橡膠與塑料制品生產技術作業(yè)指導書

橡膠與塑料制品生產技術作業(yè)指導書TOC\o"1-2"\h\u12512第1章橡膠制品生產技術基礎 4260061.1橡膠原材料的選擇與處理 445091.1.1橡膠種類及特性 4269421.1.2原材料處理方法 4247461.2橡膠配方設計原理 428571.2.1配方設計原則 4302941.2.2配合劑種類及作用 4240701.3橡膠混煉工藝 4122261.3.1混煉設備 4212061.3.2混煉工藝過程 4186081.3.3混煉工藝參數控制 54628第2章橡膠制品成型與硫化技術 572962.1橡膠制品成型工藝 5212872.1.1橡膠原材料準備 5205732.1.2成型方法 5195592.1.3成型工藝流程 5142612.1.4成型工藝參數 5266792.2硫化工藝參數設定 534262.2.1硫化原理 540962.2.2硫化條件 5120842.2.3硫化曲線 692472.2.4硫化工藝參數優(yōu)化 6140142.3硫化設備操作與維護 6122742.3.1硫化設備概述 6249772.3.2設備操作規(guī)程 691372.3.3設備維護與保養(yǎng) 631482.3.4安全生產 627065第3章塑料制品生產技術概述 6243603.1塑料原材料種類及功能 670173.2塑料配方設計原則 7327463.3塑料成型工藝分類 731180第4章塑料注射成型技術 7318414.1注射成型機結構及工作原理 7124484.1.1注射成型機結構 7311954.1.2注射成型機工作原理 8241824.2注射成型工藝參數調整 8228354.2.1注射壓力 8294434.2.2保壓壓力 8154664.2.3注射速度 8155854.2.4模具溫度 84874.2.5料筒溫度 826284.3注射成型模具設計要點 9109604.3.1模具材料選擇 972844.3.2模具結構設計 933594.3.3模具精度與表面質量 927663第5章塑料擠出成型技術 9305525.1擠出成型設備與工藝流程 9277425.1.1設備概述 9233185.1.2工藝流程 9118405.2擠出成型工藝參數優(yōu)化 10319375.2.1擠出機參數優(yōu)化 1019075.2.2模具參數優(yōu)化 10230815.2.3牽引速度和切割速度優(yōu)化 10187715.3擠出成型常見問題及解決方法 10181485.3.1產品表面粗糙 10108085.3.2產品尺寸偏差 10298475.3.3產品內應力過大 10243475.3.4產品變色或降解 103735第6章塑料吹塑成型技術 1038976.1吹塑成型原理及設備選擇 1129496.1.1吹塑成型原理 11229676.1.2設備選擇 11114726.2吹塑成型工藝參數控制 1196356.2.1熔融溫度 1190296.2.2吹塑壓力 11304036.2.3模具溫度 11187026.2.4吹塑速度 1156466.2.5冷卻時間 1194316.3吹塑模具設計與制品質量控制 1248116.3.1模具設計 12181646.3.2制品質量控制 122459第7章橡膠與塑料復合材料生產技術 12227047.1復合材料設計原則與功能優(yōu)勢 12186937.1.1設計原則 12141357.1.2功能優(yōu)勢 12264317.2橡膠與塑料復合工藝方法 13324437.2.1橡膠與塑料的復合方法 13151677.2.2增強材料的選擇與處理 13204117.2.3制品成型工藝 13315827.3復合材料制品應用領域 