壓力管道系統(tǒng)試驗工藝導(dǎo)則

壓力管道系統(tǒng)試驗工藝導(dǎo)則

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壓力管道系統(tǒng)試驗工藝導(dǎo)則

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)適用于各種工業(yè)管道、各種公用管道的系統(tǒng)試驗。

2一般要求

2.1管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)進(jìn)行強度、嚴(yán)密性等試驗，以檢查管道系

統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量。試驗項目一般按表1的規(guī)定進(jìn)行：

表1管道系統(tǒng)試驗的項目

設(shè)計壓力（表嚴(yán)密件試驗

工作介質(zhì)性質(zhì)強度試驗其他試驗

壓MPa）液壓氣壓

<0作任選真空度

一般0-充水--

>0作任選—

有毒任意作作作-

劇毒及甲、乙類<10作作作泄露量

火災(zāi)危險>10作作作-

2.2一般熱力管道和壓縮空氣管道用水作介質(zhì)進(jìn)行強度及嚴(yán)密性試驗；煤氣管道和天然氣

管道用氣體作介質(zhì)進(jìn)行強度及嚴(yán)密性試驗；氧氣管道、乙快管道、液化石油氣和輸油管道

先用水作介質(zhì)進(jìn)行強度試驗，再用氣體作介質(zhì)進(jìn)行嚴(yán)密性試驗。各種化工工藝管道的試驗

介質(zhì)，應(yīng)按設(shè)計的具體規(guī)定采用。如設(shè)計無規(guī)定時，工作壓力不低于0.07Mpa的管道一

般采用水壓試驗，工作壓力低于0.07MPa的管道一般采用氣壓試驗。

2.3管道系統(tǒng)試驗前應(yīng)具備下列條件：

2.3.1管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設(shè)計要求和管道安裝施工的有關(guān)規(guī)定；

2.3.2支、吊架安裝完畢，配置正確，緊固可靠；

2.3.3焊接和熱處理工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格，焊縫及其它應(yīng)檢查的部位，未經(jīng)涂漆和保

溫；

2.3.4所有的焊接法蘭與披罩法蘭以及其它接頭處均能保證便于檢查;

3

2.3.5清除管線上的所有臨時用的設(shè)施；

2.3.6埋地管道的座標(biāo)、標(biāo)高、坡度及管基、墊層等經(jīng)復(fù)查合格。試驗用的臨時加固措施

經(jīng)檢查確認(rèn)安全可靠；

2.3.7試驗用壓力表已經(jīng)校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5

一2倍，壓力表不少于2塊；氣壓試驗用的溫度計，其分度值不以能超過1℃；

2.3.8具有完善的、并經(jīng)批準(zhǔn)的試驗方案。

2.4高壓管道系統(tǒng)試驗前應(yīng)對下列資料進(jìn)行審查：

2.4.1制造廠的管子、管道附件的合格證明書；

2.4.2管子校驗性檢查或試驗記錄；

2.4.3管道加工記錄；

2.4.4閥門試驗記錄；

2.4.5焊接檢驗及熱處理記錄；

2.4.6設(shè)計修改及材料代用文件。

2.5試驗前應(yīng)用壓縮空氣清除管內(nèi)垃圾及臟物，需要時用水沖洗，水流速度為1?1.5m

/s,直到排出的水干凈為止（沖洗時可用銅錘敲打管道）；清理、檢查大口徑管道時，人

應(yīng)從人孔門進(jìn)入，或在管壁上開洞口進(jìn)入管內(nèi)檢查并清除管內(nèi)垃圾。

2.6試驗前，將不能參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離。安全閥、爆破

板應(yīng)拆卸。加置盲板的部位應(yīng)有明顯的標(biāo)記和記錄。

2.7管道系統(tǒng)試驗前，應(yīng)與運行中的管道設(shè)置隔離盲板。對水或蒸汽管道如以閥門隔離時,

閥門兩側(cè)溫差不應(yīng)超過100℃。

2.8有冷脆傾向的管道，應(yīng)根據(jù)管材的冷脆溫度，確定試驗介質(zhì)的最低溫度，以防止脆裂。

2.9試驗過程中如發(fā)生泄漏，不得帶壓修補。缺陷消除后，應(yīng)重新試驗。

2.10系統(tǒng)試驗合格后，試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排放，并注意安全。

