樁基及圍護結(jié)構(gòu)施工方案34

樁基及圍護結(jié)構(gòu)施工方案

6.2.1工程概況

1圍護結(jié)構(gòu)、地基加固概況

根據(jù)招標文件,A樓-商辦綜合體地上34層，地下5層,基坑深度約為23.45m,

基坑支護采用地下連續(xù)墻支護（50m深）+五道鋼筋混凝土水平支撐（立柱為鉆

孔灌注樁+鋼格構(gòu)柱），A樓基坑分為A-l、A-2兩個分區(qū)，各槽段地下連續(xù)墻

均為墻厚1200,深50m。C樓-文學博物館地上6層，地下1層，基坑深度約為

11.35m,臨近地鐵，基坑支護采用基坑支護采用地下連續(xù)墻支護（30m深）+三

道水平支撐（其中第一道為混凝土支撐，第二、三道為立609鋼支撐，立柱為鉆

孔灌注樁+鋼格構(gòu)柱），此基坑分為B-l、B-2、B-3三個區(qū)域，各槽段地下連續(xù)

墻均為墻厚1000,深30mo

A區(qū)域地下連續(xù)墻槽壁采用直徑850超深三軸攪拌樁加固（內(nèi)外側(cè)加固深度

均為50m）,第五道支撐底至坑底以下6m沿基坑內(nèi)裙邊采用直徑850mm三軸

攪拌樁加固，基坑北側(cè)、東北角部區(qū)域第二道支撐底至坑底以下6m采用直徑

850mm三軸攪拌樁墩式加固。核心筒外圍區(qū)域采用直徑1200mm三重管高壓旋

噴樁深坑加固，核心筒中心區(qū)域采用直徑2000JP旋噴樁深坑加固。B區(qū)域基坑

在第二道支撐底至坑底以下18.1m采用直徑850mm三軸攪拌樁抽條加固，在第

三道支撐至坑底以下18.1m采用直徑850三軸攪拌樁滿堂加固。

2、支撐概況

A-l、A-2區(qū)基坑設(shè)置五道鋼筋混凝土支撐，B-l、B-2、B-3區(qū)基坑設(shè)置三

道支撐，第一道為鋼筋混凝土支撐，下兩道為帶自動伺服系統(tǒng)的609鋼管支撐。

1200mm厚地墻區(qū)域設(shè)置頂圈梁1200mm*1000mm,1000mm厚地墻區(qū)域設(shè)置頂

圈梁1000mm*1000mmo

3、土方開挖概況

A區(qū)域基坑面積約為17277m2,開挖深度23.45m,土方開挖工程量約40.51

萬n?；B區(qū)域基坑面積約1917mz,開挖深度11.35m,土方開挖工程量約2.18

萬m3?？偼练介_挖工程量約42.69萬m3。

土方開挖過程中，現(xiàn)場共設(shè)置3個出土口、每個出土口棧橋均延伸至施工道

路邊，并在出土口采取墊設(shè)鋼板或路基箱等加強措施。

圖6.2.1-1基坑圍護設(shè)置圖

6.2.2圍護結(jié)構(gòu)施工方案

1、地連墻施工方案

（1）地下連續(xù)墻總體規(guī)劃

本工程地下連續(xù)墻施工采用跳槽逐幅施工，液壓抓斗槽壁機成槽，液壓雙輪

銃槽機、反循環(huán)沖擊鉆機輔助。槽段開挖時制備優(yōu)質(zhì)膨潤土或高分子聚合物配置

成槽泥漿，鋼筋籠吊裝采用履帶式起重機，雙導管水下灌注混凝土?？拷罔F側(cè)

墻體間采用工字鋼剛性連接，其余采用圓形鎖扣管接頭。

2地下連續(xù)墻分幅：本工程地下連續(xù)墻按設(shè)計要求進行分幅。

3成槽試驗

進行非原位試成槽實驗，試成槽過程中，對槽壁穩(wěn)定、沉渣厚度、泥漿等各

項指標進行監(jiān)測，并對槽段附近深層土體水平位移進行監(jiān)測，以核對地質(zhì)資料,

檢驗所選用的設(shè)備、施工工藝及技術(shù)措施的合理性，取得造孔成槽、泥漿護壁等

第一手資料，并確定合適的施工設(shè)備及施工參數(shù)，以指導后期地下連續(xù)墻的施工。

4施工準備

⑴測量放線

在施工前，首先依據(jù)設(shè)計單位提供的施工平面布置圖和平面控制網(wǎng)和高程控

制點進行，并認真復核，確保精度。

⑵泥漿池及漿溝

地連墻外側(cè)設(shè)置一條寬0.6m、深0.5m的漿溝，抓斗施工平臺為周邊環(huán)路,

坡比為i=0.01,坡向朝向漿溝。泥漿池采用成品泥漿箱，選擇在不影響樁基及

圍護施工的場地處。

⑶導墻施工

導墻及施工平臺結(jié)構(gòu)形式見導墻結(jié)構(gòu)剖面圖。

地連墻導墻采用C20鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，導墻斷面為“L”型，地連墻凈寬

800mm,地連墻深度31m,導墻高度超過地連墻200mm,且至少高出地面至少

100mm,兩側(cè)導墻之間以土體和5cmX10cm的方木作為上部與底部的保護和支

撐。

施工順序：

測量放線一挖導墻溝槽f綁扎鋼筋f立模f澆筑混凝土并養(yǎng)護f拆模f施

作導墻間支撐f墻側(cè)回填夯實。

施工前先測量放線，由反鏟挖掘機成槽。

導墻分段進行施工，各施工段端部保留成斜面作為施工縫。

導墻施工注意事項：

①導墻在平面上必須按測量位置施工，其頂面應水平，全長范圍內(nèi)高差不

大于10mm,局部高差不大于5mm。在豎向上必須保證垂直，它直接關(guān)系著地

下連續(xù)墻精度；

②導墻中心位置即地下連續(xù)墻的中心，其內(nèi)墻面應平行于地下連續(xù)墻軸線，

誤差+30mm,0mm；導墻的寬度一般比地下連續(xù)墻寬3—5cm,導墻頂面應高于

地面10cm左右，以防雨水流入槽內(nèi)稀釋及污染泥漿；

③拆模后應立即在導墻內(nèi)側(cè)每隔l—3m加臨時支撐；為保證施工時地面穩(wěn)

定，在導墻未達到設(shè)計強度前重型機械不得在旁邊行走，以免導墻變形。

④導墻基底應和底面密貼，墻側(cè)回填土用粘性土夯實;

⑤導墻內(nèi)水平鋼筋必須連成整體；

⑥導墻轉(zhuǎn)角處應做特殊處理，以保證轉(zhuǎn)角處斷面的完整;

⑦導墻的施工接頭位置應與地下連續(xù)墻的施工接頭錯開。

圖6.2.2-1導墻結(jié)構(gòu)剖面圖

⑷膨潤土泥漿制漿站

制漿站計劃占地面積約為500m2,配置2臺套1.5n?XL-1500型泥漿攪拌機。

泥漿箱容量為1000m3o1個膨化池（容量為300m3）,1個貯漿池（容量為300m3）,

1個回漿池（容量為400m3）。供漿管路為"150mm鐵管。膨潤土泥漿制漿站設(shè)置

在泥漿箱旁。

⑸粘土料場

地連墻、鉆孔灌注樁造孔時經(jīng)常會遇到坍塌和漏漿現(xiàn)象，為此，在地連墻的

外側(cè)設(shè)置1個粘土料場以堆放粘土。粘土料場規(guī)劃占地面積約100m2o

5地連墻施工

通過對本工程施工工期及地質(zhì)條件分析，選擇施工方案為：地連墻在30m

深度內(nèi)且地層較松軟段采用液壓抓斗成槽工藝成槽；地連墻深度在30m以上或

局部較硬土層采用液壓銃槽機、反循環(huán)鉆機輔助。

（1）設(shè)備選型

為保證工程順利施工，機械設(shè)備選用詳見第二章第六節(jié)。

（2）地連墻施工程序

1）地連墻施工程序

直線槽孔擬采用跳槽法施工，一槽三抓。鋼筋混凝土地連墻施工順序如下:

抓斗施工成槽f清孔換漿驗收f下設(shè)鎖口管（非地鐵區(qū)域）一鋼筋籠、型鋼、

防繞漿鋼板（地鐵區(qū)域）f澆筑導管f澆筑混凝土同時起拔鎖口管成墻

（3）成槽泥漿

地連墻造孔施工時，全部采用膨潤土泥漿。施工中定期觀測周圍地下水位,

將泥漿液面控制在導墻下20cm,并高出地下水位1m,以確保施工時槽壁的穩(wěn)定。

施工時定期觀測地下水位，當槽孔內(nèi)外液壓差小于1.0m時，不得進行連續(xù)墻施

工。

6原材料的選用

根據(jù)工程實際情況，本工程圍護結(jié)構(gòu)施工擬采用n級鈣基膨潤土泥漿。分散

劑為工業(yè)碳酸鈉（Na2co3）,降失水增粘劑為中粘類峻甲基纖維素鈉（CMC）,配

制泥漿用水采用新鮮潔凈的淡水，使用前將水樣送有關(guān)部門進行水質(zhì)分析，以免

對泥漿性能產(chǎn)生不利影響。膨潤土進場前應對料源和生產(chǎn)廠家進行考察，對相應

指標進行檢測。每批膨潤土進場之后，取樣進行全性能試驗。

表6.2.2-1不同階段泥漿性能測定項目

階段膨潤土檢測項目

鑒定土料造漿性能時密度、漏斗黏度、失水量、靜切力、塑性黏度

確定泥漿配合比時密度、漏斗黏度、失水量、泥餅厚、動切力、靜切力、PH值

施工過程中密度、漏斗黏度、含沙量

7制漿設(shè)備選用

泥漿攪拌設(shè)備選用旋流立式高速攪拌機，高速攪拌機主要由攪拌罐、高速泥

漿泵、電機、管路和閥門等組成。其中攪拌罐底部與泵的吸入口相連，泵的排出

管以切線方向連接攪拌罐，并在其中安置兩個旋塞，當打開不同的旋塞時，便可

以實現(xiàn)攪拌漿液和排出漿液的不同工作狀態(tài)。固液兩相物質(zhì)在泵殼內(nèi)由于葉輪的

高速旋轉(zhuǎn)（1430r/min-1470r/min）而被強烈攪拌分散而達到充分混合后，再從

泵內(nèi)排出以切線方向返流到罐內(nèi)產(chǎn)生巨大的渦流，使?jié){液進一步攪拌，在多次循

環(huán)作用下使?jié){液具備良好的流變性能及穩(wěn)定性，由此而攪拌成漿液。

8配比

配合比確定前按“不同階段泥漿性能測定項目”表中規(guī)定的檢測項目進行膨

潤土性能測定，然后通過現(xiàn)場試驗確定具體的配合比。根據(jù)以往工程施工經(jīng)驗和

相應的技術(shù)標準擬定的新制膨潤土泥漿初步配合比如下表。

表6.2.2-2新制泥漿配合比（lm3漿液）

膨潤土品名材料用量(kg)

水膨潤土CMC(M)Na2c其它外加劑

鈣土(n級)100060?800?0.62.5?4.0適量

9泥漿制備、使用

①泥漿制備

A.泥漿拌制選用高效、低噪音的高速回轉(zhuǎn)攪拌機；

B.每槽膨潤土漿的攪拌時間為3?5min,實際攪拌時間可通過試驗確定后

適當調(diào)整。

C.按規(guī)定的配合比配制泥漿，各材料加量誤差不得大于5%。

D.泥漿處理劑使用前宜配成一定濃度的水溶液，以提高其效果。純堿水溶

液濃度為20%,CMC水溶液濃度為1.5%。

②泥漿使用

A.新制膨潤土漿需存放24h,經(jīng)充分水化溶脹后使用。

B.儲漿池內(nèi)泥漿經(jīng)常攪動，保持指標均勻，避免沉淀或離析。

C.在地連墻和周圍設(shè)置排水溝，防止地表污水或雨水大量流入污染泥漿。

被混凝土置換出來距混凝土面2m以內(nèi)的泥漿予以廢棄。

10泥漿檢驗及循環(huán)使用

由于施工階段的不同，采用不同的控制指標和檢測手段對泥漿性能進行檢測,

各階段泥漿性能指標控制標準見表。在澆筑凝土排除的泥漿回流至專門的泥漿箱

后，可重新進行處進行循環(huán)利用，如實在利用不了作廢漿處理。

表622-3泥漿性能指標控制標準

性質(zhì)階段試驗方法

新制泥漿循環(huán)再生混凝土澆筑前

泥漿槽內(nèi)泥漿

密度(g/m?)1.05?1.08W1.15<1.15泥漿比重秤

馬氏粘度(s)30?6030?50W40馬氏漏斗

失水量(mL/30min)W30W40不要求1009型失水量儀

泥皮厚(mm)1-3W3不要求

PH值7?99.5?129.5?12試紙

含砂量(%)<4%不要求W51004型含砂量測定儀

檢測頻次2次/d2次/d1次/槽

11槽孔開挖質(zhì)量要求和檢測方法

每槽須在成槽(包括清底)完成后進行成槽檢測，每幅均不少于3個斷面檢

測點，檢測結(jié)果應上報監(jiān)理工程師確認，進入施工檔案。對檢測不合要求的槽段

重新進行修正。槽段開挖后的質(zhì)量標準如下表。

表6.2.2-5槽段開挖后的質(zhì)量標準

序號項目質(zhì)量標準

1垂直度不大于1/300

2槽深不大于±20mm

3槽寬不大于±20mm

4沉磴厚度小于100mm

5槽長及沿豎向相鄰槽段不大于±30mm

①槽孔寬度、長度：采用超聲波測井儀檢測。

②槽孔深度：測錘或超聲波測井儀

③槽孔的開孔：開孔孔位偏差不應大于3cm。導墻建造完畢，應測量各槽

孔的孔位，并用紅色油漆準確標注在兩側(cè)導墻上，以此控制開孔孔位。

④槽孔垂直度

采用超聲波測井儀進行檢測，檢測斷面為3個（結(jié)合槽孔寬度檢測進行）。

12清孔換漿

槽孔開挖至設(shè)計深度并驗收合格后，即進行清孔換漿。采用泵吸法清孔，清

孔時，將排植管下入孔內(nèi)，排磴管底口距離孔底50?100cm,啟動砂石泵，孔底

漿硝被泵吸出孔外至泥漿凈化系統(tǒng)，被凈化后的泥漿流回槽孔內(nèi)，同時，向槽內(nèi)