13101427.3.1汽車行業(yè) 1356547.3.2建筑行業(yè) 13120257.3.3電子電器行業(yè) 13157727.3.4航空航天領域 13131187.3.5其他領域 139577第8章橡膠與塑料制品表面處理技術 14283248.1表面處理方法及作用 14104808.1.1清潔處理 1462778.1.2粗化處理 1433418.1.3活化處理 14188288.2橡膠與塑料表面涂飾工藝 14230348.2.1涂飾前處理 15231398.2.2涂飾施工 15311708.2.3涂飾后處理 15227228.3表面處理質量控制與檢測 15265188.3.1質量控制 16199868.3.2檢測 1624166第9章橡膠與塑料制品功能檢測與評價 16112619.1常用檢測儀器與設備 16106739.1.1力學功能測試設備 1657919.1.2耐老化功能測試設備 1644579.1.3環(huán)境適應性測試設備 16167009.2橡膠與塑料力學功能測試 17251799.2.1拉伸功能測試 17311429.2.2壓縮功能測試 17241939.2.3沖擊功能測試 1781099.3耐老化功能及環(huán)境適應性評價 17320309.3.1耐老化功能測試 17290219.3.2環(huán)境適應性測試 17247359.3.3耐化學介質功能測試 176606第10章橡膠與塑料制品生產管理及質量控制 182267010.1生產過程管理要點 18814710.1.1生產計劃與調度 181436910.1.2原材料采購與儲存 183144210.1.3生產工藝控制 182000210.1.4設備維護與管理 18191410.1.5生產現(xiàn)場管理 182900110.2質量控制體系建立與實施 18903010.2.1質量管理組織架構 182771410.2.2質量管理體系文件 181149210.2.3質量控制流程 181201410.2.4質量改進 192277210.3安全生產與環(huán)境保護措施 19579310.3.1安全生產制度 19148210.3.2環(huán)境保護措施 192801710.3.3應急預案 19第1章橡膠制品生產技術基礎1.1橡膠原材料的選擇與處理1.1.1橡膠種類及特性橡膠原材料主要分為天然橡膠和合成橡膠兩大類。天然橡膠來源于橡膠樹，具有良好的彈性和耐磨性；合成橡膠則通過化學合成方法制得，具有不同種類的特性和用途。在選擇橡膠原材料時，應根據制品的使用功能、環(huán)境條件及成本等因素進行合理選材。1.1.2原材料處理方法橡膠原材料在投入使用前，需進行一系列處理，以保證制品的質量。主要包括：塑煉、干燥、過濾等環(huán)節(jié)。塑煉是為了提高橡膠的可塑性，便于后續(xù)加工；干燥是為了去除橡膠中的水分，避免制品出現(xiàn)氣泡、裂紋等缺陷；過濾則是去除橡膠中的雜質，提高制品的純凈度。1.2橡膠配方設計原理1.2.1配方設計原則橡膠配方設計應根據制品的使用功能、工藝要求及成本等因素，合理選擇各種配合劑，并確定其用量。配方設計原則包括：滿足制品功能要求、保證工藝可行性、降低成本、提高生產效率、符合環(huán)保要求等。1.2.2配合劑種類及作用橡膠配方中主要包括以下幾類配合劑：補強劑、軟化劑、硫化劑、防老劑、填充劑、加工助劑等。補強劑可提高橡膠的強度和耐磨性；軟化劑可改善橡膠的加工功能；硫化劑使橡膠具有交聯(lián)結構，提高彈性和耐熱性；防老劑延緩橡膠老化，延長使用壽命；填充劑可降低成本，改善橡膠的某些功能；加工助劑有助于改善橡膠的加工功能。1.3橡膠混煉工藝1.3.1混煉設備橡膠混煉主要采用開放式混煉機、封閉式混煉機和逆式混煉機等設備。