/3?1/2輪寬，最后碾

壓路中心部分，壓完全幅為一遍。待壓完第一遍，將壓路機大部分重量

位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。

c.采用輕型鋼輪壓路機或關閉振動壓路機碾壓2遍，碾壓速度不超過

l-1.5km/h,初壓后檢查平整度、路拱，必要時修整。

c.碾壓時，碾壓路線及碾壓方向不能突然改變導致混合料產生推移。

壓路機起動、停止減速緩慢進行。

B.復壓緊接在初壓后進行，并符合下列要求：

a.復壓采用膠輪壓路機碾壓4遍。碾壓速度不超過4-5km/h,復壓完

成時的溫度控制在110C-125C,復壓后路面達到要求的壓實度，并無顯

著輪跡。

b.膠輪壓路機碾壓時，相鄰碾壓帶重疊寬度宜為10-20cmo

c.終壓緊接在復壓后進行。終壓選用雙鋼輪壓路機碾壓，終壓不少于

2遍，碾壓速度不超過2-3km/h,路面壓實成型的終了溫度不低于80℃。

&壓路機的碾壓段長度與攤鋪速度相適應，并保持大體穩(wěn)定。

e.壓路機碾壓過程中有瀝青混合料沾輪現象時，可向碾壓輪灑少量水

或加洗衣粉的水，嚴禁灑柴油。

f.壓路機不得在未碾壓成型并冷卻的路段上轉向、調頭或停車等候。

振動壓路機在已成型的路面上行駛時停止振動。

g.對壓路機無法壓實的拐彎死角、加寬部分及某些路邊緣等局部地

區(qū)，采用小型壓路機壓實。

h.在當天碾壓的尚未冷卻的面層上，不得停放任何機械設備或車輛，

不得散落礦料、油料等雜物。

j.斜接縫的搭接長度為0.4?0.8m,搭接處清掃干凈并灑粘層油。當搭

接處混合料的粗集料超過壓實層厚度時剔除，并補上細混合料，斜接縫

必須充分壓實并搭接平整。

k.平接縫粘結緊密，壓實充分，連接平順。

1.橫向接縫的碾壓采用雙鋼輪壓路機進行橫向碾壓，碾壓帶的外側放

置供壓路機行駛的墊木，碾壓時壓路機位于已壓實的面層上，伸入新鋪

層的寬度宜為15cm。然后每壓一遍向新鋪混合料移動15?20cm,直至

全部在新鋪筑層上為止，再改為縱向碾壓。

1.8檢驗

底面層碾壓成形后請監(jiān)理驗收，底面層設計壓實度、寬度、厚度、彎

沉值、橫坡等待監(jiān)理檢查合格后再進行下一步公序。

2花崗巖道路路面結構層工程施工

施工流程：3:7灰土一石灰粉煤灰碎石一C20鋼碎中10@200雙層雙向

-1:3干硬性水泥砂漿一花崗巖路面鋪設。3:7灰土與石灰粉煤灰碎石施

工與瀝青路面相同。

一、C20鋼碎施工

1、工藝流程

材料準備一支側模一鋼筋鋪設一混凝土澆筑一養(yǎng)護

2、施工準備

混凝土采用商品混凝土，按施工段將每次澆筑的混凝土方量、標號等

級以及澆筑時間等需要提前做計劃。

鋼筋進場后，對原材的力學性能送有資質的單位進行檢驗，合格后方

可進行加工。

3、施工方法

3.1標高控制、模板支設

首先根據設計圖紙放出場地中線和邊線，在中心線上每隔20m設一

中心樁，曲線段每10m一樁，同時在脹縫、曲線起止點和縱坡轉折點設

中心樁，相應在路邊各設一對邊樁，并把設計標高標在樁上。

用于施工縫的模板，要根據傳力桿或拉桿的設計位置鉆孔，模板采用

鋼筋加工的水平和斜撐固定。

模板的接頭要連接牢固，緊密，模板與基層的接觸處，防止漏漿產生

蜂窩麻面現象，在每次澆注混凝土前，要將模板清理干凈，涂刷隔離劑。

3.2鋼筋鋪設

本次混凝土地面施工鋼筋根據設計要求采用①10@200雙層雙向鋼

筋，鋼筋事先按要求長度加工好。

3.3混凝土澆筑及混凝土振搗

混凝土采用商品混凝土。塌落度要嚴格控制設計要求范圍內。由混凝

土罐車運至現場，汽車泵駛入場內，將混凝土泵送入模，人工協助攤鋪

至設計厚度，攤鋪混凝土時應連續(xù)攤鋪，不得中斷。

混凝土的振搗，以振搗停止下沉，不再冒氣泡并泛出砂漿為準，防止

過振。

3.4養(yǎng)護

混凝土澆筑24h后進行養(yǎng)護，采用塑料薄膜覆蓋的方法來控制混凝土

自身水化熱蒸發(fā)的水分不流失，從而達到養(yǎng)護的目的。

四、花崗巖路面鋪設

1、工藝流程

準備工作一試拼一彈線一砂墊層施工一鋪石材板塊一石材縫清理

1.1清理基層：將混凝土基層表面積灰及雜物等清理干凈，如局部凹

凸不平，應將凸處鑿平，凹處補平。

1.2試拼：在正式鋪設前，對同一面的花崗石板塊，應按圖案、顏色、

