(正式版)JB∕T 2397-2024 帶式燒結(jié)機

ICS77.180CCSH91JB代替JB/T2397-20102024-07-05發(fā)布2025-01-01實施中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布IJB/T2397—2024 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 14型式與基本參數(shù) 25技術(shù)要求 46試驗方法與檢驗規(guī)則 7標(biāo)志、包裝、運輸和貯存 附錄A（規(guī)范性）燒結(jié)機成品產(chǎn)量與臺車運行速度 圖1燒結(jié)機的型式 3 6 7 7圖5超聲波檢測詳解 8圖6超聲波檢測要點 8表1燒結(jié)機的基本參數(shù) 4表2料槽對角線尺寸之差 5表3星輪的尺寸偏差 5表4臺車裝配尺寸的檢查 9JB/T2397—2024本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》給出的規(guī)則起草。本文件代替JB/T2397—2010《帶式燒結(jié)機》，與JB/T2397—2010相比，除結(jié)構(gòu)調(diào)整和編輯性改動外,主要技術(shù)變化如下：a）修正、簡化并放大了圖1（見4.1，2010年版的3.1度”均改為“臺車寬度”、“有效長度”均改為“燒結(jié)長度”（見4.2、4.3、5.10、5.11，2010年版的3.2、3.3、4.10.3、4.11c）表1中刪除了“欄板高度”列和“主抽風(fēng)機負(fù)壓”列，增加了SD-500、SD-660規(guī)格，并調(diào)整了部分?jǐn)?shù)據(jù)（見4.3，2010年版的3.3d）調(diào)整了部分技術(shù)要求（見5.1、5.5、5.6、5.12，2010年版的4.2.1、4.2.2、4.2.3、4.2.5、4.7、4.8、4.13.3、4.13.4e）增加了球墨鑄鐵件的技術(shù)要求（見5.9f）按照表1調(diào)整了臺車寬度值（見5.10、5.11，2010年版的4.10.3、4.11g）細(xì)化了臺車體的技術(shù)條件、隔熱墊的技術(shù)條件，增加了欄板的技術(shù)條件，并將箅條的技術(shù)條件改為引用行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（見5.12，2010年版的4.13.1、4.13.5、4.13.6h）細(xì)化了臺車裝配后的檢查（見5.13，2010年版的4.13.2i）刪除了排礦部移動架技術(shù)要求（見2010年版的4.15j）修改了實驗方法與檢驗規(guī)則（見第6章，2010年版的第5章）。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。本文件由全國冶金設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會（SAC/TC409）歸口。本文件起草單位：北方重工集團(tuán)有限公司、中國重型機械研究院股份公司、國機重型裝備集團(tuán)股份有限公司。本文件主要起草人：楊玉巍、郭海峰、吳量、劉子豪、王秀梅、李斌、徐文金。本文件及其所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：——1978年首次發(fā)布為JB2397-1978，1999年第一次修訂，2010年第二次修訂；——本次為第三次修訂。1JB/T2397—2024帶式燒結(jié)機本文件規(guī)定了帶式燒結(jié)機的型式、基本參數(shù)和技術(shù)要求，描述了相應(yīng)的試驗方法，規(guī)定了檢驗規(guī)則以及標(biāo)志、包裝、運輸和貯存。本文件適用于帶式燒結(jié)機的制造，采用非標(biāo)準(zhǔn)臺車的帶式燒結(jié)機的制造參照使用。