不同設備具有不同的混煉原理和特點，可根據橡膠品種、配方及生產規(guī)模選擇合適的混煉設備。1.3.2混煉工藝過程橡膠混煉工藝過程主要包括：生膠塑煉、配合劑預混、混煉、冷卻、停放等環(huán)節(jié)。生膠塑煉是為了提高橡膠的可塑性；配合劑預混是為了保證配合劑均勻分散；混煉是使配合劑與橡膠均勻混合；冷卻是為了降低膠料溫度，便于后續(xù)加工；停放則是使膠料進一步成熟，提高制品功能。1.3.3混煉工藝參數控制橡膠混煉過程中，需嚴格控制以下工藝參數：溫度、時間、轉速、填充度等。合理控制這些參數，有助于保證膠料的混煉質量，提高制品功能。同時還要注意膠料的停放時間和溫度，以保證制品的穩(wěn)定性。第2章橡膠制品成型與硫化技術2.1橡膠制品成型工藝2.1.1橡膠原材料準備在橡膠制品成型前，需對橡膠原材料進行篩選、檢驗和預處理。主要包括橡膠的混煉、存放和返煉等環(huán)節(jié)，保證橡膠質量符合工藝要求。2.1.2成型方法介紹橡膠制品的常見成型方法，如壓制成型、注射成型、擠出成型等。闡述各種成型方法的優(yōu)缺點及適用范圍。2.1.3成型工藝流程詳細描述橡膠制品成型工藝的各個步驟，包括模具準備、橡膠料填充、壓制、硫化等環(huán)節(jié)。2.1.4成型工藝參數分析影響橡膠制品成型質量的關鍵工藝參數，如溫度、壓力、時間等，并給出合理范圍。2.2硫化工藝參數設定2.2.1硫化原理介紹橡膠硫化的基本原理，包括硫磺與橡膠的反應過程、交聯(lián)密度對橡膠功能的影響等。2.2.2硫化條件闡述硫化過程中溫度、壓力、時間等關鍵條件的設定方法，以及這些條件對橡膠功能的影響。2.2.3硫化曲線介紹硫化曲線的繪制方法，分析曲線各階段的特點，為優(yōu)化硫化工藝提供依據。2.2.4硫化工藝參數優(yōu)化根據橡膠品種、制品結構和功能要求，對硫化工藝參數進行優(yōu)化調整，以提高制品質量和生產效率。2.3硫化設備操作與維護2.3.1硫化設備概述介紹常用硫化設備的類型、結構及工作原理，如壓力蒸汽硫化罐、熱板硫化機等。2.3.2設備操作規(guī)程詳細闡述硫化設備的操作步驟，包括開機、運行、關機等環(huán)節(jié)，并強調注意事項。2.3.3設備維護與保養(yǎng)分析硫化設備常見故障及原因，提出預防措施和維修方法。同時介紹設備保養(yǎng)的重要性及具體措施。2.3.4安全生產強調硫化過程中應注意的安全事項，如防止燙傷、爆炸等，保證生產過程安全順利進行。第3章塑料制品生產技術概述3.1塑料原材料種類及功能塑料制品的生產離不開各種塑料原材料的選用。塑料原材料種類繁多，功能各異，主要包括以下幾類：（1）聚烯烴類：包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等，具有耐腐蝕、耐熱、電絕緣功能好等特點。（2）聚氯乙烯（PVC）：具有耐腐蝕、耐酸堿、阻燃、絕緣功能好等特點。（3）聚苯乙烯（PS）：具有良好的透明性、電絕緣性、耐沖擊性等特點。（4）聚酰胺（PA）：具有良好的機械功能、耐磨、耐熱、耐油等特點。（5）聚酯（PET）：具有良好的透明性、耐磨、耐熱、抗沖擊等特點。（6）聚甲醛（POM）：具有耐磨、耐腐蝕、自潤滑、高強度等特點。（7）熱塑性彈性體（TPE）：具有橡膠的彈性、塑料的加工功能，廣泛應用于制品的密封、減震等領域。3.2塑料配方設計原則塑料制品的功能取決于塑料原材料的種類、配方及成型工藝。塑料配方設計原則如下：（1）明確制品的使用功能要求，如強度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性等。（2）選用合適的塑料原材料，考慮成本、加工功能、環(huán)保等因素。