不斷補充新鮮泥漿。一個單孔清孔完畢后，移動排磴管，逐孔進行清孔。本工藝

具有清孔效率較高，質(zhì)量好，孔內(nèi)淤積少，造孔時被污染的泥漿可大批量的抽吸

出孔外進行凈化，保證泥漿在長時間靜置后仍有較高的清潔度的特點。

在清孔的同時，不斷地向槽內(nèi)補充新漿，以改善泥漿的性能及有利于混凝土

澆筑，確保成墻質(zhì)量。補充新漿的數(shù)量以槽內(nèi)泥漿各項性能指標符合設(shè)計標準為

止。下設(shè)預制構(gòu)件的槽孔，補充新漿的數(shù)量達到槽內(nèi)總漿量的1/3左右即可。若

槽底沉渣超出設(shè)計要求或規(guī)范規(guī)定，應采用抓斗重復清渣或者采用空壓機氣舉法

清底，直到滿足要求再進行下部工序施工。若槽內(nèi)泥漿比重過大，采用“換漿法”

置換泥漿，將泥漿比重調(diào)換至1.10以內(nèi)，以利于混凝土的灌注。

清孔換漿合格標準：

清孔換漿工作結(jié)束后lh,從距孔底0.2?0.5m左右部位取樣試驗，應達到下

列合格標準：孔底淤積厚度WlOcm；孔內(nèi)泥漿的密度W1.15g/cm3,粘度W40s,

含砂量W5%。

13鋼筋網(wǎng)片加工

在預留的加工平臺處，設(shè)置鋼筋網(wǎng)片臺架制作臺，臺架大于鋼筋網(wǎng)片尺寸。

且不會產(chǎn)生不均勻沉降。臺面平整其翹曲小于10mm。制作：鋼筋網(wǎng)片制作應嚴

格按照設(shè)計要求施工。鋼筋網(wǎng)片制作前，檢查所有鋼筋網(wǎng)片的材質(zhì)，核對鋼筋網(wǎng)

片的鋼筋尺寸、直徑、配筋間距、預埋件、保護層墊塊、預留筋等布置必須滿足

設(shè)計要求；縱向和橫向鋼筋用對焊連接。成網(wǎng)片后底部盡量做成楔形，便于插入

槽內(nèi)，同時用紅油漆注明槽段編號。

鋼筋網(wǎng)片制作注意錨桿套筒預埋件的焊接、綁牢，且預留的位置應與現(xiàn)場的

降水井避開，避免施打錨桿時破壞降水井成品。

14接頭安裝

(1)在單元槽段成槽后，在槽一端吊放鎖口管，鎖口管采用6780(980)

X6的鋼管制作。鎖扣管接頭施工細部結(jié)構(gòu)如下圖：

圖6.222鎖口管接頭

施工時，待一個單元槽段土方挖好后，在槽段的端部用吊車將鎖口管放入。

鎖口管接頭屬于較接連接，其存在一些不足。如，接頭剛度較差、整體性較差;

接頭呈圓弧光面，無拐點，接頭處局部可能發(fā)生滲漏水。

（2）工字鋼接頭安裝

工字鋼及防繞流鋼板與鋼筋籠一起整體吊裝。后續(xù)槽段開挖后，下鋼筋籠前

用接頭刷對工字鋼進行清刷。工字鋼接頭施工細部結(jié)構(gòu)如下圖：

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圖6.2.2-3工字鋼接頭

15鋼筋籠工程

（1）鋼筋籠制作結(jié)構(gòu)

根據(jù)鋼筋籠設(shè)計圖紙和槽段具體情況確定鋼筋籠的制作圖。

（2）鋼筋籠制作工藝

①分節(jié)加工

每個槽孔的鋼筋籠均分為2~3節(jié)加工。

②鋼筋籠保護層

主筋凈保護層厚度，外側(cè)70mm,內(nèi)側(cè)50mm。為保證保護層厚度，在鋼筋

籠兩側(cè)焊接凸型鋼片作為定位塊，縱向每側(cè)設(shè)2~3歹!J,每列縱向間距為4~5m。

定位塊用5mm厚扁鋼制成。

③籠底形狀

下節(jié)鋼筋籠的底端1.0m做成向內(nèi)以1：10收縮的形狀。

④預留開口位

在圖紙要求的部位下設(shè)鋼筋籠時預留開口，

⑤籠體焊接

豎向主筋連接采用閃光一預熱一閃光對焊?？辜翡摻?、接駁器連接筋、插筋

與豎向主筋之間采用10d單面搭接焊。水平向鋼筋連接采用10d單面搭接焊。

豎向與水平鋼筋之間進行焊接時，先用點焊焊牢，交叉點焊數(shù)不得少于總數(shù)

的50%o主筋與籠體四周棱邊橫筋及各加強筋的交叉點處全部焊接。

重要的焊接工藝和焊接參數(shù)，在正式施工前通過現(xiàn)場試驗確定。

⑥鋼筋籠加固和擱置

各節(jié)鋼筋籠各水平吊點均設(shè)置在主筋上，各用四根抗剪鋼筋予以加固，各節(jié)

鋼筋籠頂部縱向主吊點采用加強鋼板制作。

⑦鋼筋籠的附屬連接鋼板、連接鋼筋及各種預埋管件和監(jiān)測元件，須在仔

細核對其位置和結(jié)構(gòu)型式后進行焊接或綁接。

分節(jié)對接，其工藝如下：

將第一節(jié)鋼筋籠吊入槽內(nèi)，其頂部外露導墻頂2.5m左右，用4根加強型鋼

橫向穿過鋼筋籠擱置并架立在導墻上；起吊第二節(jié)鋼筋籠，經(jīng)對中調(diào)正垂直后即

可進行對接。

（3）鋼筋籠的吊裝與下設(shè)

本工程地連墻最大的單個槽段的鋼筋籠經(jīng)組裝后擬采用“鐵扁擔”起吊架、

雙鉤起吊。所用吊車為2臺400t和2臺250t履帶式吊機配合共抬，下設(shè)鋼筋籠。

起吊方案見下圖：

圖6.2.2-4起吊示意圖

（4）鋼筋籠制作質(zhì)量控制標準

表6.2.2-6鋼筋籠制作允許偏差值（mm）

項目偏差（mm）檢查方法

鋼筋籠長度±50鋼尺量，每片鋼筋網(wǎng)檢查上中下三處

鋼筋籠寬度±20

鋼筋籠厚度0-10

主筋間距±10任取一斷面，連續(xù)量取間距，取平均值作為一點每片鋼筋網(wǎng)

分布筋間距±20上測四點

預埋件中心位置±10抽查

接駁器標高±10水準儀全數(shù)檢查

（5）鋼筋籠安裝控制標準

表6.Z.2-7鋼筋籠安裝控制標準

序號項目內(nèi)容容許偏差檢查頻率檢測方法

（mm）（點數(shù)）

1籠體縱向位置±503尺量、標識

2籠體水平垂直墻軸線±203尺量:、標識

3方向位置平行墻軸線±752尺量、標識

4監(jiān)測儀器埋設(shè)位置±303尺量、標識

5預留插筋和接駁器位置±303尺量、標識

16混凝土澆筑

本工程采用商品混凝土，混凝土罐車運輸至澆筑現(xiàn)場。

墻體材料設(shè)計指標:

①強度等級：水下C35；

②抗?jié)B等級：P8,澆筑時需提高一個等級；

③澆筑時熟料坍落度：混凝土入倉時坍落度為18?22cm；擴散度為35?