紋理試拼，將非整塊板排放在旁邊，試拼后按兩個方向編號排列，然后

按編號碼放整齊。

1.3彈線：為了檢查和控制花崗巖板塊的位置，在地面上拉控制線，

彈在混凝土墊層上，并引至不容易變動的部位，然后依據測量的標高線

找出面層標高，拉水平標高線。

1.4鋪設干硬性砂漿：根據板面水平線確定結合層砂漿厚度，拉十字

控制線，開始鋪結合層干硬性水泥砂漿（1:3的干硬性水泥砂漿），厚度

控制在放上花崗石板塊時宜高出面層水平線3—4mm。

1.5鋪砌花崗巖板塊：

a.板塊應先用水浸濕，待擦干或表面晾干后方可鋪設。

b.根據現場拉的十字控制線，縱橫各鋪一行，做為大面積鋪砌標筋用。

依據試拼時的編號、圖案及試排時的縫隙，在十字控制線交點開始鋪砌。

先試鋪即搬起板塊對好縱橫控制線鋪落在已鋪好的干硬性砂漿結合層

上，用橡皮錘敲擊木墊板（不得用橡皮錘或木錘直接敲擊板塊），震實砂

漿至鋪設高度后，將板塊掀起移至一旁，檢查砂漿表面與板塊之間是否

相吻合，如發(fā)現有空虛之處，應用砂漿填補，然后正式鑲鋪，板塊安放

時四角同時往下落，用橡皮錘或木錘輕擊木墊板，根據水平線用鐵水平

尺找平，鋪完第一塊，向兩側和后退方向順序鋪砌。鋪完縱、橫行之后

有了標準，可分段分區(qū)依次鋪砌，板塊與板塊應緊密砌合，不得有空隙。

1.6縫隙處理：本工程花崗巖縫隙夏季為1mm-2mm。面層鋪設完成

后縫隙進行打膠處理。

2、工藝說明

2.1工藝準備

A.材料準備應符合下列要求：

根據設計要求及規(guī)范規(guī)定對所用材料應進行質量檢驗，合格后方可進

場，即花崗石材表面要求光潔、明亮，色澤鮮明，無刀痕旋紋。邊角方

正，無扭曲、缺角、掉邊。

石材碼放時應輕拿輕放碼放，整齊并按批量、顏色、塊形、厚度、抗

壓強度分別堆放；

B.定位標定高程及基層復查

根據設計圖紙應進行路面的定位及標定高程。

應對基層表面復查，不符合要求，應進行修正。

2.2石材的鋪貼

鋪貼石材時.，不得站在砂漿上作業(yè)，可在安裝完的平石面上墊一木板,

站在木板上鋪貼。

石材鋪貼到路面產生不大于20mm的縫隙時，可適當調整石材之間的

接縫寬度來彌補，不宜使用水泥砂漿填補。

接縫應確定兩條相互垂直的石材基準線為基準拉線進行調整。

3球墨鑄鐵管施工

3.1管道工程施工測量

1、管道工程測量的準備工作。

1.1熟悉設計圖紙資料，清楚管線布置、工藝設計和施工安裝要求。

1.2熟悉現場情況，了解設計管線走向，以及管線沿途已有平面和高

程控制點分布情況。

1.3根據管道平面圖和已有控制點，并結合實際地形，作好實測數據

的計算整理，并繪制測量圖。

2、管道中線定位及高程控制測量。

管道的起點、終點及轉折點為管道的主點，其位置在施工圖中確定，

管線中線定位作法為將主點位置測設到地面上去，并用木樁標定。

2.1管道中線定位

管線走向與抗滑樁、支墩中心線平行。這時管線是在現場直接選定或

在大比例尺地形圖上設計時，根據地物的關系來確定主點的位置，于此

按照設計提供的關系數據，進行管線定位。如現場無適當控制點可資利

用，可沿管線近處布設控制導線。管線定位時，最常采用極坐標法與角

度交會法。其測角精度一般可采用30秒，量距精度為1/5000,并應分別

計算測設點的點位誤差。管線的起止點、轉折點在地面測定以后，進行

檢查測量，實測各轉折點的夾角，其與設計值的比差不得超過±1秒。同

時應丈量它們之間的距離，實量值與設計值比較，其相對誤差不得超過

1/2000,超過時必須予以合理調整。

2.2管線施工時的高程控制測量

為了便于管線施工時引測高程及管線縱橫斷面測量，應沿管線敷設臨

時水準點。水準點選在舊建筑墻角、臺階和基巖等處。如無適當的地物,

應提前埋設臨時標樁作為水準點。臨時水準點應根據三等水準點敷設，

其精度不得低于四等水準。臨時水準點間距為100m。

3.2管道運輸及堆放

鑄鐵管在吊裝、運輸過程應小心輕放，保護成品。球墨鑄鐵管管道采

用加長汽車運輸。在運輸過程中為了避免管道與管道、管道與車箱碰撞

而損壞管道和防腐層，在鑄鐵管與汽車車箱間用大木方作墊層，鑄鐵管

與管之間用木楞作間隔作用。管道堆放場地應平整、寬敞，重疊堆放時

第一排為橫向，第二排為縱向排列放齊，且最多不超過五層。

3.3鑄鐵管安裝施工

1、在鑄鐵管運至施工現場后，曹底清理完畢后即可進行管道安裝。