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191包裝儲運圖示標(biāo)志GB/T1348球墨鑄鐵件GB/T9441球墨鑄鐵金相檢驗GB/T10095.1—2022圓柱齒輪ISO齒面公差分級制第1部分：齒面偏差的定義和允許值GB/T10095.2—2008圓柱齒輪精度制第2部分：徑向綜合偏差與徑向跳動的定義和允許值GB/T11352—2009一般工程用鑄造碳鋼件GB/T13306標(biāo)牌GB/T37400.1重型機械通用技術(shù)條件第1部分：產(chǎn)品檢驗GB/T37400.2重型機械通用技術(shù)條件第2部分：火焰切割件GB/T37400.3重型機械通用技術(shù)條件第3部分：焊接件GB/T37400.4重型機械通用技術(shù)條件第4部分：鑄鐵件GB/T37400.6重型機械通用技術(shù)條件第6部分：鑄鋼件GB/T37400.8重型機械通用技術(shù)條件第8部分：鍛件GB/T37400.9重型機械通用技術(shù)條件第9部分：切削加工件GB/T37400.10重型機械通用技術(shù)條件第10部分：裝配GB/T37400.12重型機械通用技術(shù)條件第12部分：涂裝GB/T37400.13重型機械通用技術(shù)條件第13部分：包裝GB/T37400.14重型機械通用技術(shù)條件第14部分：鑄鋼件無損探傷GB/T37400.15重型機械通用技術(shù)條件第15部分：鍛鋼件無損探傷GB/T33083-2016大型碳素結(jié)構(gòu)鋼鍛件技術(shù)條件YB/T088燒結(jié)機箅條技術(shù)條件3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1利用系數(shù)productivity單位時間內(nèi)帶式燒結(jié)機每平米燒結(jié)面積上生產(chǎn)燒結(jié)礦成品的噸數(shù)。2JB/T2397—20243.2臺車寬度sinteringcarwidth臺車欄板內(nèi)部間距尺寸。3.3臺車長度sinteringcarlength沿臺車運行方向的臺車長度尺寸。3.4燒結(jié)長度sinteringlength沿臺車運行方向的風(fēng)箱總長度。3.5燒結(jié)面積sinteringarea燒結(jié)作業(yè)的有效面積。3.6星輪starwheel在燒結(jié)機頭部和尾部與臺車嚙合，從而使臺車形成環(huán)形封閉鏈。3.7燒結(jié)機頭部sinteringmachinehead燒結(jié)機給料端。3.8燒結(jié)機尾部sinteringmachinetail燒結(jié)機排料端。4型式與基本參數(shù)4.1帶式燒結(jié)機（以下簡稱“燒結(jié)機”）的型式如圖1所示。3JB/T2397—20241─鋪底料給料裝置；2─原料給料裝置；12─導(dǎo)料箱；13─箅條振打裝置；14─二號灰箱；15─一號灰箱；14JB/T2397—20244.2燒結(jié)機的型號表示方法如下：SD—有效燒結(jié)面積，單位為平方米（m2）帶式燒結(jié)機4.3燒結(jié)機的基本參數(shù)應(yīng)符合表1的規(guī)定。mm5技術(shù)要求5.1燒結(jié)機的結(jié)構(gòu)要求如下：a）燒結(jié)機臺車的驅(qū)動裝置及圓輥給料裝置的驅(qū)動裝置，應(yīng)具備調(diào)速功能，并能根據(jù)用戶的需要配置在燒結(jié)機的右側(cè)或左側(cè)（從燒結(jié)機頭部向尾部看）；b）燒結(jié)機應(yīng)帶鋪底料裝置，可實現(xiàn)臺車上鋪底料層的厚度在0～100mm之間調(diào)整（鋪底料的厚度一般不能為0）；c）燒結(jié)機的原料給料裝置應(yīng)設(shè)置主、微調(diào)裝置用于調(diào)整給料量及料面高度；d）燒結(jié)機的尾部應(yīng)裝有能適應(yīng)臺車熱脹冷縮需要的活動星輪；e）燒結(jié)機臺車應(yīng)在箅條與臺車主梁間設(shè)置隔熱墊。5.2火焰切割件應(yīng)符合GB/T37400.2的規(guī)定。5JB/T2397—20245.3焊接件應(yīng)符合GB/T37400.3的規(guī)定。5.4鑄鐵件應(yīng)符合GB/T37400.4的規(guī)定。