TS20工藝操作卡1月22日+沒改

TS20冶煉工藝操作卡第一部分脫磷轉爐冶煉及配料成分要求1、工藝流程脫磷鐵水→電爐→扒渣站→GOR→LF→連鑄→精整→檢驗合格→修磨→軋制2、TS21成品成分鋼種成分CSiMnPSCrNiCuNTS21標準成分%≤0.15≤1.08.0-10.5≤0.045≤0.03013.5-16．01.0-3.01.0-2.0≤0.2內控成分%0.06-0.080.45-0.5510-10.5≤0.035≤0.01014.0-14.51.0—1.151.5-1.60.1-0.15目標成分%0.070.5010.10.0300.00814.21.051.550.12備注：客戶協(xié)議要求成分鋼種成分CSiMnPSNiCrCuNTS21協(xié)議要求0.121.0100.0400.0101.0014.001.500.2●嚴格按照內控成分及目標成分進行控制，超出客戶協(xié)議要求視做廢品。3、脫磷鐵水質量要求：C%S%P%Si%渣量（噸）脫磷出鋼溫度℃鐵水溫度℃≤0.5≤0.020≤0.010≤0.2＜0.31640--1650≥15501）脫磷轉爐冶煉完畢，對出鋼碳不做任何調整，嚴禁加增碳劑增碳。2）脫磷轉爐出鋼溫度：1640--1653）扒渣，要求帶渣量越少越好。第二部分電爐冶煉電爐半鋼水質量要求項目C%Si%P%Cr%電爐出鋼溫度扒渣后上GOR目標溫度兌鋼溫度出鋼量T工序目標要求1.5—2.0≤0.3≤0.045電爐回收率15.47—15.8193-95%1640—1670▲1550＞1550612、電爐裝料時，先加到爐底1.0---1.2噸石灰，后裝入高碳鉻鐵及返回料，通電熔化85%以上后兌入脫磷鐵水，中途嚴禁吹氧。兌入脫磷鐵水后立即取樣、測溫，脫磷轉爐剩余的鐵水回爐。3、用電制度1）高碳鉻鐵熔化嚴格按照配送電制度操作，起弧期七檔（電抗1-2檔），主熔化期選擇四檔，電抗1檔，功率曲線選擇1—2，通電熔化85%以上后兌入脫磷鐵水。2）升溫期主熔化期，必須密切監(jiān)控溫度，防止過晚用氧。當溫度≥1570℃，可吹氧升溫，中途取氧化期樣（電爐氧化期第一個樣）全分析，當溫度3）還原期取還原期樣（電爐還原期第一個樣）進行全分析，按噸鋼加入硅鐵2Kg和碳化硅粉5—6Kg，還原，可適當加入螢石增加流動性，攪拌推、加還原材料關閉爐門5分鐘。4）出鋼條件取渣樣，觀測斷面無鉻渣紋（綠色豹皮狀），質地酥脆測溫1640—1670根據電爐還原期第一個樣結果決定爐后增[C]量。備好增碳劑，專人指揮加增碳劑5）扒渣電爐出完鋼后，鋼水吊到扒渣站進行扒渣處理，時間≤20分鐘，扒渣≥95%，取樣分析，成分傳遞給GOR爐，保證扒渣后溫度要求＞1550℃（二連澆半鋼溫度盡可能高些），出鋼量控制在60--61噸第三部分：GOR冶煉(第二個)1、半鋼渣量小于0.5噸，半鋼溫度＞1550℃，碳：1.5—2.0%，P≤0.045%，S≤0.030%，Si≤0.3%，Mn≤1.0，Cr：15.0—15.5，Ni:0.5—0.6%2、正常情況下，按自動吹煉制度執(zhí)行。自動吹煉終點C設置0.04%，實際控制在0.04—0.045%，嚴格防止過吹（C＜0.04%）。3、兌畢半鋼后，將GOR爐搖至吹煉位置，然后開始供氧。4、手動吹煉時按以下配氣制度執(zhí)行。各階段配氣比例階段內管（m3/min）外管（m3/min）氧氣氮氣天然氣氮氣裝料30—355—7第一階段60—1000.5-1.06—10傾爐25—355—7第二階段配氣比例從第二階段開始的時間（分）碳的計算含量（%）內管（m3/min）外管（m3/min）溫度目標值（℃）氧氣氬氣氬氣天然氣開始0.17373.0—51710-1730125.514.4—520.116.523.5—5312.028.0—540.078.52.4.57—1720-1740還原階段加電解錳前內管氮氣10-15m3/min，內管氬氣20—25m3/min，外管氬氣4、還原3min后開始加入75%硅鐵25-30Kg/t鋼。