A34壓力容器超聲檢測工藝規(guī)程

A34壓力容器超聲檢測工藝規(guī)程

吉林省光超無損檢測有限公司承壓設(shè)備超聲檢測工藝規(guī)程

GC/QS3-A34-2006

承壓設(shè)備超聲檢測工藝規(guī)程

GC/QS3-A34-2006

1一般要求

1.1主題內(nèi)容與適用范圍

1.1.1本規(guī)程規(guī)定了檢測人員資格、儀器探頭試塊、檢測范圍、方法和

質(zhì)量分級等。

1.1.2本規(guī)程按JB/T4730的本部分規(guī)定了承壓設(shè)備采用A型脈沖反射

式超聲波探傷儀檢測工件缺陷的超聲檢測方法和質(zhì)量分級要求，適用于金

屬材料制承壓設(shè)備用原材料、零部件和焊接接頭的超聲檢測，也適用于金

屬材料制在用承壓設(shè)備的超聲檢測，與承壓設(shè)備有關(guān)的支承件和結(jié)構(gòu)件的

超聲檢測，也可參照本部分使用，同時符合《容規(guī)》、GB150、GB12337和

《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》的要求。

1.1.3檢測工藝卡是本規(guī)程的補充，必要時由II級人員按合同要求編制，

其檢測參數(shù)規(guī)定的更具體。

1.2規(guī)范性引用文件

JB/T4730.1承壓設(shè)備無損檢測第1部分：通用要求

JB/T7913—1995超聲波檢測用鋼制對比試塊的制作與校驗方法

JB/T9214—1999A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試

方法JB/T10061—1999A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)條件

JB/T10062—1999超聲探傷用探頭性能測試方法

JB/T10063—1999超聲探傷用1號標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)條件

GB150《鋼制壓力容器》

1.3檢測人員

1.3.1檢測人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考

核規(guī)則》的要求，經(jīng)理論和實際考試合格，取得相應(yīng)等級資格證書。檢測

由II級以上人員進(jìn)行，I級人員僅作檢測的輔助工作。

1.3.2無損檢測人員資格級別分為m（高）級、II（中）級和I（初）

級。取得不同無損檢測方法各資格級別的人員，只能從事與該方法和該資

格級別相應(yīng)的無損檢測工作，并負(fù)相應(yīng)的技術(shù)責(zé)任。檢測人員的未經(jīng)矯正

或經(jīng)矯正的近（距）視力和遠(yuǎn)（距）視力應(yīng)不低于5.0（小數(shù)記錄值為1.0）,測試

方法應(yīng)符合GB11533的規(guī)定。從事評片的人員應(yīng)每年檢查一次視力。

1.4儀器和探頭和試塊

1.4.1儀器和探頭

現(xiàn)使用儀器為南京七星公司的DUT-730型和汕頭超聲儀器廠生產(chǎn)的

CTS-22A型儀器。

儀器和探頭的組合靈敏度：在達(dá)到所探工件的最大檢測聲程時，其有

效靈敏度余量應(yīng)不小于10dBo

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a.衰減器精度：探傷儀應(yīng)具有80dB以上的連續(xù)可調(diào)衰減器，步進(jìn)級

每檔不大

于2dB,其精度為任意相鄰12dB誤差在±ldB以內(nèi)，最大累計誤差不

超過ldBo

b.水平線性：水平線性誤差不大于1%。

c.垂直線性：垂直線性誤差不在于5%。

d.探頭

（1）晶片面積一般不應(yīng)大于500mm2,且任一邊長原則上不大于

25mm。

（2）單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2°,主聲束垂直方向

不應(yīng)有明

顯的雙峰。

（3）直探頭的遠(yuǎn)場分辨力應(yīng)不小于30dB,斜探頭的遠(yuǎn)場分辨力應(yīng)不

小于6dBoe.儀器和探頭的系統(tǒng)性能應(yīng)按JB/T9214和JB/T10062的規(guī)定

進(jìn)行測試。

1.4.2試塊

a.試塊應(yīng)采用與被檢工件聲學(xué)性能相同或近似的材料制成，該材料用

直探頭檢測時，不得有大于或等于62mm平底孔當(dāng)量直徑的缺陷。

b.試塊的其他制造要求應(yīng)符合JB/T10063和JB/T7913的規(guī)定。

c.對比試塊的外形尺寸應(yīng)能代表被檢工件的特征，試塊厚度應(yīng)與被檢

工件的厚度相對應(yīng)。如果涉及到兩種或兩種以上不同厚度部件焊接接頭的

檢測，試塊的厚度應(yīng)由其最大厚度來確定。

d.本工藝采用的標(biāo)準(zhǔn)試塊有：

a）鋼板用標(biāo)準(zhǔn)試塊：CBI、CBH；

b）鍛件用標(biāo)準(zhǔn)試塊：CSI、CSII>CSIII；

c）焊接接頭用標(biāo)準(zhǔn)試塊：CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IHA、CSK-IVAO

1.5檢測的一般方法

1.5.1檢測復(fù)蓋率

為確保檢測時超聲聲束能掃查到工件的整個被檢區(qū)域，探頭的每次掃

查覆蓋率應(yīng)大于探頭直徑的15%o

152探頭的移動速度

探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/s。當(dāng)采用自動報警裝置掃查時，不

受此限。

1.5.3掃查靈敏度

掃查靈敏度至少比基準(zhǔn)靈敏度高6dB。

1.5.4耦合劑

應(yīng)采用透聲性好，且不損傷檢測表面的耦合劑，如機油、漿糊、甘油

和水等。

1.5.5檢測面

a.檢測面和檢測范圍的確定原則上應(yīng)保證檢查到工件被檢部分的整個

體積。對于鋼板和鍛件應(yīng)檢查到整個工件；而對熔接焊縫則應(yīng)檢查到整條

焊縫。

b.焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)經(jīng)外觀檢測合格。所有影響超聲檢測的銹蝕、飛

濺和污物等都應(yīng)予以清除，其表面粗糙度應(yīng)符合檢測要求。表面的不規(guī)則

狀態(tài)不得影響檢測結(jié)果的正確性和完整性，否則應(yīng)做適當(dāng)?shù)奶幚怼?/p>

1.6校準(zhǔn)