（3）合理搭配各種助劑，如穩(wěn)定劑、抗氧劑、潤滑劑等，以提高制品的功能。（4）充分考慮成型工藝對配方的影響，如熔融指數、結晶速度、熱變形溫度等。（5）通過實驗驗證配方設計的合理性，保證制品質量穩(wěn)定。3.3塑料成型工藝分類塑料制品的成型工藝主要有以下幾類：（1）注塑成型：適用于批量生產形狀復雜、精度要求高的制品。（2）擠出成型：適用于生產連續(xù)型、截面形狀一致的制品，如管材、型材等。（3）吹塑成型：適用于生產中空、薄壁制品，如瓶子、容器等。（4）壓塑成型：適用于生產熱固性塑料制品，如酚醛電器零件等。（5）真空成型：適用于生產平板、殼體類制品，如食品包裝盒等。（6）滾塑成型：適用于生產大型、中空、無焊縫的制品，如水箱、儲罐等。（7）發(fā)泡成型：適用于生產輕質、絕熱、吸音的塑料制品，如泡沫塑料等。第4章塑料注射成型技術4.1注射成型機結構及工作原理4.1.1注射成型機結構注射成型機主要由注射系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、塑化系統(tǒng)及安全保護系統(tǒng)等組成。其中，注射系統(tǒng)包括注射裝置、噴嘴和料筒；液壓系統(tǒng)主要由液壓泵、液壓缸、閥門等組成；電氣控制系統(tǒng)負責整機動作的協(xié)調與控制；冷卻系統(tǒng)負責模具和料筒的溫度控制；塑化系統(tǒng)包括螺桿和料筒；安全保護系統(tǒng)保證生產過程中的安全。4.1.2注射成型機工作原理注射成型機的工作原理主要包括以下幾個階段：（1）預塑階段：將固態(tài)塑料顆粒通過料斗加入料筒，通過加熱和螺桿旋轉實現(xiàn)塑料的熔融塑化；（2）注射階段：熔融塑料在注射壓力作用下，通過噴嘴注射進入模具型腔；（3）保壓階段：保持一定的注射壓力，使塑料充滿型腔，并保持壓力至塑料冷卻固化；（4）冷卻階段：通過冷卻系統(tǒng)，使模具內的塑料冷卻固化，以便開模取出制品；（5）開模取件階段：開模后，取出制品，準備進行下一周期的生產。4.2注射成型工藝參數調整4.2.1注射壓力注射壓力是指熔融塑料在注射過程中受到的壓力，影響制品的密度、尺寸和內部應力。根據塑料種類、制品結構和模具特性，合理調整注射壓力。4.2.2保壓壓力保壓壓力是指注射完成后，保持一定的壓力使塑料充分填充模具型腔，并消除制品內部的氣孔和縮孔。保壓壓力應適當，避免過高導致制品變形或應力過大。4.2.3注射速度注射速度是指熔融塑料在注射過程中進入模具型腔的速度。調整注射速度可影響制品的成型周期、內部應力、縮孔等。應根據塑料特性和制品要求進行合理設置。4.2.4模具溫度模具溫度對制品的冷卻速度、結晶度、取向等有重要影響。根據塑料種類和制品要求，調整模具溫度，保證制品質量。4.2.5料筒溫度料筒溫度直接影響塑料的塑化質量，應根據塑料的熔融溫度和熱穩(wěn)定性進行設置。4.3注射成型模具設計要點4.3.1模具材料選擇模具材料應具有較高的強度、硬度、耐磨性和熱穩(wěn)定性。常用模具材料有45鋼、P20、H13等。4.3.2模具結構設計（1）型腔布局：合理布局型腔，提高生產效率，降低制品間的變形和應力；（2）澆注系統(tǒng)：設計合理的澆注系統(tǒng)，保證熔融塑料充分填充模具型腔，減少氣孔和縮孔；（3）冷卻系統(tǒng)：設置合理的冷卻水道，保證模具溫度均勻，提高制品質量和生產效率；（4）脫模機構：根據制品結構設計合適的脫模機構，保證制品順利脫模。4.3.3模具精度與表面質量模具的精度和表面質量對制品質量有直接影響。應保證模具的加工精度，并采取適當的表面處理方法，提高模具的耐磨性和防銹功能。