施工安裝時采用吊車將鑄鐵管從堆放場地吊至管溝內。吊裝時，鋼絲繩

與鑄鐵管接觸處用廢舊橡膠墊隔以保鑄鐵管和防腐層。吊裝鋼繩應拴牢

固，起吊和放下時的速度不宜太快，做到小心輕放，避免摔跌、碰撞管

道。

2、管道安裝施工前，應用鋼絲刷、綿紗布等仔細將承口內腔和插口

端外表面的泥沙及其它異物清理干凈，不得含有泥沙、油污及其它異物。

3、管道接口清理干凈后，將隨管配套的膠圈清理干凈并成心臟形或

“8”字形安放在承口內。

4、仔細檢查膠圈安放位置是否正確，準確無誤后用木錘沿管口內周

圍輕敲打，使膠圈完全安放在承口凹槽內。

5、膠圈安放完畢后用肥皂水作潤滑劑，將承口內膠圈和插口端充分

濕潤，起到潤滑作用，管道承插安裝時節(jié)約勞動力和減輕施工難度。

6、鑄鐵管在安裝時采用由無縫鋼管、鋼繩和手板葫蘆組成的三角架

扒桿作少許起吊，起吊高度以鑄鐵管底高出曹底5cm為宜。

7、插口與承口管道中心線對準一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤

頂）將鑄鐵管向前撬，將插口插入承口，插入深度為插口處的兩條標志

線將鑄鐵管插到看不到第一條線，只看到第二條線的位置為止。

8、鑄鐵管承插施工完后卸下扒桿及工具，管道承插頭處及中部立即

回填50cm厚碎石土，輕夯壓實，避免鑄鐵管在施工時發(fā)生偏移。

9、重復上述操作步驟，安裝球墨鑄鐵管。

10、檢查井施工應與鑄鐵管安裝相配合，安裝完畢符合設計要求和施

工規(guī)范規(guī)定后立即進行排水管閉水試驗。

11、閉水試驗合格后方可進行碎石土回填作業(yè)，回填土時分層回填，

為避免過大的夯擊力影響管道，第一層虛鋪厚度不應小于1米，并采用

低能量輕夯，以后每層虛鋪厚度不小于500mm,采用低量輕夯。

3.4安全措施

1、在吊車起吊鑄鐵管時應先試吊，確定機械運轉正常后才開始吊裝

施工。吊車吊裝時，派專人指揮。

2、用于安裝時起吊的三角架扒桿必須牢固結實，保證要有足夠的剛

度、強度及穩(wěn)定性。鋼繩、手板葫蘆應每吊一次隨即檢查一遍，確保安

全施工。

3、管道在運輸、吊裝過程中要加強保護，避免碰撞等使管道破損或

損壞鑄鐵管防腐層。

4、施工過程中要注意安全施工，保證工程質量，做到一次成優(yōu)。

3.5管道施工竣工圖編繪。

測繪竣工圖，為今后管理和維修使用。

1、地下管線必須在回填土前，測量出起止點、轉折點、檢查井的坐

標和管底標高，即時做好工程隱蔽記錄，并根據測量資料編繪竣工平面

圖和縱斷面圖。

2、地上管線的起止點和轉折點，如按設計坐標施工時，則按設計數

據提交。否則應現場實測。架空管道應測量管底標高。

4PE管施工方案

4.1工程質量目標

工程質量達到優(yōu)良工程標準，各分項質量目標如下：

1、管道現場焊接一次合格率100%;

2、管道埋深一次合格率100%；

3、管道試壓一次成功。

4.2施工方法及技術措施

1、施工前準備（技術交底）

1.1施工前對所有上崗人員進行崗位培訓及安全教育，重要崗位必須

持證上崗并具有相應的工作經驗。

1.2施工前相關技術人員在熟悉施工圖紙的前提下，結合現場實際及

時發(fā)現并提出問題。

1.3施工前對各機具設備進行檢查、養(yǎng)護或維修，相關人員應提前聯

系好水、電及搞好各項協調工作。

2、測量及放線

2.1在做好一切施工準備后，會同建設、設計及其他有關單位到現場

對有關地下管線及構筑物的資料并依據設計圖紙進行放線，在線位上、

周圍有礙施工的已有建筑物、構筑物、道路、溝渠、管線、電桿等，在

施工前與有關單位協商處理。

2.2以其它管線、街樹及建筑物的安全距離:

名稱安全距離m名稱安全距離m

排水管排水管

1.000.2加套管

水平距離垂直距離

給水管給水管

0.500.15

水平距離垂直距離

電纜（WOkv）直電纜（WlOkv）直

0.50.50

埋水平距離埋垂直距離

電纜（WIOkv）套電纜（WIOkv）套

1.000.15

管水平距離管垂直距離

電線桿1.00街樹0.75

建筑基礎0.70

2.3、管溝開挖

（1）開挖前了解其它地埋管線的位置，開挖過程中遇到不明構筑物

要做出正確判斷，必要時提請甲方及監(jiān)理共同協調解決，避免不必要的

損失。

(2)溝槽形式為直形槽，槽底寬度不小于所埋管外徑加0.6m。深度:

車行道下不小于0.90m(管頂標高)，綠化帶及人行道下不小于0.60m(管

頂標高)。深度及離建筑物安全距離達不到要求或穿越車行道，必需按設

計要求加裝套管或壘溝槽保護。

(3)開挖過程中若遇雨天，要做好排水和防止塌方的工作。溝槽排

水集水井排水，每隔100m設置一個，用潛水泵將積水抽至附近的排水溝

內。

(4)根據不同土質、深度、開挖方式及新土堆放形式，確定溝槽邊

坡是否需要支撐、排水等措施。

(5)保證溝槽底部的平整密實，若溝底有廢舊構筑物、硬石、木頭

和垃圾等雜物時，必須清除。然后鋪設一層厚度不小于0.1米的細沙并平

整壓實。對特殊性腐蝕土壤，按設計要求處理。

2.4、放管

(1)此工程埋地管為PE管材。

(2)PE再生水管道為中性材質，硬度不夠，搬運及施工過程中應輕

拿輕放，避免大的擦傷、劃傷。擦傷或劃傷深度不能超過PE燃氣管壁厚

的1/10。

(3)再生水管道焊接宜在溝邊進行，放管時溝內不得有積水及雜物,

特別是玻璃、鐵釘等物質。熱熔連接時在管材兩邊用木棒抬起，避免拖

傷。

(4)再生水管道焊接時必須清除接口處的氧化皮，并保持接口處清

潔，用記號筆作好記號，以保證管件與管子有最大、最合適的接觸面，

在焊接過程和冷卻時間內嚴禁碰動所焊接管道。

(5)再生水管道宜蜿蜒鋪設。

(6)再生水管道與鋼管連接用鋼塑轉換過渡，按設計圖紙要求進行

安裝。

2.5、PE管焊接方法

采用熱熔連接、熱熔對接。

a.檢查管子(或管件)端頭是否有劃傷、碰壞，管材的連接端切割

是否垂直。檢查合格后，才可進行下一步操作。

b.清除管口及管內的灰土、水及其他異物，并用潔凈棉布擦拭干凈。

c.在要焊接的管子或管件端頭留出一定夾具自由度，并應校直對應的

連接件，使其在同一軸線上，管口錯邊不得大于管壁厚的10%o

d.裝上專用的焊機,管子與加熱板接觸,，加熱至熔化，然后撤去加熱板,

將熔化端壓緊，保壓，冷卻，直止冷卻至環(huán)境溫度。

e.連接端面的加熱，其加熱時間與加熱溫度應符合對接連接工具生產

廠和管材、管件生產廠的規(guī)定。加熱完畢，待連接件應迅速脫離對接連

接工具的加熱板，并用均勻外力使其完全接觸，形成均勻凸緣。凸緣高

度應均勻一致。

￡焊接完畢后，保證熱熔接頭處沒有受其他外力，在保壓冷卻時間達

到后即可取下連接器。在保壓、冷卻期間不得移動連接件或在連接件上

施加任何外力，不許強力拉動或彎曲管子。

2.6、填沙

A.槽底填10cm細砂。

B.PE管焊接完畢，經監(jiān)理檢查確認，達到冷卻時間后下管并立刻回

填河沙0.10m和細土0.40m,回填時應露出管接頭，以保證強壓試驗時按

規(guī)范操作。

2.7、回填、埋設標志帶及夯實。

A.回填土為原土，不得有石塊、玻璃、硬土塊等雜物。

回填土分層夯實，每層厚度0.2—0.3m,管道兩側及管頂以上0.5m以

內的填土必須人工夯實。當填土超出管頂0.5m,條件許可時使用小型機

誡夯實，每層松土厚度為0.25—0.4m。

B.警示帶埋設于距管頂0.3-0.5m處，其接口搭接距離為50cm。

C.地面上沿直管線每50-100m、轉角、三通處設置明顯標志樁。

D.沿線施工破壞的擋水墻、排水溝、便道等地面設施按原貌進行恢復。

E.對多余的土方、石方，應及時進行清理并外運至指定地點。

2.8、吹掃、試壓

A.需試壓的管道系統(tǒng)安裝完畢，經甲方、監(jiān)理公司共同檢查合格后，

方進行吹掃和試壓，調壓設施不與管道同時進行吹掃。

B.對管道進行吹掃，吹掃介質為壓縮空氣。吹掃時，在管道進氣口加

裝過濾器和分離器，避免有害物質進入管道，空氣流速不小于20m/s,為

避免吹掃時聚乙烯管道產生的靜電積聚成高壓，采取在吹掃口加裝鋼管

并接地的措施。

C.強壓試驗前，將不參與試壓的系統(tǒng)、管道附件加以隔離。

D.吹掃合格后，進行強壓試驗，實驗介質為空氣，試驗壓力為

0.05Mpa,其溫度不超過40°,達到試驗壓力后穩(wěn)壓1小時，用洗滌劑檢

查各接口是否漏氣，檢驗完畢后，及時用水沖去檢漏的洗滌劑。

E.嚴密性試驗：強度試壓合格并回填至管頂0.5m以上進行，試驗壓

力為0.02Mpa,保持一定的時間，達到溫度、壓力的穩(wěn)定。嚴密性試驗時

間為24小時，壓力降不超過下式計算結果則認為合格。

2.9、余土外運及竣工驗收

A.做到工完場清、料清，回填后所余土必須外運。

B.埋設標志樁必須與現場實際相符，標志樁必須埋設牢固。

C.PE管在隱蔽前必須由相關人員驗收簽字確認，并填寫隱蔽記錄。

D.PE管經自檢合格后方可申請驗收。

4.3施工進度計劃及保證措施

進度控制措施：

1、加強與建設單位、監(jiān)理單位的聯系，建立各部門之間的通訊聯系

網絡，積極配合業(yè)主搞好前期準備工作。

2、在不影響道路施工的前提下，作好進場施工的準備工作。按照工

程指定的位置搭設臨時工棚、調試工程機械設備、準備工具器具。

3、進行人員配備的調整工作，按照勞動力安排計劃抽調各工種精干

人員。

4、人員進場后立即組織施工材料的進場，按照材料管理要求搞好現

場材料的管理。

5、施工開始后，組織施工班組進行有序的流水作業(yè)，對具有施工條