校準(zhǔn)應(yīng)在基準(zhǔn)試塊上進(jìn)行，校準(zhǔn)中應(yīng)使超聲主聲束垂直對準(zhǔn)反射體的

軸線，以獲得穩(wěn)定和最大的反射信號。

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1.6.1儀器校準(zhǔn)

在使用過程中，每隔3個月至少對儀器的水平線性和垂直線性進(jìn)行一

次測定，測定方法按」B/T10061的規(guī)定。

1.6.2探頭校準(zhǔn)

新購探頭應(yīng)有探頭性能參數(shù)說明書，新探頭使用前應(yīng)進(jìn)行前沿距離、

K值、主聲束偏離、靈敏度余量和分辨力等主要參數(shù)的測定。測定應(yīng)按JB/T

10062的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行，并滿足其要求。

a.斜探頭校準(zhǔn)

檢測前應(yīng)測定前沿距離、K值和主聲束偏離，調(diào)節(jié)或復(fù)核掃描量程和

掃查靈敏度。

b.直探頭校準(zhǔn)

檢測前應(yīng)測定始脈沖寬度、靈敏度余量和分辨力，調(diào)節(jié)或復(fù)核掃描量

程和掃查靈敏度。

1.6.3儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核

a.復(fù)核時機

每次檢測前均應(yīng)對掃描線、靈敏度進(jìn)行復(fù)核，遇有下述情況應(yīng)隨時對

其進(jìn)行重新核查：

a）校準(zhǔn)后的探頭、耦合劑和儀器調(diào)節(jié)旋鈕發(fā)生改變時；

b）檢測人員懷疑掃描量程或掃查靈敏度有變化時；

c）連續(xù)工作4h以上時；

d）工作結(jié)束時。

b.掃描量程和復(fù)核

每次檢測結(jié)束前，應(yīng)對掃描量程進(jìn)行復(fù)核。如果任意一點在掃描線上

的偏移超過掃描線讀數(shù)的10%,則掃描量程應(yīng)重新調(diào)整，并對上一次復(fù)核

以來所有的檢測部位進(jìn)行復(fù)檢。

c.距離一波幅曲線的復(fù)核

每次檢測結(jié)束前，應(yīng)對掃查靈敏度進(jìn)行復(fù)核。一般對距離一波幅曲線

的校核不應(yīng)少于3點。如曲線上任何一點幅度下降2dB,則應(yīng)對上一次復(fù)

核以來所有的檢測部位進(jìn)行復(fù)檢；如幅度上升2dB,則應(yīng)對所有的記錄信

號進(jìn)行重新評定。

1.7報告和存檔

按統(tǒng)一表樣由II級以上人員填寫報告，經(jīng)責(zé)任工程師認(rèn)可后，轉(zhuǎn)資料

檔案室存檔不少于七年。

2.焊縫檢測規(guī)程

2.1范圍

2.1.1本條適用于母材厚度為8mm?400mm全熔化焊對接焊接接頭的

超聲檢測。母材厚度為6mm?8mm全熔化焊對接焊接接頭的超聲檢測應(yīng)

按照J(rèn)B/T4730.3附錄G（規(guī)范性附錄）的規(guī)定進(jìn)行。承壓設(shè)備有關(guān)的支承件

和結(jié)構(gòu)件以及螺旋焊接接頭的超聲檢測也可按本條的規(guī)定進(jìn)行。

本規(guī)程不適用于鑄鋼對接焊接接頭、外徑小于159mm的鋼管環(huán)向?qū)?/p>

接焊接接頭、內(nèi)徑小于或等于200mm的管座角焊縫的超聲檢測，也不適

用于外徑小于250mm

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或內(nèi)外徑之比小于80%的縱向?qū)雍附咏宇^超聲檢測。

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2.1.2超聲檢測技術(shù)等級分為A、B、C三個檢測級別。超聲檢測技術(shù)等

級選擇應(yīng)符合制造、安裝、在用等有關(guān)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計圖樣規(guī)定。

2.121A級僅適用于母材厚度為8mm?46mm的對接焊接接頭?？捎?/p>

一種K值探頭采用直射波法和一次反射波法在對接焊接接頭的單面單側(cè)進(jìn)