5、加入硅鐵3分鐘后，加入所需金屬錳（考慮鋼中余錳）。經2-3分鐘噴吹取樣，調整成分。6、出鋼時，向包中加入低硅鈣2—2.5Kg/噸鋼（出爐Si控制在0.30-0.40%，Si含量＞0.45%不加）。7、鋼包溫度烘烤7008出鋼過程軟吹氬。9、生產過程參考溫度：出鋼溫度：1600-1620℃；交LF爐溫度：155010、電解銅在GOR轉爐氧化期加入。11、未涉及部分按《GOR冶煉工藝技術規(guī)程》執(zhí)行。第四部分：LF精煉1、GOR轉序溫度要求：鋼種LF進站溫度（℃）TS211550-15702、鋼水到LF工位后吹氬攪拌，以鋼水不裸露翻動為標準，取樣（成分樣、渣樣、[O]、[N]試樣）、測溫。3、送電（特殊情況處理）按先化渣、升溫、保溫的程序細化電壓等參數(shù)；按照螢石---石灰---硅鐵粉的加入順序進行調渣，石灰加入500—800Kg，造白渣；4、根據GOR爐鋼水的成分，LF爐對成分、溫度、渣子進行進一步微調。5、補加的合金量大于300公斤時，攪拌時間必須大于5分鐘，取樣分析。喂硅鈣線3米/噸，喂線時底吹流量設定100L/min。7、測定鋼水的游離氧含量，氧含量偏高，(先通過喂鋁線處理,參考參數(shù)20—30米),再進行喂硅鈣線調整。8、LF爐精煉完成，軟吹氬時間≥10分鐘。9、LF出鋼溫度：鋼種LF出鋼溫度（℃）TS211540--154510、LF爐冶煉過程中、出鋼前，取[O]、[N]分析試樣。11、LF爐上臺鋼水游離氧含量要求≤10PPm第四部分：連鑄1、中包溫度及拉速控制：（澆注斷面：160×125鋼種斷面mm液相線℃過熱度℃中包溫度℃LF上臺溫度開澆溫度拉速控控制TS21160×1250143725~301460~14651540--15451530-1535≥0.902、大包操作1）鋼水到達連鑄平臺，必須進行手動測鋼包溫度2次，驗證鋼水上臺溫度。中包正常澆注采用連續(xù)測溫。2）大包套管使用前必須先通氣檢驗透氣性，透氣性差或不均勻的禁止使用。3）大包到位前，檢查長水口是否符合使用要求，檢查氬氣的流量和壓力是否正常，密封墊圈是否完整。4）大包開澆前安裝長水口，力爭自動開澆。當自動開澆失敗時，引流完畢后立即套上長水口。5）鋼包澆注結束后，長水口須清理干凈。6）清理長水口上部殘鋼時必須將長水口移至中包外，以避免長水口下端與中包鋼水接觸，將氧氣吹入中包鋼水內造成二次氧化。3、中間包操作1）中包烘烤溫度≥1100℃2）中包包內清理干凈，塞棒與上水口碗部配合嚴密，零滑差。上水口碗部周圍半徑15cm以內清理干凈，露出上水口面20-30mm。中包下水口使用抽風爐烘烤，保證溫度≥1000℃4）鋼水到站，中包吹氬≥1min，驅除包內空氣。5）中間包鋼水開澆液面200mm加低碳覆蓋劑40kg（中包南北各20kg），在正常澆注時，根據液面情況，適量補加覆蓋劑，保證鋼液面不裸露；當中包溫度低于目標溫度時，可結合實際溫度多加入20kg－40kg堿性覆蓋劑，減少溫度損失，并及時測溫。6）開澆10分鐘，取連鑄鋼水[O]、[N]分析試樣。7）正常澆注時中包液面保證在≥900mm。8）當中包渣厚≥60mm時，必須進行溢放渣操作。9）正常澆注爐次大包澆鑄15min～20min時取樣。4、保護渣操作保護渣要黑渣操作，液渣層厚度必須控制在10-15mm，及時觀察液面變化情況，渣條形成后要及時挑出保證潤滑良好。鋼種保護渣浸入式水口（角度）TS21ST-E+15°5、錐度調整1）結晶器銅板窄邊錐度按0.95%的斜率進行調整；采用錐度自動補償。（收縮因子為1.025）2）斷面160×12結晶器底邊尺寸：1250×1.025=12結晶器上口尺寸：1281.25（1+0.0095）=12錐度值：（上口-下口）/2=6.0376、結晶器水流量控制1）寬邊170m3/h；2）窄邊：160mm厚：18m3/h；3）進出水溫差5-7℃7、冷卻制度采用奧氏體鋼配水模型；6#水表參數(shù)(8、電磁攪拌參數(shù)電流：300A，頻率：6.5HZ9液壓振動選用不銹鋼正弦振動模式(振動參數(shù)如下)不銹正弦液壓振動拉速-振頻參數(shù)不銹正弦液壓振動拉速-振幅參數(shù)10、生產節(jié)奏控制：連鑄拉速按照規(guī)定要求執(zhí)行，澆注時間控制45-50分鐘.11、發(fā)現(xiàn)板坯重量和正常重量偏差大于100Kg的，重點跟蹤監(jiān)控。