件的，安排加班加點，保質保量保進度地完成施工。施工總進度計劃表

的制定是根據工程量的大小來安排的。在有可能的情況下、盡量安排連

續(xù)施工，以保證工程的質量和連續(xù)性。

5熱水管道施工

一、范圍

本工藝標準適用于室外施工飽和蒸汽壓力不大于0.8MPa,熱水溫度

不超過150C的生活熱水供應管道（包括直埋、地溝或架空管道）安裝工

程。

二、施工準備

1、材料要求：

1.1管材一：內涂塑直埋保溫管應具有產品合格證，管材不得彎曲、銹

蝕，無飛刺、重皮及凹凸不平等缺陷。

1.2管件符合現行標準，有出廠合格證、無偏扣、舌L扣、方扣、斷絲

和角度不準等缺陷。

1.3各類閥門具有出廠合格證，規(guī)格、型號、強度，嚴密性試驗應符

合設計要求。絲扣無損傷，鑄造無毛刺、無裂紋，開關靈活嚴密，手輪

無損傷。

1.4附屬裝置：各類附屬設施等應符合設計要求應有產品合格證及說

明書。

1.5管卡、螺栓、螺母、油、麻、墊、電氣焊條等符合設計要求。

2、主要機具：

2.1機具：砂輪鋸、套絲機、臺鉆、電焊機、煨彎器等。

2.2工具：套絲板、壓力案、管鉗、活板子、手鋸、手錘、臺虎鉗、

電氣焊工具、鋼卷尺、水平、小線等。

3、作業(yè)條件：

3.1安裝無地溝管道，必須在溝底找平夯實，沿管線鋪設位置無雜物,

溝寬及溝底標高尺寸復核無誤。

3.2安裝地溝內的干管，應在管溝砌完后，蓋溝蓋板前，安裝好托吊

卡架。

3.3安裝架空的干管，應先搭好腳手架，穩(wěn)裝好管道支架后進行。

三、操作工藝

1、直埋管道安裝：

1.1根據設計圖紙的位置，進行測量，打樁、放線、挖土、地溝墊層

處理等。

1.2為便于管道安裝，挖溝時應將挖出來的土堆放在溝邊一側，土堆

底邊應與溝邊保持0.6?1m的距離，溝底要求打平夯實，以防止管道彎

曲受力不均。

1.3管道下溝前，應檢查溝底標高溝寬尺寸是否符合設計要求，保溫

管應檢查保溫層是否有損傷，如局部有損傷時，應將損傷部位放在上面,

并做好標記，便于統(tǒng)一修理。

1.4管道應先在溝邊進行分段焊接，每段長度在25?35m范圍內。放

管時，應用繩索將一端固定在地錨上，并套卷管段、拉住另一端，用撬

杠將管段移至溝邊，放好木滑杠，統(tǒng)一指揮慢速放繩使管段沿滑木杠下

滾。為避免管道彎曲，拉繩不得少于兩條，溝內不得站人。

1.5溝內管道焊接，連接前必須清理管腔，找平找直，焊接處要挖出

操作坑，其大小要便于焊接操作。

1.6閥門、配件、補償器支架等應在施工前按施工要求預先放在溝邊

沿線，并在試壓前安裝完畢。

1.7管道水壓試驗，應按設計要求和規(guī)范規(guī)定，辦理隱檢試壓手續(xù)，

把水泄凈。

1.8回填土時要在保溫管四周填100mm細砂，再填300mm素土，用

人工分層回填土夯實。管道穿越馬路處埋深少于800mm時，應做簡易管

溝，加蓋混凝土蓋板，溝內做填砂處理。

2、地溝管道安裝：

2.1在不通行地溝安裝管道時，應在土建墊層完畢后立即進行安裝。

2.2土建打好墊層后，按圖紙標高進行復查并在墊層上彈出地溝的中

心線，按規(guī)定間距安放支座及滑動支架。

2.3管道應先在溝邊分段連接，管道放在支座上時，用水平尺找平找

正。安裝在滑動支架上時，要在補償器拉伸并找正位置后才能焊接。

2.4通行地溝的管道應安裝在地溝的一側或兩側，支架應采用型鋼。

管道的坡度應按設計規(guī)定確定。

2.5支架安裝要平直牢固，同一地溝內有幾層管道時，安裝順序應從

最下面一層開始，再安裝上面的管道。為了便于焊接，焊接連接口要選

在便于操作的位置。

2.6遇有伸縮器時，應在預制時按規(guī)范要求做好預拉伸并作好支撐，

按位置固定，與管道連接。

2.7管道安裝時坐標、標高、坡度、甩口位置、變徑等復核無誤后，

再把吊卡架螺栓緊好，最后焊牢固定卡處的止動板。

2.8沖水試壓，沖洗管道辦理隱檢手續(xù)，把水泄凈。

2.9管道防腐保溫，應符合設計要求和施工規(guī)范規(guī)定，最后將管溝清

理干凈。

3、架空管道安裝：

3.1按設計規(guī)定的安裝位置、坐標，量出支架上的支座位置，安裝支

座。

3.2支架安裝牢固后，進行架設管道安裝，管道和管件應在地面組裝,

長度以便于吊裝為宜。

3.3管道吊裝，可采用機械或人工起吊，綁扎管道的鋼絲繩吊點位置,

應使管道不產生彎曲為宜。已吊裝尚未連接的管段，要用支架上的卡子

固定好。

3.4采用絲扣連接的管道，吊裝后隨即連接；采用焊接時，管道全部

吊裝完畢后再焊接。焊縫不許設在托架和支座上，管道間的連接焊縫與

支架間的距離應大于150?200mm。

3.5按設計和施工各規(guī)定位置，分別安裝閥門、集氣罐、補償器等附

屬設備并與管道連接好。

3.6管道安裝完畢，要用水平尺在每段管上進行一次復核，找正調直,

使管道在一條直線上。

3.7擺正在安裝好管道穿結構處的套管，填堵管洞，預留口處應加好

臨時管堵。

3.8按設計或規(guī)定的壓力要求進行沖水試壓，合格后辦理驗收手續(xù)，

把水泄凈。

3.9管道防腐保溫，應符合設計要求和施工規(guī)范規(guī)定，注意做好保溫