行檢測。一般不要求進(jìn)行橫向缺陷的檢測。

2.1.2.2B級檢測：

a）母材厚度為8mm?46mm時，，一般用一種K值探頭采用直射波法

和一次反

射波法在對接焊接接頭的單面雙側(cè)進(jìn)行檢測。

b）母材厚度大于46mm至120mm時，一般用一種K值探頭采用直

射波法在

焊接接頭的雙面雙側(cè)進(jìn)行檢測，如受幾何條件限制，也可在焊接接頭

的雙面單側(cè)或單面雙側(cè)采用兩種K值探頭進(jìn)行檢測。

c）母材厚度大于120mm至400mm時，一般用兩種K值探頭采用直

射波法在

焊接接頭的雙面雙側(cè)進(jìn)行檢測。兩種探頭的折射角相差應(yīng)不小于10°。

d）應(yīng)進(jìn)行橫向缺陷的檢測。檢測時，可在焊接接頭兩側(cè)邊緣使探頭與焊

接接頭中心線成10°?20°作兩個方向的斜平行掃查，見圖2.2。如焊接

接頭余高磨平，探頭應(yīng)在焊接接頭及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查，

見圖2.2o

2.1.2.3采用C級檢測時應(yīng)將焊接接頭的余高磨平，對焊接接頭兩側(cè)斜

探頭掃查經(jīng)過的母材區(qū)域要用直探頭進(jìn)行檢測，檢測方法見243。

a）母材厚度為8mm?46mm時，一般用兩種K值探頭采用直射波法

和一次反

射波法在焊接接頭的單面雙側(cè)進(jìn)行檢測。兩種探頭的折射角相差應(yīng)不

小于10°,其中一個折射角應(yīng)為45°。

b）母材厚度大于46mm至400mm時，一般用兩種K值探頭采用直

射波法在

焊接接頭的雙面雙側(cè)進(jìn)行檢測。兩種探頭的折射角相差應(yīng)不小于10°O

對于單側(cè)坡口角度小于5°的窄間隙焊縫，如有可能應(yīng)增加對檢測與坡口

表面平行缺陷有效的檢測方法。

c）應(yīng)進(jìn)行橫向缺陷的檢測。檢測時，將探頭放在與焊縫及熱影響區(qū)上

作兩

個方向的平行掃查，見圖2.2。

2.2試塊

2.2.1標(biāo)準(zhǔn)試塊為CSK-IA、CSK-HA、CSK-IIlA.CSK-IVA,其形狀和

尺寸應(yīng)符合JB/T4730-2005的要求。

2.2.2CSK-IA>HA、IHA試塊適用壁厚范圍6?120mm的焊接接頭，

CSK-IA、IVA系列試塊適用于壁厚范圍>120?400mm的焊接接頭。在滿

足靈敏度要求時，也可采用其他形式的等效試塊。

2.3檢測時機

壓力容器的焊接接頭必須進(jìn)行規(guī)定的形狀尺寸和外觀質(zhì)量檢驗，

合格后，才能進(jìn)行規(guī)定的無損檢測。有裂紋傾向的材料應(yīng)在焊接

完24小時后，才能進(jìn)行無損檢測。

2.4.檢測準(zhǔn)備

2.4.1檢測面

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圖1.1

2.4.1.1焊接接頭檢測一般采用一種K值探頭，利用一次反射法在焊接

接頭的單

面雙側(cè)對整個焊接接頭進(jìn)行檢測。當(dāng)母材厚度大于46mm時，采用雙

面雙側(cè)的直射波檢測。

2.4.1.2檢測區(qū)的寬度應(yīng)是焊縫本身，再加上焊縫兩側(cè)各相當(dāng)于母材厚

度30%的

一段區(qū)域，這個區(qū)域最小為5mm,最大為10mm,

241.3探頭移動區(qū)應(yīng)清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其他雜質(zhì)。檢測表

面應(yīng)平整，

便于探頭的掃查，其表面粗糙度Ra值應(yīng)小于或等于6.3Rm,一般應(yīng)

進(jìn)行打磨。

采用一次反射法的探頭移動區(qū)不小于

2.4.1.41.25Po

P=2TK（P一跨距，T一母材厚度，K一探頭K值）

2.4.1.5采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)應(yīng)小于0.75P。

2.4.2探頭長值（角度）

2.4.2.1斜探頭的K值（角度）可參照表2.1選用

2.4.3母材的檢測

對于C級檢測，斜探頭掃查聲束通過的母材區(qū)域，應(yīng)先用直探頭檢測，

以便

檢測是否有影響斜探頭檢測結(jié)果的分層或其他種類缺陷存在。該項檢

測僅作記錄，不屬于對母材的驗收檢測。母材檢測的要點如下：

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a）方法：接觸式脈沖反射法，采用頻率為2?5MHz的直探頭，晶片

直徑10?25mm;b）靈敏度:將無缺陷處第二次底波調(diào)節(jié)為熒光屏滿

刻度的100%；

c）記錄：凡缺陷信號幅度超過熒光屏滿刻度20%的部位，應(yīng)在工件表

面作出標(biāo)

記，并予以記錄。

2.4.4距離一波幅曲線及靈敏度

2.4.4,1距離一波幅曲線由評定線（EL）、定量線（SL）、判廢線（RL）

組成，

曲線按所用探頭和儀器在試塊上實測的數(shù)據(jù)繪制。

圖2.1

2.4.4.2靈敏度：

距離一波幅曲線的靈敏度按表2規(guī)定選?。?/p>

b）管座角焊縫直探頭距離一波幅曲線的靈敏度按表2.3選?。?/p>

c）T型焊接接頭直探頭距離一波幅曲線的靈敏度按表2.3選取：

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e）檢測面曲率半徑R小于和等于W2/4時:距離一波幅曲線應(yīng)在曲

面對比試塊

上進(jìn)行。

f）工件的表面耦合損失和材質(zhì)衰減應(yīng)與試塊相同，否則應(yīng)按

JB/T4730.3附錄F

（規(guī)范性附錄）的規(guī)定進(jìn)行傳輸損失補償。在一跨距聲程內(nèi)最大傳輸

損失差小于或等于2dB時可不進(jìn)行補償。

g）掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。

2.5.檢測方法

2.5.1為確定缺陷的位置、方向和形狀，可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、

環(huán)繞等四種

探頭基本掃查方式。

2.5.2為檢測平板焊接接頭的縱向缺陷，可采用一種角度和兩種角度

的斜探頭在

焊接接頭的單向雙側(cè)進(jìn)行鋸齒型掃查，應(yīng)保證掃查到全部焊接接頭截

面，在保持探頭垂直焊接接頭作前后移動的同時、還應(yīng)作10°?15°的左

右轉(zhuǎn)動。

2.5.3為檢測平板對接焊接接頭中的橫向缺陷，

應(yīng)進(jìn)行平行和斜平行掃查，探頭

與焊接接頭中心線的角度在10°~20°之間。

254曲面工件（直徑小于或等于500mm）對接焊接接頭的超聲檢測

a）檢測面為曲面時，可盡量按平板對接焊接接頭的檢測方法進(jìn)行檢

測。對

于受幾何形狀限制，無法檢測的部位應(yīng)予以記錄。

b）縱縫檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差應(yīng)小于

10%O

1）根據(jù)工件的曲率和材料厚度選擇探頭K值，并考慮幾何臨界角的

限

制，確保聲束能掃查到整個焊接接頭。

2）探頭接觸面修磨后，應(yīng)注意探頭入射點和K值的變化，并用曲率

塊作實際測定。

3）應(yīng)注意熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實際的徑向埋藏

深

度或水平距離弧長的差異，必要時應(yīng)進(jìn)行修正。

c）環(huán)縫檢測時，對比試塊的曲率半徑應(yīng)為檢測面曲率半徑的0.9倍?