第5章塑料擠出成型技術5.1擠出成型設備與工藝流程5.1.1設備概述塑料擠出成型設備主要包括擠出機、模具、牽引機、切割機等組成部分。擠出機是擠出成型過程的核心設備，用于加熱、塑化并擠出塑料原料；模具用于成型擠出物斷面；牽引機用于穩(wěn)定牽引擠出物；切割機則用于切割定長產品。5.1.2工藝流程擠出成型工藝流程主要包括：原料輸送、預熱、塑化、成型、冷卻、牽引、切割和后處理等步驟。具體流程如下：（1）原料輸送：將原料從料斗輸送到擠出機進料口；（2）預熱：對原料進行預熱，以提高塑化效率；（3）塑化：原料在擠出機內受到加熱和剪切作用，逐漸熔化并塑化；（4）成型：塑化后的物料通過模具成型，形成所需斷面形狀；（5）冷卻：通過水冷或風冷方式，使成型后的擠出物迅速冷卻固化；（6）牽引：利用牽引機對擠出物進行穩(wěn)定牽引，保證擠出物形狀和尺寸；（7）切割：根據需求切割定長產品；（8）后處理：對切割后的產品進行后處理，如熱定型、表面處理等。5.2擠出成型工藝參數優(yōu)化5.2.1擠出機參數優(yōu)化（1）螺桿轉速：根據原料特性和產品要求調整螺桿轉速，以實現(xiàn)最佳塑化效果；（2）溫度設置：合理設置擠出機各段溫度，以保證原料的塑化和成型；（3）喂料速度：調整喂料速度，使擠出機內物料壓力穩(wěn)定，提高產品質量。5.2.2模具參數優(yōu)化（1）模具設計：根據產品需求設計模具，保證擠出物斷面形狀和尺寸；（2）模具溫度：合理設置模具溫度，以保證擠出物的成型質量和外觀。5.2.3牽引速度和切割速度優(yōu)化（1）牽引速度：根據產品規(guī)格和擠出速度調整牽引速度，以保證產品質量；（2）切割速度：調整切割速度，保證切割后的產品長度一致。5.3擠出成型常見問題及解決方法5.3.1產品表面粗糙原因：模具溫度低、物料塑化不良、牽引速度過快等。解決方法：提高模具溫度、優(yōu)化擠出機參數、調整牽引速度等。5.3.2產品尺寸偏差原因：模具磨損、擠出機參數設置不當、物料流動性差等。解決方法：更換模具、調整擠出機參數、改善原料功能等。5.3.3產品內應力過大原因：冷卻速度過快、牽引速度與擠出速度不匹配等。解決方法：調整冷卻速度、優(yōu)化牽引速度與擠出速度的匹配等。5.3.4產品變色或降解原因：溫度過高、物料熱穩(wěn)定性差、擠出過程中氧化等。解決方法：降低擠出機溫度、選用熱穩(wěn)定性較好的原料、提高生產環(huán)境清潔度等。第6章塑料吹塑成型技術6.1吹塑成型原理及設備選擇6.1.1吹塑成型原理塑料吹塑成型是一種通過吹氣方式使熱塑性塑料熔體在閉合模具中成型為中空制品的加工方法。該技術主要包括擠出吹塑和注射吹塑兩種類型。吹塑過程中，首先將熔融塑料制成管狀或型坯，然后將其快速移至吹塑模具中，通過吹氣使塑料型坯膨脹，緊貼模具內壁，冷卻固化后得到所需形狀的塑料制品。6.1.2設備選擇吹塑成型設備的選擇應根據制品的用途、結構、材料和生產規(guī)模等因素綜合考慮。主要包括以下幾種設備：（1）擠出吹塑成型機：適用于生產管材、薄膜、容器等制品，設備結構簡單，操作方便。（2）注射吹塑成型機：適用于生產小型、精密的中空塑料制品，如化妝品瓶、醫(yī)藥瓶等。（3）全自動吹塑成型機：適用于高產量、高質量的生產需求，可實現(xiàn)自動化生產。6.2吹塑成型工藝參數控制6.2.1熔融溫度根據塑料原料的特性和制品要求，合理調整熔融溫度，保證塑料具有良好的流動性和熱穩(wěn)定性。6.2.2吹塑壓力吹塑壓力是影響制品成型質量的關鍵因素，應根據制品結構、壁厚和材料特性進行調整。6.2.3模具溫度模具溫度對制品的冷卻速度、結晶度和收縮率等有重要影響，需根據實際情況進行控制。6.2.4吹塑速度吹塑速度影響制品的壁厚、尺寸精度和外觀質量，應根據制品要求進行調整。