層外的防雨、防潮等保護措施。

四、質量標準

1、保證項目：

1.1埋設、鋪設在溝槽內和架空管道的水壓試驗結果，必須符合設計

要求和施工規(guī)范規(guī)定。

檢驗方法：檢查管網或分段試驗記錄。

1.2管道固定支架的位置和構造必須符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。

檢驗方法：觀察和對照設計圖紙檢查。

1.3伸縮器的位置必須符合設計要求，并應按規(guī)定進行預拉伸。

檢驗方法：對照設計圖紙檢查和檢查預拉伸記錄。

1.4減壓器調壓后的壓力必須符合設計要求。

檢驗方法：檢查調壓記錄。

1.5除污器過濾網的材質、規(guī)格和包扎方法必須符合設計要求和施工

規(guī)范規(guī)定。

檢驗方法：解體檢查。

1.6供熱管網竣工后或交付使用前必須進行吹洗。

檢驗方法：檢查吹洗記錄。

1.7調壓板的材質，孔徑和孔位必須符合設計要求。

檢驗方法：檢查安裝記錄或解體檢查。

2、基本項目：

2.1管道的坡度應符合設計要求。

檢驗方法：用水準儀（水平尺）、拉線和尺量檢查或檢查測量記錄。

2.2碳素鋼管道的螺紋連接應符合以下規(guī)定：螺紋加工精度符合國標

規(guī)定，螺紋清潔、規(guī)整，無斷絲或缺絲，連接牢固，管螺紋根部有外露

螺紋。鍍鋅碳素鋼管無焊接口，鍍鋅層無破損，螺紋露出部分防腐良好,

接口處無外露油麻等缺陷。

檢驗方法：觀察或解體檢查。

2.3碳素鋼管道的法蘭連接應符合以下規(guī)定：對接平行、緊密，與管

子中心線垂直，螺桿露出螺母長度一致，且不大于螺桿直徑l/2o襯墊材

料符合設計要求，且無雙層。

檢驗方法：觀察檢查。

2.4碳素鋼管的焊接應符合以下規(guī)定：焊口平直度，焊縫加強面符合

施工規(guī)范規(guī)定，焊口面無燒穿、裂紋、結瘤、夾渣及氣孔等缺陷、焊波

均勻一致。

檢驗方法：觀察或用焊接檢測尺檢查。

2.5閥門安裝應符合以下規(guī)定：型號、規(guī)格、耐壓強度和嚴密性試驗

結果應符合設計要求和施工規(guī)范規(guī)定。安裝位置、進出口方向正確，連

接牢固緊密，啟閉靈活，朝向便于使用，表面潔凈。

檢驗方法：手扳檢查和檢查出廠合格證、試驗單。

2.6管道支（吊、托）架的安裝應符合以下規(guī)定：構造正確，埋設平

正牢固，排列整齊，支架與管子接觸緊密。

檢驗方法：觀察和尺量檢查。

2.7管道和金屬支架涂漆應符合以下規(guī)定：油漆種類和涂刷遍數符合

設計要求，附著良好，無脫皮、起泡和漏漆。漆膜厚度均勻，色澤一致,

無流尚及污染現象。

檢驗方法：觀察檢查。

2.8埋地管道的防腐層應符合以下規(guī)定：材質和結構符合設計要求和

施工規(guī)范規(guī)定，卷材與管道以及各層卷材間粘貼牢固，表面平整，無皺

折、空鼓、滑移和封口不嚴等缺陷。

檢驗方法：觀察或切開防腐層檢查。

五、成品保護

1、安裝好的管道不得用做吊拉負荷及支撐、蹬踩或在施工中當固定

點。

2、蓋溝蓋板時，應注意保護，不得碰撞損壞。

3、各類閥門、附屬裝置應裝保護蓋板，不得污染，砸碰損壞。

六、應注意的質量問題

1、管道坡度不均勻或倒坡。原因是托吊架間距過大，造成局部管道

下垂，坡度不勻。安裝于管后又開口，接口以后不調直造成。

2、熱水供熱系統(tǒng)通暖后，局部不熱。原因是干管敷設的坡度不夠或

倒坡，系統(tǒng)的排氣裝置位置不正確，使系統(tǒng)中的空氣不能順利排出，或

有異物泥沙堵塞所造成。

3、蒸汽系統(tǒng)不熱。原因是蒸汽干管倒坡，無法排除干管中的沿途凝

結水，疏水器失靈，或干管及凝結水管在返彎處未安裝排氣閥門及低點

排水閥門。

4、管道焊接彎頭處的外徑不一致。原因是壓制彎頭與管道的外徑不

一致，采用壓制彎頭，必須使其外徑與管道相同。

5、地溝內間隙太小，維修不便。原因是安裝管道時排列不合理或施

工前沒認真審查圖紙。

6、試壓或調試時，管道被堵塞。主要是安裝時預留口沒裝臨時堵，

掉進雜物造成。

七、應具備的質量記錄

1、應有材料及設備的出廠合格證。

2、材料及設備進場檢驗記錄。

3、管路系統(tǒng)的預檢記錄。

4、伸縮器的預拉伸記錄。

5、管路系統(tǒng)的隱蔽檢查記錄。

6、管路系統(tǒng)的試壓記錄。

7、系統(tǒng)的沖洗記錄。

8、系統(tǒng)通汽、通熱水調試記錄。

6排水管道系統(tǒng)施工

一、施工準備

施工前應組織施工人員對設計文件、圖紙、資料認真進行熟悉，查對

是否齊全、有無遺漏、差錯或相互矛盾之處，發(fā)現差錯應向設計單位提

出，予以補充、更正，并作出記錄。

溝槽施工前對現有管線及其他地下障礙進行細致的現場調查，逐一進

行現場刨驗，同時請有關管線部門進行現場監(jiān)督，并做記錄。若發(fā)現與

本次設計管線發(fā)生沖突的情況，及時通知監(jiān)理、業(yè)主和設計謀求解決辦

法。

二、采用管材

（一）管材標準

PVC-U管材應符合《埋地排水用硬聚氯乙烯（pvc-u）結構壁管道系統(tǒng)