1.5倍。

2.5.5管座角接接頭應(yīng)以直探頭檢測為主，對直探頭掃查不到的部位

可用斜探

頭。

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圖

2.2

圖2.3

圖2.4

256T型焊接接頭的超聲檢測適用于厚度為6mm?50mm的鍋爐、壓

力容器全熔

化焊T型焊接接頭的超聲檢測。在選擇檢測面和探頭時應(yīng)考慮到檢測

各類缺陷的可能性，并使聲束盡可能垂直于該類焊接接頭結(jié)構(gòu)的主要缺陷。

用斜探頭在翼板外側(cè)進(jìn)行探測時，推薦使用K1探頭；用斜探頭在腹板一

側(cè)進(jìn)行探測時，探頭K值根據(jù)腹板厚度按表22進(jìn)行選擇。

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圖2.5

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2.6.缺陷的測定

2.6.1定量

2.6.1.1在檢測和缺陷定量時應(yīng)進(jìn)行一定的耦合補償。

2.6.1.2靈敏度應(yīng)調(diào)到定量線靈敏度。

2.6.1.3凡反射波幅達(dá)到或者超過定量線的缺陷，均應(yīng)確定其位置、最

大反射波

幅和缺陷當(dāng)量。

261.4應(yīng)根據(jù)缺陷最大反射波幅確定缺陷當(dāng)量直徑?；蛉毕葜甘鹃L度

△L,主

要用于直探頭。

2.6.1.5缺陷指示長度△L的檢測采用以下方法：

1）當(dāng)缺陷反射波只有一個高點，且位于n區(qū)或n區(qū)以上時，使波幅降

到熒光屏

滿刻度的80%后，用6dB法測其指示長度。

2）當(dāng)缺陷反射波峰值起伏變化，有多個高點，且位于n區(qū)或n區(qū)以上

時，

使波幅降到熒光屏滿刻度的80%后，應(yīng)以端點6dB法測其指示長度。

3）當(dāng)缺陷反射波峰位于I區(qū)，如認(rèn)為有必要記錄時?，將探頭左右移動,

使波幅降到評定線，以此測定缺陷指示長度。

2.6.2缺陷長度評定

262.1超過評定線的信號應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征,

如有懷疑

時，應(yīng)采取改變探頭K值、增加檢測面、觀察動態(tài)波型并結(jié)合結(jié)構(gòu)工

藝特征作判定，如對波型不能判斷時，應(yīng)輔以其他檢測方法作綜合判定。

2.6.2.2缺陷指示長度小于10mm時按5mm計。

2.623相鄰兩缺陷在一直線，其間距小于其中較小的缺陷長度時;應(yīng)

作為一條

缺陷處理，以兩缺陷長度之和作為其指示長度（不計間距）。

2.7.缺陷等級評定

焊接接頭質(zhì)量分級按表2.5的規(guī)定進(jìn)行。

表

2.5焊接接頭質(zhì)量分級mm

33.1范圍：

本條適用于板厚為6mm?250mm的碳素鋼、低合金鋼制承壓設(shè)備用

板材的超聲檢

測和質(zhì)量分級。

奧氏體鋼板材、銀及銀合金板材以及雙相不銹鋼板材的超聲檢測也可

參照本章執(zhí)

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行。

3.2探頭選用見表3.1

試塊和材質(zhì)應(yīng)與被檢鋼板聲學(xué)性能相同或相近，試塊經(jīng)超聲檢測不得

有大于6

2mm平底孔當(dāng)量以上的缺陷存在。標(biāo)準(zhǔn)試塊的選用見表3.2

表3.2CBII標(biāo)準(zhǔn)試塊mm

3.4.1板厚不大于20mm鋼板檢測

3.4.1.1采用雙晶探頭進(jìn)行檢測

圖3.1CBI標(biāo)準(zhǔn)試塊

3.442檢測靈敏度確定

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采用圖3.1所示板厚不大于20mm時，用CBI試塊將工件等厚部位第

一次底

波高度調(diào)整到滿刻度的50%,再提高10dB作為基準(zhǔn)靈敏度。檢測靈

敏度應(yīng)等于基準(zhǔn)檢測靈敏度加上標(biāo)準(zhǔn)試塊與被檢鋼板之間的表面耦合聲

能損失數(shù)(dB)。

3.4.2板厚大于20mm鋼板檢測

檢測方法：采用直探頭進(jìn)行檢測

3.4.2.1檢測靈敏度確定

圖3.2

采用圖3.2所示標(biāo)準(zhǔn)試塊，試塊厚度應(yīng)與被檢鋼板厚度相近，板厚大于

20mm

時，應(yīng)將CBH試塊65平底孔第一次反射波高調(diào)整到滿刻度的50%作

為基準(zhǔn)靈敏度。板厚不小于探頭的3倍近場區(qū)時,也可取鋼板無缺陷完好

部位的第一次底波來校準(zhǔn)靈敏度。檢測靈敏度應(yīng)等于基準(zhǔn)檢測靈敏度加上

標(biāo)準(zhǔn)試塊與被檢鋼板這間的表面耦合聲能損失數(shù)(dB)。

3.5檢測部位

檢測部位要求應(yīng)按照相應(yīng)的圖樣和標(biāo)準(zhǔn)的要求。具體檢測時可選鋼板

的任一軋制

表面進(jìn)行檢測。若檢測人員認(rèn)為需要或設(shè)計上有要求時，也可選鋼板

的上、下兩軋制表面分別進(jìn)行檢測。

3.6掃查方式

探頭沿垂直于鋼板壓延方向，間距不大于100mm的平行線進(jìn)行掃查。

在鋼板剖口

預(yù)定線兩側(cè)各50mm(當(dāng)板厚超過100mm時，以板厚的一半為準(zhǔn))

內(nèi)應(yīng)作100%掃查。

3.7缺陷記錄

3.7.1在檢測過程中發(fā)現(xiàn)下列三種情況之一者即作為缺陷：

a.缺陷第一次反射波(F1)波高大于或等于滿刻度的50%,即F1250%。

b.當(dāng)?shù)酌娴谝淮畏瓷鋼舨?B1)波高未能達(dá)到滿刻度，此時，缺陷第

一次反射波

F1波高與底面第一次反射波B1波高之比大于或等于50%,即BK100%

而F1/B1250%.