5.5鑄鋼件應(yīng)符合GB/T37400.6的規(guī)定，鑄鋼件無損檢測應(yīng)符合GB/T37400.14的規(guī)定。5.6鍛件應(yīng)符合GB/T37400.8的規(guī)定，鍛鋼件無損檢測應(yīng)符合GB/T37400.15的規(guī)定。5.7切削加工件應(yīng)符合GB/T37400.9的規(guī)定。5.8裝配件應(yīng)符合GB/T37400.10的規(guī)定。5.9球墨鑄鐵件應(yīng)符合GB/T1348的規(guī)定。5.10鋪底料裝置及原料給料裝置料槽的尺寸偏差應(yīng)符合以下規(guī)定：a）法蘭面的平面度公差沿臺車運行方向每米不應(yīng)大于3mm；b）螺栓孔位置度極限偏差為±2mm；c）對角線尺寸之差應(yīng)符合表2的規(guī)定。5.11頭部星輪和尾部星輪加工及裝配時的尺寸偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定。5.12臺車(見圖2)主要零件的技術(shù)條件如下：6JB/T2397—2024a）臺車體的技術(shù)要求：1）化學(xué)成分：wC3.35%～3.78%；wMn0.5%～0.9%；wSi2.40%～2.80%；wP≤0.070%；wS≤0.02%；wMg0.04%～0.07%。（C、Mn、Si值作為參考）2）金相組織：球化率≥85%（評定方法按照GB/T9441的規(guī)定）。3）機械性能：抗拉強度：≥500MPa；延伸率：5%～12%（目標(biāo)值7%）；硬度：170HBW～295HBW（作為參考）。4）熱處理：毛坯精整清理后，應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，且溫度530℃~550℃,保溫時間不應(yīng)低于4h。5）無損檢測：磁粉檢測檢測頻率：首批10臺都應(yīng)檢測，在質(zhì)量穩(wěn)定情況下，則后續(xù)每10臺抽檢1臺。檢測范圍：中間箱體的所有壁、肋相交處的圓角部位以及圖3所示的臺車體兩端軸頭與側(cè)壁肋接觸的圓角部位。7JB/T2397—2024檢測面的狀態(tài)：用砂輪磨光。磁粉：濕式熒光磁粉。判定標(biāo)準(zhǔn)：線狀磁痕小于4mm，圓形磁痕小于Φ4mm為合格，凡缺陷為裂紋者則為不合格。6）無損檢測：超聲波檢測檢測條件：頻率為2MHz～2.5MHz、探頭為φ20mm~φ28mm、接觸介質(zhì)為機油等、檢測角度為垂直、標(biāo)準(zhǔn)靈敏度為φ4×150波高50%+6dB、表面狀態(tài)為砂輪精整（25Z程度）、檢測時間為鑄件退火后。檢測頻率：首批10臺都應(yīng)檢測，在質(zhì)量穩(wěn)定情況下，則后續(xù)每10臺抽檢1臺。檢測范圍：圖4所示的6個部位。8JB/T2397—2024圖4所示6個部位的檢測詳解圖形見圖5，每個部位獲得15組檢測數(shù)據(jù)。檢測要點：按圖6所示方向進(jìn)行檢測，每組檢測數(shù)據(jù)包括A向檢測1次，B向檢測2次。探傷判定標(biāo)準(zhǔn)：F：缺陷波；B：底波當(dāng)B≥50%F≤50%時，則鑄件為合格。當(dāng)B≤50%F≥50%時，由橫向方向探傷，如為正常的有多次反射波，則合格。在不滿足上述條件的情況下，在探頭直徑的長度之內(nèi)，缺陷波不連續(xù)時合格。即使在偏離上述條件的情況下，如按照GB/T5677檢測，缺陷等級不大于4級時合格。7）外觀檢查：外觀用目視檢查，砂眼、夾渣、縮孔、氣孔、皺紋、冷隔、冒口切割痕跡等缺陷符合GB/T37400.4的規(guī)定，且不應(yīng)有裂紋。b）欄板的技術(shù)要求：1）化學(xué)成分：wC3.45～3.8%；wMn0.2～0.4%；wSi2.40～2.80%；wP≤0.070%；wS≤0.02%；wMg0.04～0.07%。（C、Mn、Si值作為參考）。2）機械性能：抗拉強度：≥400MPa；延伸率：≥12%；硬度：121HB～207HB（作為參考）。熱處理：鑄件清鏟精整后，進(jìn)行高溫退火處理：c）隔熱墊的技術(shù)要求：1）化學(xué)成分：wC3.45～3.8%；wMn0.2～0.4%；wSi2.40～2.80%；wP≤0.070%；wS≤0.02%；wMg0.04～0.07%（C、Mn、Si值作為參考）。