40cm；坍落度保持15cm以上的時間應不小于1.5h,每幅墻塌落度測定不少于4

次；

④凝結(jié)時間：初凝時間應不小于6h,終凝時間不宜大于24h。

1)混凝土澆筑

鋼筋籠下設(shè)完成后，抓緊澆筑混凝土墻體，這是地下連續(xù)墻最后一道關(guān)鍵性

工序。具體澆筑方法及工藝要求為：

①采用雙導管澆筑。導管內(nèi)徑為由250mm,下設(shè)導管前，應進行密封性試

驗。導管開澆順序為自低處至高處，逐管開澆。導管距孔底15?25cm。采用壓

球滿管法開澆，即向?qū)Ч軆?nèi)一次連續(xù)注入熟料將隔離球壓至導管底口巖面，此時

砂漿和混凝土注滿整根導管，在備足熟料后，提升導管開澆，待混凝土面上升至

下一根導管底端高程時，此根導管開澆，并與前根導管保持連續(xù)均勻澆筑。

②澆筑導管距槽孔端頭不大于L5m,導管間距不宜大于3.5m。當槽底高差

大于50cm時，導管宜布置在其控制范圍的最低處。

③澆筑時嚴格控制槽內(nèi)混凝土面高差和導管埋深，以防混漿和夾泥，同時

也要控制好進料速度以防止產(chǎn)生壓氣現(xiàn)象。各導管保持均勻進料，以保證槽孔內(nèi)

混凝土面高差不大于0.5m,導管埋深宜為2?6m。

④開澆時應檢查導管內(nèi)是否滲進泥漿。澆筑過程中每間隔30min測一次槽

內(nèi)混凝土面，測點設(shè)置在兩導管間及槽孔兩端頭。每隔2h測量一次導管內(nèi)的混

凝土面，并在現(xiàn)場繪制澆筑圖，及時核對澆筑方量，分析澆筑中出現(xiàn)的問題，以

此作為澆筑工作和拆卸導管的依據(jù)。在開澆和終澆階段應縮短測量混凝土上升面

的間隔時間。

⑤槽內(nèi)混凝土面平均上升速度應不小于2m/h。

(6)終澆高程：經(jīng)測量，孔內(nèi)混凝土面達到設(shè)計高程時，即可停止?jié)仓?/p>

2)現(xiàn)場取樣檢驗

在混凝土拌和與澆筑現(xiàn)場進行取樣的主要要求如下：

①混凝土采用商品混凝土；

②混凝土拌和與運輸時，分承包方應安排專人對其施工和運輸過程進行監(jiān)