當(dāng)?shù)酌娴谝淮畏瓷洳úǜ叩陀跐M刻度的即

c.B150%,Bl<50%o

3.7.2缺陷的邊界范圍或指示長度的測定方法

3.7.2.1檢出缺陷后，應(yīng)在它周圍繼續(xù)進(jìn)行檢測，以確定缺陷的范圍。

3.7.2.2用雙晶直探頭確定缺陷的邊界或指示長度，探頭的移動方向應(yīng)

與探頭的

聲波隔聲層相垂直，并使缺陷下降到基準(zhǔn)靈敏度條件下熒光屏滿刻度

的25%或使缺陷第一次反射波高與底面第一次反射波高之比為50%,此時，

探頭中心的移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心點即為缺陷的邊界

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點。兩種方法測得的結(jié)果以較嚴(yán)重的為準(zhǔn)。3.7.23用單面探頭確定

缺陷的邊界或指示長度時，移動探頭使缺陷波第一次反

射波波高下降到基準(zhǔn)靈敏度條件下熒光屏滿刻度的25%或使缺陷第一

次反射波高與底面第一次反射波高之比為50%,此時探頭中心的移動距離

為缺陷的指示長度，探頭中心點即為缺陷的邊界。兩種方法測得的結(jié)果以

較嚴(yán)重的為準(zhǔn)。

3.7.2.4確定3.7.1c條缺陷的邊界或指示長度時，移動探頭使底面第一

次反射

波升高達(dá)到熒光屏滿刻度的50%,此時探頭中心的移動距離即為缺陷

的指示長度，探頭中心即為缺陷的邊界點。

3.725當(dāng)板厚較薄時，需采用第二次缺陷和第二次底波來評定缺陷時;

檢測靈

敏度應(yīng)以相應(yīng)的第二次反射波來校準(zhǔn)。3.7.3缺陷的評定方法

3.7,3.1缺陷指示長度的評定規(guī)則：單個缺陷按其指示的最大長度作為

該缺陷指

示長度。若單個缺陷的指示長度小于40mm時，可不作記錄。3.73.2

單個缺陷指示面積的評定規(guī)則

a）一個缺陷按其指示的最大面積作為該缺陷的單個指示面積。當(dāng)其小

于

表3.3規(guī)定可不做記錄。

b）多個缺陷其相鄰間距小于100mm或間距小于相鄰小缺陷的指示長

度

（取其較大值）時，以各塊缺陷面積之和作為單個缺陷的指示面積。

3.73.3缺陷面積占有率的評定規(guī)則在任意1m義1m檢測面積內(nèi)，按缺陷面

積所

占的百分比來確定。如鋼板面積小于lmXlm,可按比例折算。3.73.4

鋼板缺陷等級劃分表見表3.3。

內(nèi)。缺陷的指示長度大于或等于50mm時?，則應(yīng)評為V級。3.7.4.2在

檢測過程中，檢測人員如確認(rèn)鋼板有白點、裂紋等危害性缺陷存在時，則

應(yīng)評為V級。4.復(fù)合板檢測規(guī)程4.1范圍

本規(guī)程適用于基板厚度大于或等于6mm的承壓設(shè)備用不銹鋼、鈦及

鈦合金、鋁及

鋁合金、銀及銀合金、銅及銅合金復(fù)合板的超聲檢測和質(zhì)量分級。基

板通常采用碳鋼、低合金鋼板或不銹鋼板。本條主要用于復(fù)合板復(fù)合面

結(jié)合狀態(tài)的超聲檢測。4.2探頭選用

探頭選用應(yīng)按表3.1的規(guī)定，雙晶直探頭性能要求應(yīng)符合JB/T4730.3

附錄A（規(guī)

范性附錄）的要求。4.3檢測方法4.3.1檢測面

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一般可從基板或復(fù)板側(cè)表面進(jìn)行檢測。

4.3.2耦合方式

耦合方式可采用直接接觸法或液浸法。

4.3.3掃查方式

a）掃查方式可采用100%掃查或沿鋼板寬度方向，間隔為50mm的平

行線掃

查。

b）根據(jù)合同、技術(shù)協(xié)議書或圖樣的要求，也可采用其他掃查形式。c）

在坡口預(yù)定線兩側(cè)各50mm內(nèi)應(yīng)作100%掃查。

4.4基準(zhǔn)靈敏度的確定

將探頭置于復(fù)合鋼板完全結(jié)合部位，調(diào)節(jié)第一次底波高度為熒光屏滿

刻度的

80%o以此作為基準(zhǔn)靈敏度。

4.5未結(jié)合缺陷的評定方法

4.5.1缺陷指示長度的評定

一個缺陷按其指示的最大長度作為該缺陷的指示長度。若單個缺陷的

指示長度小

于25mm時，可不作記錄。

4.5.2缺陷面積的評定

多個相鄰的未結(jié)合區(qū)，當(dāng)其最小間距小于等于20mm時，應(yīng)作為單個

未結(jié)合區(qū)處

理，其面積為各個未結(jié)合區(qū)面積之和。

4.5.3未結(jié)合率的評定

未結(jié)合區(qū)總面積占復(fù)合板總面積的百分比。

4.6質(zhì)量分級

復(fù)合板質(zhì)量分級按表4.1的規(guī)定。在坡口的預(yù)定線兩側(cè)各50mm的范

圍內(nèi)，未

結(jié)合的指示長度大于或等于25mm時，，定級為IV級。

表4.1復(fù)合鋼板質(zhì)量分級

55.1范圍

本規(guī)程用于承壓設(shè)備用碳鋼和低合金鋼鍛件的超聲檢測和質(zhì)量分級.