9JB/T2397—20242）機械性能：抗拉強度：≥400MPa；延伸率：≥12%；硬度：121HB～197HB（作為參考）。3）熱處理：進(jìn)行完全退火處理。外觀檢查：精密鑄造，鑄件的平面度公差為1mm，表面需光滑，不應(yīng)有縮松、裂紋、冷隔、夾渣、縮孔、氣孔等缺陷。c）箅條應(yīng)符合YB/T088的規(guī)定。f）臺車車輪的技術(shù)要求：臺車長度為1m時，車輪材質(zhì)為鑄件，其力學(xué)性能不應(yīng)低于GB/T11352-2009中ZG310-570的規(guī)定；臺車長度為1.5m時，車輪材質(zhì)為鍛件，其力學(xué)性能不應(yīng)低于GB/T33083-2016中45的規(guī)定。車輪整體調(diào)質(zhì)處理，工作面需進(jìn)行表面淬火，硬度為40HRC～45HRC，深度2mm～3mm。g）臺車車輪軸材質(zhì)的力學(xué)性能不應(yīng)低于GB/T33083-2016中45的規(guī)定，并調(diào)質(zhì)處理。5.13臺車裝配后的檢查如下：a）臺車裝配后的檢查的尺寸符合表4的規(guī)定。LLHHBδb）臺車裝配后需檢查欄板、隔熱墊、箅條和密封裝置不應(yīng)超出防磨板的工作面。c）臺車裝配后隔熱墊在沿臺車寬度方向上的總間隙需滿足臺車的熱工況。d）臺車裝配后箅條不應(yīng)有卡死的現(xiàn)象，沿臺車寬度方向總間隙需滿足臺車的熱工況，裝配后應(yīng)將其總間隙均勻的攤開。e）臺車裝配后，兩組臺車同時放在水平軌道上靠攏后進(jìn)行檢查，其端部間隙不應(yīng)大于0.2mm，合格后對調(diào)臺車位置進(jìn)行檢查，仍應(yīng)滿足該要求。5.14頭部導(dǎo)軌極限偏差如下：——彎軌半徑的極限偏差：±3mm；——內(nèi)、外彎軌間距的極限偏差：±1mm。5.15尾部導(dǎo)軌極限偏差如下：——彎軌半徑的極限偏差：±3mm；——內(nèi)、外彎軌間距的極限偏差：±1mm。5.16減速器的齒輪精度不應(yīng)低于GB/T10095.1-2022和GB/T10095.2-2008中8級的規(guī)定。5.17燒結(jié)機的各高速運轉(zhuǎn)部位應(yīng)有防護(hù)罩等安全防護(hù)措施。JB/T2397—20245.18燒結(jié)機在運轉(zhuǎn)中無卡阻和無異常的噪聲。5.19燒結(jié)機各液壓及潤滑系統(tǒng)應(yīng)無漏油現(xiàn)象。5.20燒結(jié)機的頭部及尾部應(yīng)設(shè)有連接到除塵系統(tǒng)的密封罩。5.21燒結(jié)機的涂裝應(yīng)符合GB/T37400.12的規(guī)定。6試驗方法與檢驗規(guī)則6.1燒結(jié)機建議在制造廠進(jìn)行縮短頭、尾部星輪中心距的臺車空負(fù)荷運轉(zhuǎn)，條件不具備時也可只進(jìn)行燒結(jié)機頭部臺車通過性試驗。6.2骨架在制造廠內(nèi)要進(jìn)行分組演裝。6.3關(guān)鍵運動部件如圓輥給料機、混合料閘門、鋪底料閘門、風(fēng)箱蝶閥等要在制造廠內(nèi)進(jìn)行空負(fù)荷試裝及試運轉(zhuǎn)，并檢查：——運轉(zhuǎn)部件的轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活，無卡碰現(xiàn)象；——運轉(zhuǎn)中無異常噪聲。6.4頭、尾部導(dǎo)軌在制造廠內(nèi)要進(jìn)行成組裝配以保證軌跡的一致性。6.5臺車主要零件的檢驗應(yīng)符合5.12的規(guī)定。6.6臺車在制造廠內(nèi)進(jìn)行裝配，裝配完成后的檢查需滿足5.13。6.7設(shè)備經(jīng)制造廠檢驗合格后方可出廠。6.8產(chǎn)品檢驗應(yīng)符合GB/T37400.1的規(guī)定。7標(biāo)志、包裝、運輸和貯存7.1燒結(jié)機應(yīng)在適合的明顯位置上固定產(chǎn)品標(biāo)牌，標(biāo)牌型式尺寸應(yīng)符合GB/T13306的規(guī)定，標(biāo)牌內(nèi)