控并進行驗收。

③澆筑過程中，對混凝土的物理指標進行檢測，每隔1?2h檢測入槽處熟

料的坍落度、擴散度及1.5h后損失值。

④澆筑中，在槽孔孔口處取熟料進行物理力學性能試驗，取樣部位如下：

抗壓強度指標：按槽孔下、中和上部位取三組試樣。

抗?jié)B強度指標：每連續(xù)施工3?5個墻段取一組試樣，具體部位可隨抗壓強

度試樣。

16地連墻施工難點及其預防措施

⑴地連墻槽孔塌方的預防措施

槽段開挖是地連墻施工的中心環(huán)節(jié)，也是保證工程質(zhì)量的關(guān)鍵工序。為保證

從開挖至澆完混凝土為止，槽壁始終保持穩(wěn)定，采取以下措施：

采用適應該工程基礎(chǔ)地質(zhì)條件的開挖設(shè)備和成槽工藝。

本工程地連墻成槽選用液壓抓斗設(shè)備，施工中相對于沖擊成槽設(shè)備和配備反

循環(huán)的成槽設(shè)備來說，對原地層擾動較小，有利于槽壁穩(wěn)定；其次還具備成槽形

狀好，吊放鋼筋籠順利等優(yōu)點。

本工程地連墻需穿過承壓水，成槽過程中槽壁土體易坍塌、不穩(wěn)定，地連墻

施工導墻基礎(chǔ)是人工填土層，施工過程中，漿液容易通過導墻與人工填土層接觸

部位漏漿。采取主要措施如下：

當施工到承壓水頂部時，輕放鉆具，注意觀察泥漿面的變化并隨時補漿；隨

時監(jiān)測泥漿是否稀釋。

在砂層造孔時，要特別關(guān)注施工過程，經(jīng)常量測孔深，一旦出現(xiàn)塌孔，馬上

采取措施，可向槽孔回填粘土或加水泥后重復造孔。

開孔時抓槽速度不宜太快，使泥漿有一定的時間附著在槽壁上形成致密的泥

皮，注意對導墻與人工填土層接觸部位的擠密，并防止在導墻外側(cè)出現(xiàn)積水。

嚴格控制泥漿性能指標。施工前經(jīng)過泥漿試驗確定泥漿的性能指標，施工中

按各階段要求，對使用的泥漿加強監(jiān)控。

防止地表水流入槽內(nèi)或漿池。

盡量縮短槽段開挖結(jié)束至澆注混凝土之間的時間。

控制重型設(shè)備（履帶吊車和液壓抓斗等）與導墻之間的距離。在地下墻施工中,

重型設(shè)備有成槽機、吊車和攪拌車等，所引起的土體側(cè)壓力可能威脅槽孔穩(wěn)定。

建造鋼筋混凝土施工平臺并盡可能增加泵車與澆筑槽孔之間的水平距離，可有效

消除此種威脅。

⑵保證地連墻槽孔垂直度的措施

為保證開挖槽段的垂直精度，采取如下措施：

選擇有經(jīng)驗的操作人員進行操作；

抓斗施工時，應特別注意開孔質(zhì)量；每挖掘4m,應檢查槽孔偏斜情況。另

外，每挖掘1?2次，應將抓斗斗體旋轉(zhuǎn)180°。

通過抓斗上配備的自動測斜糾偏裝置，隨時對孔斜進行測量糾偏；應經(jīng)常校

核桅桿的垂直度。

單孔終孔時，應采用DM-684型超聲波測井儀測量孔形和孔斜。

⑶地連墻漏水的預防措施

墻段連接不佳或混凝土存在缺陷，是地連墻漏水主要原因。主要采取以下預

防措施：

①在地下墻施工中，保證墻段接頭質(zhì)量的技術(shù)措施

A.在槽段成槽施工中，端孔部位應嚴格控制孔斜率，以滿足接頭施工的要

求。

B.做好槽段的清孔換漿工作，尤其是十字鋼板接頭部位的繞流混凝土清除

以及二期墻體的兩端頭混凝土壁應用專用鋼絲刷子鉆頭（固定在抓斗的斗體上）

清除干凈。

②作好混凝土工藝各項工作，防止夾泥和冷縫出現(xiàn)。

A.布置合理的導管數(shù)，控制合理的導管間距。

B.水下混凝土配合比，應根據(jù)水泥、砂石骨料狀況，由有資質(zhì)和經(jīng)驗的單

位配制。混凝土熟料攪拌應均勻，嚴格控制坍落度在18?22cm,現(xiàn)場進行實際

坍落度測試。

C.導管內(nèi)徑為250mm，控制導管插入深度為2?6m

D.混凝土應連續(xù)均勻供應，保證槽孔內(nèi)混凝土的上升速度不小于2m/h。

③應用防滲和緩凝效果好的摻合劑。

混凝土拌制時應適量摻加防滲緩凝效果好的減水劑摻合劑。

④地連墻漏水時，可視其漏水程度不同采取相應措施。

A.在有微量滲水時，可采用防水砂漿修補。

B.漏水較嚴重時，可用軟管引流，同時用水玻璃水泥漿液進行封堵。在地

連墻外側(cè)，采用鉆孔灌漿或高噴進行堵漏。

（4）露筋的預防措施

防止陋筋出現(xiàn)，主要從以下幾個方面采取預防措施：

①鋼筋籠應在表層平整堅實的加工平臺上進行焊接；

②鋼筋籠焊接應滿足技術(shù)要求；

③鋼筋籠需按設(shè)計要求配置足夠數(shù)量的附加型鋼以保證起吊剛度；

@鋼筋籠外側(cè)按設(shè)計位置焊接保證保護層厚度的凸型鋼板；

⑤應采用有足夠的剛度的主、副鉤以及能將集中力分散的型鋼或鋼筋吊鋼

筋籠；

（6）分二節(jié)吊放鋼筋籠入槽孔時，兩節(jié)對接時應保持于垂直狀態(tài)；

⑦鋼筋籠吊放時，槽壁凸凹不平，槽底沉楂，鋼筋籠縱向接頭彎曲及保護

層鋼板過于凸出時，都會使鋼筋籠吊放發(fā)生困難，甚至引起槽段坍方，為此應做

到槽孔必須滿足垂直度要求，并做好清磴工作。吊放鋼筋籠前，要準確測定槽底

標圖。

⑸地下障礙物及較硬地層

地下連續(xù)墻施工前，先行查明施工區(qū)域內(nèi)的地下障礙物情況，及時上報監(jiān)理

工程師并與相關(guān)主管單位取得聯(lián)系，在確認已經(jīng)廢棄之后，編制專項施工方案,

上報監(jiān)理工程師審批。

這種情況下，液壓抓斗施工困難，效率低，可采用備用方案，即液壓抓斗施

工困難時，換用液壓銃槽機施工；

17地下連續(xù)墻的檢測

每單元槽段均應進行成槽質(zhì)量檢測，試驗槽段不少于三個斷面，第三方專業(yè)

監(jiān)測單位槽壁垂直度監(jiān)測數(shù)量不少于總槽段數(shù)量的20%。

連續(xù)墻墻身質(zhì)量采用超聲波透射法檢測，檢驗幅段數(shù)量不少于總幅數(shù)的

20%o采用鉆孔取芯法檢測墻身混凝土質(zhì)量和強度，檢測要求如下：

1）實施鉆孔取芯的槽段數(shù)量為全部槽段的5%o

2）避開進行超聲波檢測的槽段實施鉆芯取樣，單幅槽段鉆芯孔數(shù)不少于2

個孔，單孔應截取8組芯樣，上部芯樣位置距墻頂、下部芯樣位置距墻底均不大

于1m。應有一組芯樣位于受力最大處。

檢測完成后，檢測單位應及時提供檢測報告，檢測報告中應包括試塊的試驗

方法、對墻體強度、混凝土完整性和滲透性的評價等內(nèi)容。

6.2.3高壓旋噴樁施工方案

1、設(shè)計概況

A區(qū)域基坑內(nèi)核心筒外圍區(qū)域采用直徑1200三重管高壓旋噴樁深坑加固，

核心筒中心區(qū)域采用直徑2000JP旋噴樁深坑加固。槽壁加固與坑內(nèi)加固中間增

加直徑1200三重管高壓旋噴樁咬合加固。

W200@800修髓減蝴始嫡

圖622-5坑內(nèi)加固與地墻節(jié)點詳圖

2、施工工藝流程

采用三重管法旋噴，應先送高壓水、再送水泥漿和壓縮空氣；噴射時先應達

到預定的噴射壓力、噴漿量后，再逐漸提升注漿管，注漿管分段提升的搭接長度

不得小于100mm；當達到設(shè)計樁頂高度或地面出現(xiàn)溢漿現(xiàn)象時，應立即停止當

前樁的旋噴工作，并將旋噴管拔出并清洗管路。三重管法是將水泥漿與壓縮空氣

同時噴射，除可延長噴射距離、增大切削能力外，也可促進廢土的排除，減輕加

固體單位體積的重量。高壓旋噴樁施工工藝流程見圖。

圖6.2.2-6高壓旋噴樁施工工藝流程圖

3、施工工藝參數(shù)

施工工藝參數(shù)詳見下表：

表6.2.2-7高壓旋噴樁施工主要技術(shù)參數(shù)參考表

項目技術(shù)參數(shù)

氣壓(MPa)0.5?0.7

壓縮空氣

氣量(m3/min)0.5?2.0

壓力(MPa)20?30

水流量(L/min)80?120

噴嘴直徑mm2—3.2

壓力(MPa)1?2

水泥漿

流量(L/min)100-150

水灰比1?1.5:1

提升速度(cm/min)7?14

旋轉(zhuǎn)速度(r/min)11?14

旋噴樁施工前進行試樁，根據(jù)實際情況以確定預定的漿液配比、噴射壓力、

噴漿量等技術(shù)參數(shù)。試樁數(shù)量不少于3根，具體位置根據(jù)現(xiàn)場實際情況與監(jiān)理一

同確定。

漿量計算:以單位時間噴射的漿量及噴射持續(xù)時間，計算出漿量，計算公式

為：

Q=（H/v）q（l+B）

式中Q—漿量（m3）；

H—噴射長度（m）；

q一單位時間噴漿量（nrVmin）；

B—損失系數(shù)，通常0.1?0.2；

v一提升速度（m/min）。

根據(jù)試樁參數(shù)計算所需的噴漿量，以確定水泥使用數(shù)量。

4、旋噴樁施工方法

（1）施工準備

1）場地平整

正式進場施工前，進行管線調(diào)查后，清除施工場地地面以下2米以內(nèi)的障礙

物，不能清除的做好保護措施，然后整平、夯實；同時合理布置施工機械、輸送

管路和電力線路位置，確保施工場地的“三通一平”。

2）樁位放樣

施工前用全站儀測定旋噴樁施工的控制點，埋石標記，經(jīng)過復測驗線合格后，

用鋼尺和測線實地布設(shè)樁位，并用竹簽釘緊，一樁一簽，保證樁孔中心移位偏差

小于50mmo

3）修建排污和灰漿拌制系統(tǒng)

旋噴樁施工過程中將會產(chǎn)生10?20%的返漿量，將廢漿液引入沉淀池中，沉

淀后的清水根據(jù)場地條件可進行無公害排放。沉淀的泥土則在開挖基坑時一并運

走。沉淀和排污統(tǒng)一納入全場污水處理系統(tǒng)。

灰漿拌制系統(tǒng)主要設(shè)置在水泥附近，便于作業(yè)，主要由灰漿拌制設(shè)備、灰漿

儲存設(shè)備、灰漿輸送設(shè)備組成。

（2）鉆機就位

鉆機就位后，對樁機進行調(diào)平、對中，調(diào)整樁機的垂直度，保證鉆桿應與樁

位一致，偏差應在10mm以內(nèi)，鉆孔垂直度誤差小于0.3%；鉆孔前應調(diào)試空壓

機、泥漿泵，使設(shè)備運轉(zhuǎn)正常；校驗鉆桿長度，并用紅油漆在鉆塔旁標注深度線，

保證孔底標高滿足設(shè)計深度。

（3）引孔鉆進

鉆機施工前，應首先在地面進行試噴，在鉆孔機械試運轉(zhuǎn)正常后，開始引孔

鉆進。鉆孔過程中要詳細記錄好鉆桿節(jié)數(shù)，保證鉆孔深度的準確。

（4）拔出巖芯管、插入注漿管

引孔至設(shè)計深度后，拔出巖芯管，并換上噴射注漿管插入預定深度。在插管

過程中，為防止泥砂堵塞噴嘴，要邊射水邊插管，水壓不得超過IMpa,以免壓

力過高，將孔壁射穿，高壓水噴嘴要用塑料布包裹，以防泥土進入管內(nèi)。

（5）旋噴提升

當噴射注漿管插入設(shè)計深度后，接通泥漿泵，然后由下向上旋噴，同時將泥

漿清理排出。噴射時，先應達到預定的噴射壓力、噴漿后再逐漸提升旋噴管，以

防扭斷旋噴管。為保證樁底端的質(zhì)量，噴嘴下沉到設(shè)計深度時，在原位置旋轉(zhuǎn)