本規(guī)程不適用于奧氏體鋼等粗晶材料鍛件的超聲檢測，也不適用于內(nèi)

外半徑之

比小于80%的環(huán)形和筒形鍛件的周向橫波檢測。

5.2試塊

5.2.1縱波直探頭標(biāo)準(zhǔn)試塊

試塊應(yīng)采用CSI和CSH試塊，也可自行加工，其形狀和尺寸按表5.1

和圖5.1

的規(guī)定。

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圖5.1

a.工件檢測距離小于45mm時，應(yīng)采用CSH試塊。

b.縱波雙晶直探頭標(biāo)準(zhǔn)試塊的形狀和尺寸按圖5.2和表5.2的規(guī)定。

圖5.2

523檢測面是曲面時，應(yīng)采用CSIH標(biāo)準(zhǔn)試塊來測定由于曲率不同而

引起的聲

能損失，其形狀和尺寸按圖5.3的規(guī)定。

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圖5.3

5.3檢測時機

檢測原則上應(yīng)安排在熱處理后，孔、臺等結(jié)構(gòu)機加工前進(jìn)行，檢測面

的表面粗糙

度RaW6.3Hm。

5.4檢測方法

鍛件一般應(yīng)進(jìn)行縱波檢測。對筒形鍛件還應(yīng)進(jìn)行橫波檢測。

5.4.1橫波檢測

橫波檢測應(yīng)按JB/T4730附錄C的要求進(jìn)行。

5.4.2縱波檢測

a.原則上應(yīng)從兩個相互垂直的方向進(jìn)行檢測，盡可能地檢測到鍛件的

全體積。

主要檢測方向，如圖5.4所示。其它形狀的鍛件也可參照執(zhí)行。

鍛件厚度超過400mm時，，應(yīng)從相對兩端面進(jìn)行100的掃查。

圖5.4

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5.5檢測靈敏度的確定

5.5.1單直探頭基準(zhǔn)靈敏度的確定

當(dāng)被檢部位的厚度大于或等于探頭的3倍近場區(qū)長度，且探測面與底

面平行時,

原則上可采用底波計算法確定基準(zhǔn)靈敏度。對由于幾何形狀所限，不

能獲得底波或壁厚小于探頭的3倍近場區(qū)時，可直接采用CSI標(biāo)準(zhǔn)試塊確

定基準(zhǔn)靈敏度。

5.5.2雙晶直探頭基準(zhǔn)靈敏度的確定

使用CSII試塊，依次測試一組不同檢測距離的63平底孔（至少三

個）。調(diào)節(jié)

衰減器，作出雙晶直探頭的距離一波幅曲線，并以此作為基準(zhǔn)靈敏度。

5.5.3掃查靈敏度一般不得低于最大檢測距離處的62mm平底孔當(dāng)量

直徑。

5.6工件材質(zhì)衰減系數(shù)的測定

5.6.1在工件無缺陷完好區(qū)域，選取三處檢測面與底面平行且有代表性

的部位，

調(diào)節(jié)儀器使第一次底面回波幅度（B1或Bn）為滿刻度的50%,記錄

此時衰減器的讀數(shù)，再調(diào)節(jié)衰減器，使第二次底面回波幅度（B2或Bm）

為滿刻度的50%,兩次衰減器讀數(shù)之差即為（Bl、B2）或（Bn、Bm）的

dB差值（不考慮底面反射損失）。

5.6.2衰減系數(shù)的計算公式（TV3N,且滿足n>3N/T,m=2n

a=[（Bn-Bm）-6]/2（m-nT）?（1）

式中：

a------衰減系數(shù)，dB/m（單程）；

（Bn-Bm）——兩次衰減器的讀數(shù)之差，dB；

T------工件檢測厚度，mm；

N——單直探頭近場區(qū)長度，mm；

m、n------底波反射次數(shù)。

5.6.3衰減系數(shù)(T23N)按式⑵計算

a=ECB1-B2)-6]/2T(2)

式中：

(B1-B2)——兩次衰減器的讀數(shù)之差，dB；

564工件上三處衰減系數(shù)的平均值即為該工件的衰減系數(shù)。

5.7缺陷當(dāng)量的確定

5.7.1被檢缺陷的深度大于或等于探頭的3倍近場區(qū)時?，采用AVG曲

線及計算法

確定缺陷當(dāng)量。對于3倍近場區(qū)內(nèi)的缺陷，可采用單直探頭或雙晶直

探頭的距離一波幅曲線來確定缺陷當(dāng)量。也可采用其他等效方法來確定。

572計算缺陷當(dāng)量時，當(dāng)材質(zhì)衰減系數(shù)超過4dB/m,應(yīng)考慮修正。

5.8缺陷記錄

5.8.1記錄當(dāng)量直徑超過d)4mm的單個缺陷的波幅和位置。

5.8.2密集性缺陷：記錄密集性缺陷中最大當(dāng)量缺陷的位置和分布。餅

形鍛件應(yīng)

記錄大于或等于"4mm當(dāng)量直徑的缺陷密集區(qū)，其它鍛件應(yīng)記錄大于

或等于d)3mm當(dāng)量直徑的缺陷密集區(qū)。缺陷密集區(qū)面積以50mmX50mm

的方塊作為最小量度單位，其邊界可由6dB法確定。

5.9鍛件的缺陷等級評定

5.9.1單個缺陷的等級評定見表5.1。

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5.9.3密集區(qū)缺陷等級評定見表5.3。

5.9.5當(dāng)缺陷被檢測人員判定為危害性缺陷時、鍛件的質(zhì)量等級為V級。

6.堆焊層檢測規(guī)程

6.1范圍

本規(guī)程適用于承壓設(shè)備用奧氏體不銹鋼、銀合金等堆焊層內(nèi)缺陷，堆

焊層與母材

未接合缺陷和堆焊層層下母材再熱裂紋的超聲檢測以及檢測結(jié)果的

質(zhì)量

分級。

6.2探頭

6.2.1雙晶探頭

兩聲束間的夾角應(yīng)能滿足有效聲場覆蓋全部檢測區(qū)域，使探頭對該區(qū)

域具有

最大的靈敏度。探頭總面積不得超過325mm2,頻率2.5MHz,為了達(dá)