2.11系統(tǒng)試驗完畢，應(yīng)及時拆除所有臨時盲板，核對記錄，并填寫“管道系統(tǒng)試驗記錄”。

3水壓試驗

3.1水壓試驗用清潔的水作介質(zhì)，氧氣管道應(yīng)采用無油質(zhì)的水。奧氏體不銹鋼管水壓試驗

時一，水的氯離子含量不得超過25Ppm,否則應(yīng)采取措施。管道系統(tǒng)試驗包括奧氏體不銹鋼

設(shè)備在內(nèi)時，不論管道材質(zhì)是否為奧氏體不銹鋼，其水質(zhì)要求也應(yīng)符合這一規(guī)定。

3.2水壓試驗的壓力按表2的規(guī)定進(jìn)行。

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表2水壓試驗壓力

設(shè)計壓力嚴(yán)密性試驗

管道級別強度試驗壓力

P壓力

真空一0.20.1

地上管

——1.25PP

道

中1.25P且

、理鋼——不小于——

不大于系統(tǒng)內(nèi)

低地0.4

閥門的單體試

壓笆

鑄W0.52P驗壓力P

道

鐵

>0.5P十1.5一一

FWJ壓—1.5PP

3.3系統(tǒng)注水時，應(yīng)打開管道各高處的排氣閥，將空氣排盡。待水灌滿后，關(guān)閉排氣閥和

進(jìn)水閥，用手搖試壓泵或電動試壓泵加壓。壓力應(yīng)逐漸升高，加壓到一定數(shù)值時;應(yīng)停下

來對管道進(jìn)行檢查，無問題時再繼續(xù)加壓，一般分2—3次升到試驗壓力。當(dāng)壓力達(dá)到試

驗壓力時停止加壓。一般動力管道在試驗壓力下保持10分鐘；化工工藝管道在試驗壓力

下保持20分鐘。在試驗壓力保持的時間內(nèi)，如管道未發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，壓力表指針不下降,

月.目測管道無變形就認(rèn)為強度試驗合格。

然后，把壓力降至工作壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗。在工作壓力下對鋼管道進(jìn)行全面檢查，

并用重1.5kg以下的木錘敲擊。到檢查完畢時，如壓力表指針無下降，管道的焊縫及法

蘭連接處未發(fā)現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，即可認(rèn)為嚴(yán)密性試驗合格。

蒸汽及熱水采暖系統(tǒng)，在試驗壓力保持的時間內(nèi)，壓力下降不超過0.02MPa,即認(rèn)為

合格。

3.4液化石油氣管道強度試驗采用水壓，試驗壓力為1.5P,試驗時間20min,無變形和

滲漏為合格。嚴(yán)密性試驗介質(zhì)采用壓縮空氣或惰性氣體（如氮氣），試驗時間為12—24h,

氣體小時平均漏氣率不超過1%為合格。

3.5當(dāng)氣溫低于0?C時可在采取特殊防凍措施后用50℃左右的熱水在5—10分鐘內(nèi)充滿

管線進(jìn)行試驗。試驗完畢，應(yīng)立即將管內(nèi)存水放凈。氧氣管道和乙塊管道必須用無油的壓

縮空氣或氮氣吹干，并應(yīng)特別注意不使殘水留在管道的最低點。

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3.6對位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響。液體管道以最高點的壓力為準(zhǔn),

但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。

表3壓力管道允許滲水量

公稱直徑允許滲水量(L/Km.min)公稱直徑允許港水量(L/km.min)

(mm)鋼管鑄鐵管(mm)鋼管鑄鐵管

1000.280.705001.12—20

1250.350.906001.22.40

1500.421.057001.32.55

2000.561.408001.352—70

2500.71.559001.452.90

3000.851.7010001.503.00

3500.91.8011001.553.10

4001.01.9512001.653.30

4501.052.10

3.7埋地壓力管道(鋼管、鑄鐵管)在回填后，還應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)最終水壓試驗。試前，管內(nèi)需