10秒鐘左右，待孔口冒漿正常后再旋噴提升。鉆桿的旋轉(zhuǎn)和提升應連續(xù)進行，

不得中斷，鉆機發(fā)生故障，應停止提升鉆桿和旋轉(zhuǎn)，以防斷樁，并立即檢修排除

故障，為提高樁底端質(zhì)量，在樁底部1.0m范圍內(nèi)應適當增加鉆桿噴漿旋噴時間。

在旋噴提升過程中，可根據(jù)不同的土層，調(diào)整旋噴參數(shù)。

（6）鉆機移位

旋噴提升到設(shè)計樁頂標高時停止旋噴，提升鉆頭出孔口，清洗注漿泵及輸送

管道，然后將鉆機移位。

常見質(zhì)量通病及處理措施：

根據(jù)旋噴樁施工工藝特點及場區(qū)內(nèi)工程地質(zhì)情況，為保證旋噴樁施工質(zhì)量，

針對施工中可能出現(xiàn)的問題進行分析并提出預防措施及處理方法。

（1）固結(jié)體強度不均勻、縮頸

產(chǎn)生原因：

⑴噴射方法與機具沒有根據(jù)地質(zhì)條件進行選擇。

⑵噴漿設(shè)備出現(xiàn)故障中斷施工。

⑶拔管速度、旋轉(zhuǎn)速度及注漿量適配不當，造成樁身直徑大小不均勻，漿液

有多有少。

⑷噴射的漿液與切削的土粒強制攪拌不均勻，不充分。

⑸穿過較硬的粘性土，產(chǎn)生頸縮。

預防措施及處理方法：

⑴根據(jù)設(shè)計要求和地質(zhì)條件，選用不同的噴漿方法和機具。

⑵噴漿前，先進行壓漿壓氣試驗，一切正常后方可配漿，準備噴射，保證連

續(xù)進行.配漿時必須用篩過濾。

⑶根據(jù)固結(jié)體的形狀及樁身勻質(zhì)性，調(diào)整噴嘴的旋轉(zhuǎn)速度、提升速度、噴射

壓力和噴漿量。

⑷對易出現(xiàn)縮頸部位及底部不易檢查處進行定位旋轉(zhuǎn)噴射（不提升）或復噴

的擴大樁徑辦法。

⑸控制漿液的水灰比及稠度。

⑹嚴格要求噴嘴的加工精度、位置、形狀、直徑等，保證噴漿效果。

（2）壓力上不去

產(chǎn)生原因：

⑴安全閥和管路安接頭處密封圈不嚴而有泄漏現(xiàn)象。

⑵泵閥損壞，油管破裂漏油。

⑶安全閥的安全壓力過低，或吸漿管內(nèi)留有空氣或密封圈泄漏。

塞油泵調(diào)壓過低。

預防措施及處理方法：

應停機檢查，經(jīng)檢查后壓力自然上升，并以清水進行調(diào)壓試驗，以達到所要

求的壓力為止。

（3）壓力驟然上升

產(chǎn)生原因：

⑴噴嘴堵塞。

⑵高壓管路清洗不凈，漿液沉淀或其他雜物堵塞管路。

泵體或出漿管路有堵塞。

預防措施及處理方法：

⑴應停機檢查，首先卸壓，如噴嘴堵塞將鉆桿提升，用銅疏通。

⑵其他情況堵塞應松開接頭進行疏動，待堵塞消失后再進行旋噴。

(4)鉆孔沉管困難偏斜、冒漿

產(chǎn)生原因：

⑴遇有地下埋設(shè)物，地面不平不實，鉆桿傾斜度超標。

⑵注漿量與實際需要量相差較多。

⑶地層中有較大空隙不冒漿或冒漿量過大則是因為有效噴射范圍與注漿量

不相適應，注漿量大大超過旋噴固結(jié)所需的漿液所致。

預防措施及處理方法：

⑴放樁位點時應釬探，遇有地下埋設(shè)物應清除或移動樁鉆孔點。

⑵噴射注漿前應先平整場地，鉆桿應垂直傾斜度探制在0.3%以內(nèi)。

⑶利用側(cè)口式噴頭，減小出漿口孔徑并提高噴射能力，使?jié){液量與實際需要

量相當，減少冒漿。

⑷控制水泥漿液配合比。

⑸針對冒漿的現(xiàn)象則采取在漿液中參加適量的速凝劑，縮短固結(jié)時間，使?jié){

液在一定土層范圍內(nèi)凝固，還可在空隙地段增大注漿量，填滿空隙后再繼續(xù)旋噴。

⑹針對冒漿量過大的現(xiàn)象則采取提高噴射壓力、適當縮小噴嘴孔徑、加快提

升和旋轉(zhuǎn)速度。

(5)固結(jié)體頂部下凹

產(chǎn)生原因：

在水泥漿液與土攪拌混合后，由于漿液的析水特性，會產(chǎn)生一定的收縮作用，

因而造成在固結(jié)體頂部出現(xiàn)凹穴。其深度隨土質(zhì)漿液的析水性、固結(jié)體的直徑和

長度等因素的不同而異。

預防措施及處理方法：

旋噴長度比設(shè)計長0.3?1.0米，或在旋噴樁施工完畢，將固結(jié)體頂部鑿去部

分，在凹穴部位用混凝土填滿或直接在旋噴孔中再次注入漿液，或在旋噴注漿完

成后，在固體的頂部0.5?1.0m范圍內(nèi)再鉆進0.5?1.0m,在原位提桿再注漿復

噴一次加強。

質(zhì)量保證措施

為保證旋噴樁的施工質(zhì)量，根據(jù)施工條件、設(shè)計要求和相關(guān)行業(yè)規(guī)范，擬采

取如下質(zhì)量保證措施達到施工質(zhì)量目標。

(1)放注漿管前，先在地表進行射水實驗，待氣、漿壓正常后，才能下注

漿管施工。

⑵高噴施工時隔兩孔施工，防止相鄰高噴孔施工時串漿。相鄰的旋噴樁施工

時間間隔不少于48小時。

⑶采用32.5R普通硅酸鹽水泥作加固材料，每批水泥進場必須出具合格證明,

并按每批次現(xiàn)場抽樣外檢，合格后才能投入使用。施工中所有計量工具均應進行

鑒定，水泥進場后，應墊高水泥臺，覆防雨彩布，防止水泥受潮結(jié)塊。

⑷漿液水灰比、漿液比重、每米樁體摻入水泥重量等參數(shù)均以現(xiàn)場試樁情況

為準。施工現(xiàn)場配備比重計，每天量測漿液比重，嚴格控制水泥用量。運灰小車

及攪拌桶均做明顯標記，以確保漿液配比的正確性.灰漿攪拌應均勻，并進行過

濾。噴漿過程中漿液應連續(xù)攪動，防止水泥沉淀。

⑸施工前進行成樁試驗，由設(shè)計、業(yè)主、監(jiān)理、施工單位共同確定旋噴樁施

工參數(shù)，保證成樁直徑不小于設(shè)計樁徑。

⑹嚴格控制噴漿提升速度，其提升速度應小于0.14m/min。噴漿過程應連

續(xù)均勻，若噴漿過程中出壓力驟然上升或下降，大量冒漿、串漿等異常情況時，

應及時提鉆出地表排除故障后，復噴接樁時應加深0.4米重復噴射接樁，防止出

現(xiàn)斷樁。

⑺高噴孔噴射成樁結(jié)束后，應采用含水泥漿較多的孔口返漿回灌，防止因漿

液凝固后體積收縮，樁頂面下降，以保證樁頂標高滿足設(shè)計要求。

⑻因地下孔隙等原因造成返漿不正常,漏漿時，應停止提升,用水泥漿灌注，

直至返漿正常后才能提升。

⑼引孔鉆孔施工時應及時調(diào)整樁機水平，防止因機械振動或地面濕陷造成鉆