第1部分》GB/T18477.1-2007的規(guī)定；聚乙烯塑鋼纏繞排水管應符合《聚

乙烯塑鋼纏繞排水管》CJ/T270-2007的規(guī)定；鋼筋混凝土管材的選用應

符合《混凝土和鋼筋混凝土排水管》GB/T11836-2009的要求。

（二）管材供應商

1、管材必須符合出廠要求，每根管道都有打壓試驗報告。

2、提供相應管材管道工程施工、安裝手冊，要指導施工單位進行施

工。

三、測量放線

根據設計給定的規(guī)劃樁，用全站儀測量管道中心線井體的位置，放線

時以管道起止點井體的位置作為管道位置控制點，確定管線位置，井體

位置做好栓樁記錄。

沿管線位置加密水準點，做好標記并加以保護，同時能經常進行閉合

校核。

排水工程采用的水準點及坐標系統(tǒng)與道路工程一致，統(tǒng)一由建設單位

提供。

起點檢查井、路口檢查井及有預埋支管的檢查井為控制井位，嚴格按

圖紙給定條件放線。其余井位，若因實際放線誤差或管節(jié)長度限制，需

要移動的，可適當移位，但移動距離不大于2m。

四、溝槽施工

1、管道開槽

本工程采用人工明開槽，首進行先開挖試驗段，確定開槽形式及邊坡

系數。施工過程中可根據開槽情況，適當調整邊坡以保證施工安全。

使用機械挖土時，為了防止機械超挖而擾動原狀土，在設計槽底高程

以上應留30cm以上土層采用人工清挖。

溝槽棄土應隨出隨清理，堆放在距溝槽上口邊線10米以外，高度不

超過2米，施工時應注意觀察土壓力變化，如有異?，F象及時采取補救

措施。

溝槽應達到技術質量標準：溝底標高誤差允許0?20mm,寬度不小

于設計標準，坡度不小于設計規(guī)定，排水溝深度和寬度亦符合規(guī)定標準。

2、施工排水和降水

開挖槽時，使地下水位降至槽底0.5m以下，且降水作業(yè)持續(xù)到回填

土完畢。

排水采用明排法，采用水窩子加排水溝的方法排水。

五、基礎施工

鋼筋混凝土承插口管道采用砂石基礎；硬聚氯乙烯(PVC-U)管道及

高密度聚乙烯(HDPE)管道基礎，寬度與槽底同寬，基礎應夯實緊密，

表面平整。

六、管道安裝

承插口管在下管前必須設專人負責檢驗，如發(fā)現有破口、斷裂等現象

不準使用。在下管的同時將承口及管內雜物清除干凈。

(-)吊車下管

如果溝槽上口寬度在起重臂長度范圍內，應采用吊車下管。下管時應

注意以下事項：

1、下管時，吊車沿溝槽邊應間隔1m以上的距離，以避免溝壁坍塌。

2、吊車不得在架空輸電線路下作業(yè)，在架空線路附近作業(yè)時，其安

全距離應符合《施工現場臨時用電安全技術規(guī)范》的規(guī)定。

3、下管時派專人指揮，指揮人員必須熟悉機械吊裝的有關安全操作

規(guī)程和指揮信號，駕駛員必須聽從信號進行操作。

4、綁(套)管子應找好重心，平吊輕放，不得忽快忽慢和突然制動。

5、起吊及搬運管材、配件時，對于管材承插口工作面，應采取保護

措施。

6、在起吊作業(yè)區(qū)內，任何人不得在吊鉤或被起吊的重物下面通過或

站立。

7、管節(jié)下入溝槽時，不得與槽壁支撐及槽下的管道相互碰撞，溝槽

運管不得擾動天然土。

（二）穩(wěn)管與安裝

1、管道軸線控制采用中心線法或邊線法。

2、穩(wěn)管時逐節(jié)測量高程和管道中心線，管內底高程允許偏差（土

10mm）。管道必須穩(wěn)固無倒坡，管材無裂縫破損，管道內無雜物。

3、管道接頭應采用彈性密封橡膠圈連接的承插式接口，橡膠圈接口

應遵守下列規(guī)定：

3.1接口前，應先檢查橡膠圈是否配套完好，確認橡膠圈安放位置及

插口的插入深度。

3.2接口時，先將承口的內壁清理干凈，并在承口內壁及插口橡膠圈

上涂潤滑劑，然后將承插口端面的中心軸線對齊。

（三）管道連接

承插口鋼筋混凝土管道采用氯丁橡膠圈（楔型）接口，滑動連接。膠

圈的外觀應光滑平整，不得有氣孔、裂縫、卷褶、破損、重皮等缺陷；

膠圈性能應符合現行國標《橡膠密封件、給排水管及污水管道用接口密

封圈材料規(guī)范》（GB/T21873-2008）的規(guī)定。

硬聚氯乙烯（PVC-U）管材采用插入式粘接接口。

聚乙烯塑鋼纏繞排水管（HDPE）管道接口方式采用電熱熔帶連接。

1、橡膠圈保存應符合下列要求：

1.1橡膠圈的保存溫度宜為-5?30C,存放位置不宜長期受紫外線光

源照射，高熱源距離應不小于1m。

1.2橡膠圈不能與溶劑、易發(fā)揮物、油脂或對橡膠產生不良影響的物

品放在一起。存放在一起，更不能與以上物質接觸。

1.3橡膠圈在保存及運輸中，不能長期受擠壓，以免變形。

七、砌井施工

管道安裝完成后及時安排相應部位的井施工，并注意與管道搭接嚴

誨

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(-)檢查井的施工

1、管道安裝后，及時澆筑井底碎，砌筑前應清除井底內的淤泥雜物。

2、砌筑時應做灌漿，井壁與碎管接觸部分填滿砂漿。井身外壁用砂

漿搓縫，井外壁管口處應做好管箍。

3、井壁砂漿飽滿，灰縫平整，井壁內砂漿抹面平整、圓順、堅實、

不得有空鼓、裂縫、脫落現象。

4、井圈井蓋完整無損，安裝平穩(wěn)，檢查井預留支管、收水支管位置

準確，按設計高程安放，接口應平整順直，井內無雜物，井身尺寸偏差

及井蓋高程允許差應在規(guī)范標準內。誤差在允許值內。

(二)一般井體的做法

1、與井連接的所有承插口混凝土管管子的端頭，要經過鑿毛處理并

清洗干凈，保證管子與井壁結合牢固。

2、流槽：排水井體內的流槽，應與井壁同時進行砌筑，流槽應與上

下游管道接順。

3、預留支管應隨砌隨安，管口與井內壁取齊。管與井壁銜接要嚴密,

預留支管在還土前砌管堵。

4、砌筑預制塊前應清除井底淤泥雜物。

5、井內、外壁用1：2水泥砂漿抹面，厚20mm,抹面應平整、圓順、

堅實，不得有空鼓、裂縫、脫落現象。

6、井圈、井蓋完整無損，安裝平穩(wěn)，井體預埋支管位置準確，接口

平順堅實，井內應無雜物。

八、管道的施工檢驗

施工過程中應嚴格執(zhí)行《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》