12、連續(xù)收縮輥縫參數(shù)附表：連續(xù)收縮輥縫鑄坯公稱厚度160mm結晶器上口166.00下口165.00Seg0入口165.00出口164.50Seg1入口164.50出口164.20Seg2入口164.20出口163.90Seg3入口163.90出口163.60Seg4入口163.60出口163.40Seg5入口163.40出口163.20Seg6入口163.20出口163.00Seg7入口163.00出口162.80Seg8入口162.80出口162.60Seg9入口162.60出口162.40Seg10入口162.40出口162.40Seg11入口162.40出口162.40第六部分：精整1、冷卻工藝正常生產TS21時，常溫冷卻(堆冷)。2、磨前準備：1）檢查磨床設備并確認正常。2）確認所磨坯料的爐號、鋼種、規(guī)格、重量。3）坯料按要求擺放平穩(wěn)、整齊。4）如坯料彎曲時，要把弓背翻在上面首先修磨。5）觀察修磨前的鑄坯表面質量情況和側面質量情況，標注重點缺陷部位。3、修磨要求：●總要求：先修磨兩個道次，每道次深度1mm，然后對修磨后的鑄坯質量進行檢查，進行點修磨，協(xié)調質檢員進行修磨后板坯的檢查。1）設定自動修磨程序，先磨凈黑皮，修磨道次≤30mm。2）檢查鑄坯表面缺陷，對頭、尾段和局部缺陷多的部位要加重修磨。3）對少數(shù)個別缺陷要進行局部修磨，局部修磨時臺車不準停動。4）缺陷處修磨后應平滑無棱角，修磨處深寬比＞6，長寬比＞10。5）修磨端部和邊部時，要減輕磨頭壓力，磨頭壓力≯30%，要多加小心，防止掉磨頭；磨坯面時，磨頭壓力80%。6）不得鍥形修磨，靠近邊部的缺陷深度≥3mm，長度≥500mm，寬度≥100mm時，應對稱地在鑄坯的另一邊修磨相應的面積和深度，保持對稱修磨。7）修磨后的鑄坯橫向同板差不得＞3mm。8）側面有影響質量的缺陷時，要進行局部修磨，磨頭壓力30%。4、修磨后處理1）坯料修磨完成后，要用磨光機把兩側邊部的毛刺打磨干凈。2）磨完的坯料表面不得有肉眼可見的任何缺陷。3）在距坯料的頭、尾兩端200mm之外和中部，進行兩側三點測量同板差，同板差＞3mm的要重新修磨合格。4）通知質檢人員及時檢驗。5）合格后要及時過磅計重，并集中及時發(fā)運下廠軋制。6）按要求作好修磨記錄。5、質量判定標準：1）嚴格按泰鋼“Q/TG042—2008不銹鋼連鑄板坯”標準執(zhí)行。2）寬度大于公稱尺寸20mm或小于公稱尺寸5mm時判利用品。 泰山不銹煉鋼廠200TS21冶煉工藝溫度操作卡附表Ⅰ、工藝流程脫磷鐵水→電爐→扒渣站→GOR→LF→連鑄→精整→檢驗合格→修磨→軋制Ⅱ、工藝溫度脫磷鐵水溫度電爐出鋼溫度扒完渣后溫度GOR出鋼溫度GOR氬后溫度15501640-15501600-≥1550LF上臺溫度大包開澆溫度連鑄中包溫度1540-1541530-1531460-1465Ⅲ、各工序成分控制脫磷半鋼水成分電爐出鋼成分C：≤0.5%P≤0.010%C：1.5—2.0%Cr：15.47—15.81GOR出鋼成分LF爐成分C≤0.04%Cr：14.5-14.7%不增碳，微調各成分合格Ⅲ、液相線溫度測算：C%Si%Mn%P%S%Cr%Ni%Cu%N%純鐵熔點溫降合計液相線溫度0.05-0.070.40-0.609.0-9.5≤0.045≤0.00714.5-15.01.0—1.21.2-1.40.1-0.151536.699.811437Ⅳ、TS20成品成分鋼種成分CSiMnPSCrNiCuNTS20標準成分%≤0.15≤1.08.0-10.5≤0.045≤0.03013.5-1