到所

需的分辨率，也可采用其它頻率。兩晶片間絕緣應(yīng)保證良好。

6.2.2直探頭：探頭面積不應(yīng)超過625mm2,頻率為2?5MHz

6.2.3縱波斜探頭：探頭頻率為2?5MHzK=lo

6.3試塊。見圖6.1~圖6.3。應(yīng)使用與被檢測工件相同或相近的堆

焊工件為

試塊。試塊上除人工缺陷外，不允許有大于62平底孔當(dāng)量的缺陷存

在。

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圖6.1T1型試塊

圖6.2T2型試塊

圖6.3T3型試塊

6.3.1T1型試塊用于從堆焊層側(cè)進(jìn)行堆焊層缺陷檢測，其板厚度T至

少為堆焊

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層厚度兩倍。

6.3.2從母材側(cè)進(jìn)行檢測采用T2型試塊，母材厚度T與被檢母材的

厚度差不得

超過10%O

6.3.3檢測堆焊層和母材的未結(jié)合，采用T3型試塊(6.3)。當(dāng)從母材側(cè)

進(jìn)行檢

測時，采用圖T3a)型試塊，被檢測的工件母材厚度和試塊母材厚度

差不應(yīng)超過10%。當(dāng)從堆焊層側(cè)進(jìn)行檢測時，采用圖T3b)型試塊，試塊

的母材厚度至少應(yīng)為堆焊層厚度的2倍。

6.4靈敏度

6.4.1采用T1型試塊的校準(zhǔn)

a）Tl試塊：縱波雙晶斜探頭靈敏度的校準(zhǔn)：將探頭放在試塊的堆焊層

表面

上，移動探頭使從61.5mm橫孔獲得最大反射波幅，調(diào)節(jié)衰減器使回

波幅度為滿刻度的80%,以此作為基準(zhǔn)靈敏度。

b）雙晶直探頭靈敏度的校準(zhǔn)：將探頭放在試塊的堆焊層表面上，移動

探頭

使其從63mm平底孔獲得最大波幅，調(diào)整衰減器使回波幅度為滿刻度

的80%,以此作為基準(zhǔn)靈敏度。

6.4.2采用T2型試塊的校準(zhǔn)

a）將單直探頭放在母材一側(cè)，使63mm平底孔回波幅度為滿刻度的

80%,以

此作為基準(zhǔn)靈敏度。

b）縱波斜探頭靈敏度的校準(zhǔn)：將探頭放在試塊的母材表面上，移動探

頭使

從61.5mm橫孔獲得最大反射波幅，調(diào)節(jié)衰減器使回波幅度為滿刻度

的80%,以此作為基準(zhǔn)靈敏度。

6.4.3采用T3型試塊的校準(zhǔn)

雙晶直探頭靈敏度的校準(zhǔn)：將探頭放在堆焊層一側(cè)，使610mm平底

孔回波幅度

為滿刻度的80%,以此作為基準(zhǔn)靈敏度。

單直探頭靈敏度的校準(zhǔn)：將探頭放在母材一側(cè)，使610mm平底孔回

波幅度為滿

刻度的80%,以此作為基準(zhǔn)靈敏度。

6.4.4采用雙晶直探頭檢測時應(yīng)垂直于堆焊方向進(jìn)行掃查。進(jìn)行掃查時,

應(yīng)保證

分隔壓電元件的隔聲層平行于堆焊方向。

6.4.5采用雙晶斜探頭檢測時應(yīng)在堆焊層表面按90°方向進(jìn)行兩次掃

查。

6.5缺陷等級的評定

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石油天然氣管道對接焊縫超聲檢測規(guī)程

1.主題內(nèi)容和適用范圍

1.1本規(guī)程適用于吉林省光超無損檢測有限公司承擔(dān)的石油天然氣管

道焊縫超

聲波檢測工作。

1.2本規(guī)程規(guī)定了焊縫超聲波檢測人員的資格、所用儀器器材、檢測工

藝和焊縫

質(zhì)量分級等。

1.3本規(guī)程依據(jù)SY/T4109-2005的要求編寫，適用壁厚5?50mm石油

天然氣長輸、

集輸及站場管道環(huán)焊縫的超聲波檢測。

1.4本規(guī)程不適用于彎頭與直管、高頸法蘭與彎管環(huán)焊縫的檢測。

5超聲檢測工藝卡是本規(guī)程的補充，必要時由n級以人員編制。

2.規(guī)范性引用文件

下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本部分中引用而構(gòu)成本標(biāo)準(zhǔn)的條文。

本部分發(fā)布

時所有版本均為有效。

SY/T4109-2005《石油天然氣鋼制管道無損檢測》

JB/T10061《A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)條件》

JB/T10062《超聲波探傷用探頭性能測試方法》

3.檢測人員

3」從事超聲波檢測的人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，按《鍋爐壓力容器無損檢測

人員資格

考核規(guī)則》的要求，取得n級以上資格證書并經(jīng)公司認(rèn)可方可從事檢

測工作。

3.2超聲檢測人員每年檢查一次身體，其矯正視力不低于5.0o

4.儀器、探頭和試塊

儀器、探頭和試塊由n級人員選定。

4.1儀器

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4.1.1儀器采用CTS-22A型。

4.1.2采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀，其工作頻率范圍為2MHz?

5MHz,儀器

至少在熒光屏滿刻度的80%范圍內(nèi)呈線性顯示。探傷儀應(yīng)具有80dB

以上

的連續(xù)可調(diào)衰減器，步進(jìn)級每檔不大于2dB,其精度為任意相鄰12dB

誤

差在土ldB以內(nèi)，最大累計誤差不超過ldB。水平線性誤差不大于1%,

垂

直線性誤差不大于

5%o

4.1.3儀器其余指標(biāo)應(yīng)符合JB/T10061的規(guī)定。

4.1.4儀器首次使用及每隔3個月對水平線性和垂直線性檢查一次。

4.2探頭

4.2.1探頭工作頻率2?5MHz,前沿距離WlOmm,晶片有效面積W

96mm2,探頭K

值2.0?3.0。選擇探頭的原則是探頭觸及焊縫邊緣時主聲束盡量能掃

查

到焊縫厚度的中心，即直射波掃查焊縫中下部，反射法掃查焊縫的中

上部。

4.2.2對于壁厚5-14mm的鋼管環(huán)焊縫的檢測，宜選用5MHz、晶片尺

寸6X6mm、

7X7mm、8X8mm、9><9mm；探頭前沿，管壁厚度小于或等于6mm,

探頭

前沿應(yīng)小于或等于6mm,壁厚度大于6mm時，可適當(dāng)增大。

423單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2°,主聲束垂直方向不

應(yīng)有明顯

的雙峰。

424始脈沖寬度：使用的探頭于探傷儀應(yīng)有良好的匹配性能，在掃查

靈敏度的

條件下，探頭的始脈沖寬度應(yīng)盡可能小，一般小于或等于2.5mm。

4.2.5斜探頭分辨力：斜探頭的分辨力應(yīng)大于或等于20dB.