充水浸泡24小時，試驗壓力為設(shè)計壓力。其滲水量應(yīng)符合表3的要求，滲水量嚴(yán)重的接

口必須修理。

3.8公稱直徑小于或等于400mm的埋地鑄鐵管道做最終試驗時，如能排盡管內(nèi)空氣，在10

分鐘內(nèi)壓降不大于0.05MPa即為合格，可不做滲水量試驗。

鑄鐵管道(埋地)最終水壓試驗程序如下：

3.8.1最終水壓試驗開始前，應(yīng)檢查管道中的空氣是否排凈。最終水壓試驗應(yīng)按下列程序

進(jìn)行：

管道強度試驗：升壓至試驗壓力，至少在10分鐘內(nèi)壓力降不得超過0.098MPa,必要

時可補水。

管道滲水量試驗：

3.8.1.1管道放水降壓，使壓力表的壓力從試驗壓力降低一個刻度。

壓力表指針與最接近試驗壓力的刻度標(biāo)相重時的壓力取為試驗初壓，壓力表每指針指

示初壓的時間T1取為滲水量試驗的開始時間。試驗開始時，記錄量槽的水位。

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3.8.1.2管道壓力降觀測。如果10分鐘內(nèi)壓力表的壓力降不小于2個刻度，但未降至工作

壓力以下，則可結(jié)柬壓力降觀測；如果10分鐘內(nèi)壓力表的壓力降小于2個刻度，則接b）

條的規(guī)定繼續(xù)觀察壓力降；

3.8.1.3量槽放水，管道升壓至初壓以上，但不大于試驗壓力；

3.8.1.4量槽進(jìn)水，管道均勻降壓至初壓，記錄時間T2。然后測量量槽的水位；

3.8.1.5根據(jù)在T1與T2時間內(nèi)量槽的水位差求出管道恢復(fù)初壓所需的補水量Q和時間

T=T2—T1（由滲水量試驗開始到壓力表指針返回原位為止）；

3.8.1.6所試驗管道的滲水量可按下式計算：

q=Q/bTL/min

式中q——試驗壓力下管道的滲水量，L/min；

Q——為恢復(fù)管道初壓所需的補水量，L；

T——由滲水量試驗開始到壓力表指針返回原位為止的時間，min；

b——系數(shù)，壓力降不大于試驗壓力20%時取1；大于20%時取0.9。

3.8.2如10分鐘內(nèi)壓力降小于第（1）條內(nèi)b）項的規(guī)定，則在補水前應(yīng)繼觀測壓力降，直到

壓力表的壓力從試驗初壓開始至少下降兩個刻度為止。此時，觀測時間不應(yīng)多于管道預(yù)先

恒壓時間的1/24。

如觀測時間等于管道預(yù)先恒壓時間的1/24,壓力降仍不足數(shù)，則管道應(yīng)放水使壓力

降增到要求值。

注：1如管道的預(yù)先恒壓時間多于6晝夜，則壓力降觀測時間不多于6小時。

2觀測時間未達(dá)到管道預(yù)先恒壓時間的1/24的情況下，管道也可放水。但應(yīng)

注意，此時根據(jù)上述公式算出的滲水量會顯著超過實際滲水量。

4氣壓試驗

4.1氣壓試驗用介質(zhì)一般為空氣，也可用氮氣及其它惰性氣體。用于試驗氧氣管道的氣體,

應(yīng)是無油質(zhì)的。

4.2進(jìn)行氣壓試驗前，應(yīng)對管道及管路附件的耐壓強度進(jìn)行驗算，驗算時所用的安全系數(shù)

不得小于2.50

4.3氣壓強度試驗，壓力為設(shè)計壓力的1.15倍；真空管道為0.2MPa。試驗時，壓力應(yīng)

逐漸緩慢上升，首先升到試驗壓力的50%進(jìn)行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓

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力的10%逐級升壓，直至強度試驗壓力。每級試驗壓力應(yīng)穩(wěn)壓3分鐘，達(dá)到試驗壓力后應(yīng)

穩(wěn)壓5分鐘，以無泄漏、目測無變形為合格。

如發(fā)現(xiàn)有漏氣的地方，應(yīng)在該處做上標(biāo)記，放壓后進(jìn)行修理。消除缺陷后，再升壓至

試驗壓力。在試驗壓力下保持30分鐘，如壓力不下降，即認(rèn)為強度試驗合格。

4.4強度試驗合格后，降至設(shè)計壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(但真空管道不小于0.IMPa)。先用

3—12小時，使管道內(nèi)氣體的溫度與周圍大氣的溫度相等，然后用涂刷中性肥皂水的方法,

檢查有無泄漏，并以24小時的時間測定漏氣量。如每小時平均漏氣率不超過表4所列的

數(shù)值，即可認(rèn)為試驗合格。

表4氣壓嚴(yán)密性試驗每小時平均漏氣率

氧氣管乙塊管天然氣管化