6.2.5冷卻時間冷卻時間直接影響制品的結晶度和內應力，需根據制品的厚度和材料特性確定。6.3吹塑模具設計與制品質量控制6.3.1模具設計吹塑模具設計應考慮以下因素：（1）模具結構：根據制品結構設計合理的型腔、型芯和吹氣通道。（2）模具材料：選擇具有良好導熱性、耐磨性和抗腐蝕性的材料。（3）模具精度：保證模具的尺寸精度和表面質量，提高制品質量。6.3.2制品質量控制制品質量控制主要包括以下幾個方面：（1）壁厚均勻性：通過調整工藝參數和模具設計，保證制品壁厚均勻。（2）尺寸精度：提高模具精度，減小制品尺寸偏差。（3）外觀質量：優(yōu)化模具設計和工藝參數，減少制品表面缺陷。（4）力學功能：合理選擇材料和工藝參數，提高制品的力學功能。（5）衛(wèi)生功能：保證制品符合衛(wèi)生標準，滿足使用要求。第7章橡膠與塑料復合材料生產技術7.1復合材料設計原則與功能優(yōu)勢7.1.1設計原則橡膠與塑料復合材料的設計應遵循以下原則：（1）充分發(fā)揮各種材料的功能特點，實現(xiàn)優(yōu)勢互補；（2）考慮制品的使用環(huán)境和功能要求，合理選擇基體材料和增強材料；（3）優(yōu)化復合材料結構設計，提高力學功能和耐久性；（4）注重環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展，降低能耗和成本。7.1.2功能優(yōu)勢橡膠與塑料復合材料具有以下功能優(yōu)勢：（1）高強度和高剛度，可替代部分金屬材料；（2）良好的耐腐蝕性、耐磨性和耐候性；（3）優(yōu)異的減震功能和隔音功能；（4）重量輕，可降低制品的重量；（5）加工功能好，可滿足復雜形狀和尺寸的要求；（6）成本相對較低，具有良好的經濟效益。7.2橡膠與塑料復合工藝方法7.2.1橡膠與塑料的復合方法（1）熔融共混法：將橡膠和塑料熔融混合，通過擠出、壓延等工藝制得復合材料；（2）溶液共混法：將橡膠和塑料分別溶解在適宜的溶劑中，混合后制備復合材料；（3）乳液共混法：利用乳液聚合原理，將橡膠和塑料乳液混合，制備復合材料；（4）機械共混法：通過開煉機、密煉機等設備，將橡膠和塑料進行物理共混。7.2.2增強材料的選擇與處理（1）纖維增強材料：如玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維等；（2）顆粒增強材料：如玻璃珠、滑石粉、硅藻土等；（3）對增強材料進行表面處理，提高與基體材料的結合力。7.2.3制品成型工藝根據復合材料的不同功能要求，選擇合適的成型工藝，如壓制成型、注射成型、擠出成型、吹塑成型等。7.3復合材料制品應用領域7.3.1汽車行業(yè)應用于汽車零部件，如輪胎、汽車內飾件、發(fā)動機零部件等。7.3.2建筑行業(yè)應用于建筑材料，如門窗型材、管道、地板等。7.3.3電子電器行業(yè)應用于電子元器件、絕緣材料、線纜等。7.3.4航空航天領域應用于航空航天器的結構部件、內飾材料等。7.3.5其他領域如運動器材、醫(yī)療設備、日用品等。第8章橡膠與塑料制品表面處理技術8.1表面處理方法及作用表面處理技術在橡膠與塑料制品生產中具有重要意義，它不僅影響產品的外觀，而且對產品的功能和使用壽命具有顯著影響。本節(jié)主要介紹常見的表面處理方法及其作用。8.1.1清潔處理清潔處理是指去除橡膠與塑料表面附著物、油污、灰塵等雜質的過程。清潔處理的作用如下：（1）提高表面附著力：清潔的表面有利于涂料、粘合劑等與基材的結合，提高產品功能。（2）保證產品質量：清潔的表面有助于提高產品的外觀質量，避免因表面雜質導致的缺陷。（3）延長產品使用壽命：去除表面附著物，可以防止其腐蝕基材，提高產品的耐腐蝕功能。