（GB50268-2008）o

（一）施工中檢驗

在工程施工的不同階段按不同要求按時進行質量檢驗，如管材進場、

溝槽回填土壓實度，管道變形等檢驗。

（二）施工驗收

管道敷設完畢后應回填石屑到管頂0.4m,且經檢驗合格后，進行管

道密閉性試驗。

1、密閉性試驗應按井距分隔。

2、密閉性試驗的試驗水面以與檢查井面平為準。

3、試驗中，試驗管段注滿水后浸泡時間大于24h。

4、當試驗水頭達到規(guī)定水頭時開始計時，觀測管道內的滲水量，直

至觀測結束時仍應不斷向試驗管段內補水，保持試驗水頭恒定。滲水量

的觀測時間不得小于30min。

5、試驗過程中要做好記錄。密閉性試驗合格后進行其余部分回填。

三、管道施工期的保護問題

因管道施工期各區(qū)段、各工種交叉作業(yè)、工期又不同，各工種之間干

擾較大，雨水、污水管道施工后要進行保護，防止施工車輛對管道的破

壞。

九、溝槽回填

溝槽回填采用槽底至管中滿槽回填石屑；管中至管頂以上0.4m范圍

內回填石屑，石屑頂部寬度為管外徑兩側各加0.5m,邊坡為1：1回填。

其余部分回填高度及技術要求如與道路沖突應以道路工程要求為準。

十、化糞池、隔油池施工

本工程地質較差，地下水位較豐富，我方決定采用預制化糞池、隔油

池，其施工工藝簡化，施工時間短，降低了基坑塌方概率，增加了施工

安全系數，由于它施工速度快，具有隨開挖、隨安裝、隨回填的特點，

因而很大程度上縮短了工期。

施工工藝：基坑開挖-基坑降水-基坑底部清槽-碎石找平-混凝土墊層-

化糞池預制件安裝-土方回填

1、施工方法

1.1首先根據圖紙尺寸進行邊線放樣，定樁后進行撒灰線。

1.2根據化糞池開挖邊線進行基坑開挖。

1.3開挖完成后進行墊層的鋪設

1.4污水管與化糞池、隔油池結合處采用砂漿進行處理。

7電力管線工程

7.1施工準備

1、開工前，施工單位應全面熟悉設計文件，在設計交底的基礎上進

行現場核對和施工調查，發(fā)現問題及時與設計去的聯系。

2、根據現場收集的情況，核實的工程量，按工期要求、施工的難易

程度和人員、設備、材料的準備情況編制施工組織設計，報現場監(jiān)理工

程師和項目部批準并及時提出開工報告。

3、進場前，對施工現場現有管線進行摸查，與管線權屬單位做好溝

通。

4、修建生活和工程用房，解決好通風、電力和水的供應，修建工程

使用的臨時便道以保證施工設備、材料和生活必需品的供應，設立必要

的安全標志。

7.2施工放樣

路基開工前應全面恢復中線并固定線路主要控制樁（交點、轉點、圓

曲線和緩和曲線起迄點等），有關中線、轉點坐標及水準點請與業(yè)主單位

聯系索要。

7.3直埋電纜敷設

1、工藝流程

1.1電纜敷設程序

測位放線挖溝鋪砂電纜敷設鋪砂蓋磚回填土埋標樁電纜頭制作安裝

2、測量放線

2.1平面控制

A.認真學習圖紙，依據設計圖紙?zhí)峁┑亩ň€條件，結合工程施工的需

要做到測量所需各項數據的業(yè)內搜集、計算、復核工作。

B.根據業(yè)內計算數據，用平面控制點，測量管道中線的起點、終點、

平面折點及直線段控制點釘中心樁，樁頂釘中心釘，并在溝槽適當位置設

置栓樁。

C.測定中心樁樁號時一，用測距儀或鋼尺測量中心釘的水平位置，用鋼

尺丈量時要拉緊伸平。

D.溝槽形成后，用經緯儀把中線及時投測至槽下，釘上中心樁。

2.2管道高程的控制

A.以兩個臨時水準點為一環(huán)進行施工高程點測設，施工高程點每次使

用前應進行復測。

B.控制槽底及管道鋪設時，溝槽兩幫每隔10m用施工高程點測設一

對高程控制樁，標明樁號，釘高程釘畫上紅油漆標志作為控制輔管高程。

C.井室處設一對高程樁，并標明井室號，其高程下返數標明寫清。

2.3溝槽開挖測量

A.溝槽開挖前根據設計及施工方案進行中線定位，采用極坐標法測放

管線中線時，在起點、終點、平面折點、豎向折點及直線段的控制點等

位置測設中心樁。

B.管線中線每10m一點，樁頂釘中心釘，并在溝槽外適當位置設置

栓樁；根據中線控制樁及放坡方案測放溝槽上口開挖位置線，現場撒白

灰線標注，然后在上口線外側對稱釘設一對高程樁，每對高程樁上釘一

對等高的高程釘，高程樁的縱向間距為10m。

C.開挖過程中，對中線、高程、坡度、溝槽下口線、槽底工作面寬度

等進行檢測，并在人工清底前側放高程控制樁。

D.溝槽檢底后，依據定位控制樁采用經緯儀投點法向槽底投測管線中

線控制樁，采用水準儀將地面高程引至槽底。

2.4井室開挖測量

井室開挖與溝槽開挖同時進行，根據井室樁號坐標采用極坐標法測放

井室結構中心位置，根據井室尺寸測放結構開挖上口線及開挖高程控制

樁，同時進行栓樁。

2.5管線基礎測量

根據檢底后管線中心樁及設計基礎寬度測放管線基礎結構寬度，同時

測放管線基礎高程控制樁，基礎施工后復測基礎中線偏差、寬度及高程。

2.6管道安裝測量

管道基礎施工結束后恢復中線，根據不同管線結構形成及附屬設施分

別進行安裝放線。

3、開挖前的準備

3.1開挖前的準備工作

A.土方開挖前應對開挖段土質、地下水位、地下構筑物、地下管線、

溝槽附近的地上建筑物等進行調查，確定開槽斷面、堆土位置、施工道

路和機械設備，指定施工方案。重要的施工措施應會同設計單位共同確

定，必須制定安全措施。

B.對與已建地下管線交叉的位置，應進行坑探，當確認已建地下管道

位置后，應設明顯標志，標明管道種類、管徑、高程等。與有關單位聯

系，聽取其意見后采取適當保護措施。

C.挖槽斷面應按底寬、挖深、槽深、各層邊坡、層間留臺寬度與相鄰

構筑物關系及排管方式等因素確定。挖槽斷面應符合管道結構施工方便、

保證質量和安全，以少挖方、少占地為宜。

3.2槽底寬度

應根據施工設計確定，包括管道結構寬度及兩側工作寬度。當有支撐

時槽底寬度指撐板間的凈寬。

每側工作寬度表

每側工作寬度(m)

管道結構寬度(mm)

金屬管道及磚溝非金屬管道

200—5000.30.4

600—10000.40.5

1100—15000.60.6

1600—20000.80.8

>20001.01.0

注意事項：

(1)有外防水的磚溝，每側工作寬度宜取0.8m；

(2)管側填土采用機械夯實時，每側工作寬度應能滿足機械操作要

求;