孔垂直度偏差過大。為保證順利安放注漿管，引孔直徑采用中150mm成孔，巖

芯管長不小于2.0米。穿過砂層時，采用濃泥漿護壁成孔，必要時可下套管護壁，

以防垮孔。

⑩實行技術(shù)人員隨班作業(yè)制，技術(shù)人員必須時刻注意檢查漿液初凝時間，注

漿流量，風量，壓力，旋轉(zhuǎn)提升速度等參數(shù)是否滿足設(shè)計要求，及時發(fā)現(xiàn)和處理

施工中的質(zhì)量隱患。當實際孔位孔深和每個鉆孔內(nèi)的地下障礙物、洞穴、涌水、

漏水及與工程地質(zhì)報告不符等情況時，應詳細記錄，認真如實填寫施工報表，客

觀反映施工實際情況。

(11)根據(jù)地質(zhì)條件的變化情況及時調(diào)整施工工藝參數(shù)，以確保樁的施工質(zhì)量。

調(diào)整參數(shù)前應及時向業(yè)主、監(jiān)理、設(shè)計部門報告，經(jīng)同意后調(diào)整。

?配備一臺備用發(fā)電機組。旋噴樁施工，進入旋噴作業(yè)則應連續(xù)施工。若施

工過程中停電時間過長，則啟用備用發(fā)電機，保證施工正常進行。

?施工現(xiàn)場配備常用機械設(shè)備配件，保證機械設(shè)備發(fā)生故障時，能夠及時搶

修。

6.2.4超深三軸攪拌樁施工方案

1、工程概況

本工程地連墻槽壁加固、坑內(nèi)裙邊加固采用6850@600三軸水泥攪拌樁。

其中槽壁加固采用套打，其余采用搭接。

三軸水泥土攪拌樁采用PO42.5級普通硅酸鹽水泥，槽壁加固水泥摻量20%

(土體容重統(tǒng)一取18kN/m3/)；坑內(nèi)加固坑底以上水泥摻量不小于15%,坑底

以下水泥摻量不小于20%o

三軸水泥土攪拌樁時應嚴格按照“均勻慢速、低水灰比、低擾動”的要求施

工。

2、主要設(shè)備配備

為保證工程順利施工，暫定A基坑區(qū)域施工時三軸水泥攪拌樁施工投入主要

機械設(shè)備5臺，B基坑區(qū)域施工時投入1臺。

施工工藝流程

圖6.2.2-7三軸攪拌樁工藝流程圖

1）測量放樣和場地清理

先把場地進行清理整平，然后進行放樣，該項工作的測量放樣包括兩個內(nèi)容:

一是根據(jù)設(shè)計資料放出打設(shè)寬度；二是根據(jù)設(shè)計畫出布樁平面圖，標明排列編號,

放出具體樁位，施工前必須經(jīng)過監(jiān)理復核。

2）開挖溝槽

根據(jù)三軸攪拌樁樁位中心線用EX200挖機開挖槽溝，溝槽尺寸為寬1.2m,

深1?1.2m,并清除地下障礙物。開挖導向溝槽余土應及時處理，以保證樁機水

平行走。

3）樁機就位

由現(xiàn)場施工員、樁機班長統(tǒng)一指揮樁機就位，樁機下鋪設(shè)鋼板及路基板，移

動前看清前、后、左、右各位置的情況，發(fā)現(xiàn)有障礙物應及時清除，移動結(jié)束后

檢查定位情況，及時糾正，樁位偏差不大于50mm。樁機應平穩(wěn)、平正，并用經(jīng)

緯儀或線錘進行觀測，確保鉆機的垂直度，攪拌樁垂直度精度不低于l/300o

4）試成樁三軸水泥土攪拌樁（含槽壁加固和超深攪拌樁止水帷幕）正式施工

之前，應進行現(xiàn)場試成樁試驗，以檢驗三軸攪拌樁施工工藝的可行性以及成樁質(zhì)

量，確定實際采用的水泥摻量、水泥漿液水灰比、成樁工藝、鉆機下沉與提升速

度等施工參數(shù)和施工步驟。試成樁的數(shù)量均不少于3根，并根據(jù)試成樁過程中出

現(xiàn)的問題及時調(diào)整施工參數(shù)，試成樁數(shù)據(jù)應及時提交業(yè)主、監(jiān)理、設(shè)計及相關(guān)單

位

5）制備水泥漿液開鉆前對拌漿工作人員做好交底工作，在施工現(xiàn)場配備電腦

計量的自動攪拌系統(tǒng)和散裝水泥罐，以確保漿液質(zhì)量的穩(wěn)定。水泥采用PO42.5

級普通硅酸鹽水泥。槽壁加固和止水帷幕的水灰比控制在1.5左右，水泥摻量20%,

坑內(nèi)加固的水灰比控制在水泥摻量坑底以上不小于15%,坑底以下不

小于20%o

6）噴漿、攪拌成樁水泥漿配制好后，停滯時間不得超過2小時，因故擱置

超過2小時以上的拌制漿液，應作廢漿處理，嚴禁再用。搭接施工的相鄰攪拌樁

施工間隔不得超過12小時。啟動電動機，根據(jù)土質(zhì)情況按計算速率，放松卷揚

機使攪拌頭自上而下切土拌和下沉，直到鉆頭下沉鉆進至樁底標高。按照攪拌

樁施工工藝要求，鉆桿在下沉和提升時均需注入水泥漿液，每次下降時噴漿60%,

提升時噴漿40%。鉆確定鉆機鉆進和提升速度分別為0.6m/min和且均

應控制在0.6?lm/min,按照技術(shù)交底要求均勻、連續(xù)注入拌制好的水泥漿液，

鉆桿提升完畢時，設(shè)計水泥漿液全部注完。注漿壓力為1.5Mpa?2.5Mpa。

7）施工記錄施工過程中，由工長負責填寫施工記錄，施工記錄表中詳細記

錄了樁位編號、樁長、斷面面積、下沉（提升）攪拌噴漿的時間及深度、水泥用

量、試塊編號、水泥摻入比、水灰比。施工過程中質(zhì)檢員、技術(shù)負責人、監(jiān)理

工程師監(jiān)督施工，施工記錄報項目監(jiān)理審批。

6.2.5鉆孔灌注樁施工方案

1、工藝流程

準備工作f放線定位一樁機就位一開挖到設(shè)計標高一人工開挖擴大頭->清

孔、驗收一安放鋼筋籠（注漿管隨同安放）一下導管一混凝土灌注f后注漿施工

f鑿除樁頭f樁身檢驗

各工藝流程做法

（1）測量放線

在場地三通一平的基礎(chǔ)上，依據(jù)建筑物測量控制網(wǎng)的資料和基礎(chǔ)平面布置圖,

測定樁位軸線方格控制網(wǎng)和高程基準點。確定好樁位中心，以中點為圓心，以樁

身半徑加護壁厚度為半徑畫出上部（即第一步）的圓周。撒石灰線作為樁孔開挖尺

寸線。當樁中心距小于3倍樁徑且樁端凈距小于1.0m（D>2.0米）或樁心距小

于L5D（D<2.0）米時，應采用間隔開挖，澆筑混凝土。

樁位線定好之后，必須先試挖樁，待試挖樁成功后經(jīng)有關(guān)部門進行復查，辦

好預檢手續(xù)后再進行全面開挖工程樁。施工時相鄰兩樁凈距小于2.5米時應采用

間隔開挖，相鄰樁跳挖的最小施工凈距不得小于4.5米。

待先批樁開挖完畢且混凝土澆筑完畢后方可再開挖另一批樁，以避免樁出現(xiàn)