8.1.2粗化處理粗化處理是指通過物理或化學方法，使橡膠與塑料表面形成一定的粗糙度，以提高涂層的附著力。粗化處理的作用如下：（1）提高涂層附著力：粗化處理使基材表面形成微觀粗糙度，增加涂層與基材之間的接觸面積，提高附著力。（2）增強涂層耐磨性：粗糙的表面可以增加涂層的厚度，提高涂層的耐磨性。（3）提高產品功能：粗化處理有助于提高產品的抗滑性、抗刮傷性等功能。8.1.3活化處理活化處理是指通過化學或物理方法，使橡膠與塑料表面產生一定的化學活性，提高表面能，從而提高涂層的附著力。活化處理的作用如下：（1）提高涂層附著力：活化處理使基材表面具有更高的化學活性，有利于涂層與基材之間的化學鍵合。（2）改善涂層功能：活化處理有助于提高涂層的耐腐蝕性、耐磨性等功能。8.2橡膠與塑料表面涂飾工藝橡膠與塑料表面涂飾工藝主要包括涂飾前處理、涂飾施工和涂飾后處理三個階段。以下分別介紹這三個階段的工藝要求。8.2.1涂飾前處理涂飾前處理包括清潔處理、粗化處理和活化處理。具體要求如下：（1）清潔處理：采用適當的溶劑、清洗劑等，徹底去除表面附著物、油污、灰塵等雜質。（2）粗化處理：根據基材的種類和功能要求，選擇合適的粗化方法，如噴砂、磨光、化學腐蝕等。（3）活化處理：采用化學或物理方法，提高基材表面的化學活性，如火焰處理、等離子體處理等。8.2.2涂飾施工涂飾施工包括涂料的選用、涂裝方式和干燥固化等環(huán)節(jié)。（1）涂料選用：根據產品的功能要求、使用環(huán)境和成本等因素，選擇合適的涂料類型，如水性涂料、溶劑型涂料、粉末涂料等。（2）涂裝方式：根據涂料的性質和產品要求，選擇合適的涂裝方式，如刷涂、噴涂、浸涂、流平等。（3）干燥固化：采用合適的方法，使涂料在基材表面干燥固化，如自然干燥、熱風干燥、紅外線干燥等。8.2.3涂飾后處理涂飾后處理主要包括涂層的檢查、修整和防護等環(huán)節(jié)。（1）涂層檢查：檢查涂層的附著力、厚度、均勻性等，保證涂層質量符合要求。（2）修整：對涂層表面進行打磨、拋光等處理，消除涂層缺陷，提高產品外觀質量。（3）防護：對涂層進行適當的防護處理，如涂覆防護涂料、包裝等，防止涂層在運輸、儲存過程中受到損害。8.3表面處理質量控制與檢測為保證橡膠與塑料制品表面處理的質量，需對表面處理過程進行嚴格的質量控制和檢測。8.3.1質量控制（1）制定嚴格的生產工藝流程，保證表面處理過程符合要求。（2）選用合格的原材料和設備，保證產品質量。（3）加強生產過程中的質量監(jiān)控，及時發(fā)覺問題并采取措施解決。8.3.2檢測（1）涂層附著力測試：采用劃格法、拉開法等，檢測涂層與基材之間的附著力。（2）涂層厚度測試：采用磁性測量儀、渦流測厚儀等，檢測涂層的厚度。（3）涂層質量檢測：通過外觀檢查、硬度測試、耐磨性測試等，評價涂層的質量。（4）耐腐蝕功能檢測：采用鹽霧試驗、酸堿試驗等，檢測涂層的耐腐蝕功能。第9章橡膠與塑料制品功能檢測與評價9.1常用檢測儀器與設備本章主要介紹橡膠與塑料制品功能檢測過程中所使用的常用檢測儀器與設備。包括但不限于以下幾類：9.1.1力學功能測試設備電子萬能試驗機沖擊試驗機硬度計拉伸試驗機9.1.2耐老化功能測試設備紫外線老化試驗箱氙燈老化試驗箱高低溫交變試驗箱鹽霧試驗箱9.1.3環(huán)境適應性測試設備高低溫試驗箱濕熱試驗箱冷熱沖擊試驗箱振動試驗臺9.2橡膠與塑料力學功能測試橡膠與塑料的力學功能測試主要包括以下項目：9.2.1拉伸功能測試測試標準：GB/T5282009《硫化橡膠或熱塑性橡膠拉伸應力應變功能的測定》測試方法：采用電子萬能試驗機進行測試，獲取應力應變曲線，計算抗拉強度、伸長率等指標。9.2.2壓縮功能測試測試標準：GB/T77592015《硫化橡膠或熱塑性橡膠壓縮應力應變功能的測定》測試方法：采用壓縮試驗機進