塌孔現(xiàn)象，確保施工安全。

（2）成孔

開挖樁孔垂直段采用螺旋鉆施工，樁孔挖至孔底設(shè)計標高時，通知甲方會同

勘察設(shè)計及有關(guān)人員共同鑒定，確定達到6層卵石層后方可擴底。當遇到施工區(qū)

域受限時用洛陽鏟配合人工開挖成孔。

鉆機就位后，鉆機下必須墊枕木，鉆機就位必須平正、穩(wěn)固，確保施工中不

發(fā)生傾斜、移動。使鉆機轉(zhuǎn)盤中心線、天車中心、鉆頭中心及樁中心位于一條沿

垂線上，經(jīng)當班技術(shù)人員檢查，驗收簽字后方可鉆孔。

旋挖成孔首先是動力頭轉(zhuǎn)動底門鑲嵌斗齒的桶式鉆斗切削巖土，并將原狀巖

土裝入鉆斗內(nèi)，然后再由鉆機卷揚機和伸縮鉆桿將鉆斗提出孔外卸土，這樣循環(huán)

往復，不斷地取土卸土，直至鉆至設(shè)計深度。而對于松散易坍塌地層，或有地下

水分布，孔壁不穩(wěn)定，必須采用靜態(tài)泥漿護壁鉆進工藝，向孔內(nèi)投入護壁泥漿或

穩(wěn)定液進行護壁。

成孔前必須檢查鉆頭保徑裝置，鉆頭直徑、鉆頭磨損情況，施工過程對鉆頭

磨損超標的及時更換。

成孔中，按試施工確定的參數(shù)進行施工，設(shè)專職記錄員記錄成孔過程的各種

參數(shù)，如鉆進深度、地質(zhì)特征、機械設(shè)備損壞、障礙物等情況。記錄必須認真、

及時、準確、清晰。

旋挖鉆機配備電子控制系統(tǒng)顯示并調(diào)整鉆進時的垂直度，通過電子控制和人

工觀察兩個方面來保證鉆桿的垂直度，從而保證了成孔的垂直度。

鉆孔過程中根據(jù)地質(zhì)情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時，可適當加

快鉆進速度;當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r，要減速慢進;在易縮徑的地層中，應適當增

加掃孔次數(shù)，防止縮徑;對硬塑層采用快轉(zhuǎn)速鉆進，以提高鉆進效率;砂層則采用

慢轉(zhuǎn)速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度。

旋挖鉆機在鉆進時，根據(jù)地層選用鉆斗的同時，還要注意在鉆進時進尺的控

制。在使用旋挖斗時依據(jù)斗體的容量，一般在斗體三分之二為合適。進尺深度根

據(jù)樁直徑而定，也要根據(jù)地層的密度控制進尺深度。進尺過多，導致卸土困難，

還會導致埋鉆卡鉆的事故發(fā)生。過少會延誤施工進度與設(shè)備、能源的消耗，成本

提高，降低了效益。

（3）人工擴底

挖擴底樁是人工下到孔內(nèi)，將底部位的尺寸、形狀自上而下削土擴充成設(shè)計

圖紙的要求。擴底樁土方利用提升設(shè)備運土，樁孔內(nèi)人員要戴好安全帽，地面人

員要拴好安全帶。吊桶離開孔口上方1.5m時，推動活動安全蓋板，掩蔽孔口，

防止卸土的土塊、石塊等雜物墜落孔內(nèi)傷人。吊桶在小推車內(nèi)卸土后，再打開活

動蓋板，下放吊桶裝土

（4）清孔

整形清孔：為了保證成樁后樁的承載能力的連續(xù)性，成樁前要進行整形清

孔。

二次清孔：一般采用正循環(huán)清孔，清除孔底沉渣；孔底沉渣不得大于50mm；

（5）檢查驗收

成孔以后必須對樁身直徑、擴頭尺寸、孔底標高、樁位中線、井壁垂直、虛

土厚度進行全面測定，做好施工記錄，清理孔底保證孔底無積水，用支桿檢查樁

孔的直徑及井壁圓弧度，上下要垂直平順，修整孔壁并及時驗收。

擴大頭開挖完成后，立即開始鋼筋籠的制作，確保鋼筋籠制作長度符合設(shè)計

要求的有效樁長深度，保證樁端進入持力層深度。擴大頭成孔尺寸需嚴格按照設(shè)

計要求進行。

表6.2.5-1挖孔樁成孔質(zhì)量標準

項目允許偏差

樁徑-20mm

垂直度<1%

樁頂標高高出設(shè)計標高0.5m

（6）鋼筋籠制作與吊放鋼筋籠

1）鋼筋籠制作及吊裝

①鋼筋籠制作前，應將主筋校直、除銹，下料長度要準確；

②鋼筋籠分節(jié)制作，分節(jié)吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%錯開。

③鋼筋籠制作允許偏差：

表6,2.5-2鋼筋籠制作允許偏差

項次項目允許偏差（mm）

1主筋間距±10

2箍筋間距±20

3鋼筋籠直徑±10

4鋼筋籠長度±100

④主筋保護層為50mm,允許偏差為±20mm,為保證樁身主筋不露筋，應

在鋼筋籠同一截面均勻設(shè)置1組3塊保護塊。設(shè)置數(shù)量每節(jié)鋼筋籠不少于2組,

長度大于12m的中間增設(shè)1組。保護層墊塊采用混凝土塊。

⑤環(huán)形箍筋、螺旋箍筋與主筋的連接采用直接點焊固定。鋼筋籠主筋為

16mm,鋼筋籠加工和孔口對接均采用單面搭接焊，焊條采用E502焊條，焊接

長度為10d（d為鋼筋直徑）。

⑥現(xiàn)場使用鋼筋必須具有質(zhì)保書，并經(jīng)現(xiàn)場抽樣檢測后方可使用，鋼筋以每

次進場抽檢一組。

⑦鋼筋搭接必須符合下表規(guī)定

表625-3鋼筋搭接長度

項次鋼筋級別焊縫形式搭接長度焊條型號

11及單面焊、雙面焊10d、5dE43型

2II、in級單面焊、雙面焊10d、5dE50型

⑧上下籠均處于垂直狀態(tài)時方可焊接,焊接時應二邊對稱施焊,并敲去焊渣。

⑨焊接完畢后，應補足焊接部位的環(huán)形箍筋。

鋼筋接頭焊縫下表執(zhí)行：

表6.2.5-4鋼筋搭接接頭焊縫要求

項次鋼筋接頭焊縫尺寸要求

1寬度0.8d

2厚度0.3d

d:為鋼筋直徑

2）鋼筋籠吊裝

①鋼筋籠安裝入孔后，應保持垂直狀態(tài)。避免碰撞孔壁，緩慢下放，若中途

遇阻不得強行下放（可適當轉(zhuǎn)向再下放）。如果仍無效果，則應起籠掃孔后重新

下放。