4.2.6外徑為57-140mm的對接環(huán)縫采用小徑管探頭。

4.3超聲檢測系統(tǒng)性能

4.3.1在達(dá)到所檢管件最大聲程處其有效靈敏度余量大于lOdBo

4.3.2斜探頭的分辨力應(yīng)大于或等于6dB.

4.4試塊

采用SGB試塊和SRB試塊。

4.4.1SGB試塊

主要用于儀器、探頭和系統(tǒng)性能校準(zhǔn)，也作為靈敏度調(diào)節(jié)使用。試塊

的選用見表

L

4.4.2SRB試塊

內(nèi)壁有矩形槽，槽深為管壁的10%,且Wl.5mm。主要用于焊縫根部

未焊透深度

4.4.3試塊的材料應(yīng)與被檢材料相同或相近。SRB試塊與被檢產(chǎn)品形式

相當(dāng)。其

材料經(jīng)超聲檢測不得有大于①2平底孔反射波幅度1/4的缺陷。

5檢測準(zhǔn)備

5.1檢測面：采用一次反射法檢測時，探頭移動區(qū)大于或等于1.25P：

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P=2TK或P=2Ttan8???????????????

式中：

P-----探頭移動距離，mm；

T------板厚，mm；

K——探頭K值；

6——探頭折射角，(°)。

2)采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)應(yīng)大于或等于075P。

5.3探頭移動區(qū)的清理：清除探頭移動區(qū)的飛濺、銹蝕、油垢及其他

污物。探頭

移動區(qū)的深坑應(yīng)補焊,然后打磨平滑，其表面粗糙度不應(yīng)超過口

6.3mo

焊縫外觀及探測面經(jīng)檢查合格方可進(jìn)行檢測。

5.4耦合劑：漿糊、甘油和機油。

5.5探頭的選擇：依據(jù)管徑、壁厚和焊縫寬度按4.2選用。

5.6熒光屏距離一一波幅曲線的繪制。

561掃描線的調(diào)節(jié)：水平或深度I：L

562在SGB試塊上，將探頭對準(zhǔn)能得到最大反射信號的孔，調(diào)節(jié)拇益

使該反射

波幅為熒光屏滿幅度的100%,在熒光屏上標(biāo)記其位罩。增益不變，

將探頭逐一檢測，被檢管焊縫范圍（22T）內(nèi)的其它孔，并將相應(yīng)最大反

射波幅標(biāo)在熒光屏上，再將這些點連成光滑曲線。此即DAC曲線。

5.6.3用衰減器將各孔的最大反射波幅均增益2dB、8dB和12dB,分別

畫出三條

曲線。

此三條曲線分別為判廢線（RL）、定量線（SL）和評定線（EL）,如圖

I所示。

5.6.4距離一波幅曲線靈敏度按表2確定。

5.7距離——波幅曲線的校驗

5.7.1每次使用前應(yīng)在SGB型試塊上對掃描線比例和DAC曲線進(jìn)行校

驗，不少于

3點。

5.7.2檢測過程中儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核

遇有下述情況應(yīng)對系統(tǒng)進(jìn)行復(fù)核：

a）校準(zhǔn)后的探頭、耦合劑和儀器調(diào)節(jié)旋鈕發(fā)生改變時；

b）檢測人員懷疑掃描量程或掃查靈敏度有變化時；

連續(xù)工作4h以上時;

d）工作結(jié)束時。

5.7.3檢測結(jié)束前儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核

a）每次檢測結(jié)束前，應(yīng)對掃描量程進(jìn)行復(fù)核。如果任意一點在掃描

線上的偏移

超過掃描線讀數(shù)的10%,則掃描量程應(yīng)重新調(diào)整，并對上一次復(fù)核以

來所有的檢測部位進(jìn)行復(fù)檢。

b）每次檢測結(jié)束前，應(yīng)對掃查靈敏度進(jìn)行復(fù)核。一般對距離一波幅

曲線的校核

不應(yīng)少于3點。如曲線上任何一點幅度下降2dB,則應(yīng)對上一次復(fù)核

以來

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所有的檢測部位進(jìn)行復(fù)檢；如幅度上升2dB,則應(yīng)對所有的記錄信號

進(jìn)行重新評定。

6檢測方法

6.1采用單面雙側(cè)直射法及反射波法檢測

6.2掃查靈敏度不低于評定線。

6.3探頭移動方式

為檢測縱向缺陷，探頭應(yīng)垂直焊縫中心做矩形掃查或鋸齒型掃查，探

頭前后移動

范圍應(yīng)保證能掃查全部焊縫截面及熱影響區(qū)。

6.4探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/s,相鄰兩次探頭移動間隔至少

有探頭寬度

10%的重疊。

6.5缺陷的定量：對所有反射波幅達(dá)到或超過定量線的缺陷，均應(yīng)確

定其位置、

最大反射波幅和缺陷當(dāng)量。

a缺陷的幅度測定：將探頭置于出現(xiàn)最大缺陷反射波的位置，讀出該

波幅所在

的區(qū)。

b缺陷指示長度的測定

6.6當(dāng)缺陷反射波只有一個高點，且位于n區(qū)或n區(qū)以上時，用6dB

法測其指示

長度。當(dāng)缺陷反射波峰值起伏變化，有多個高點，且位于n區(qū)或n以

上時，應(yīng)以端點6dB法測其指示長度。

6.7相鄰兩缺陷在一直線上，其間距小于其中較小的缺陷長度時，應(yīng)

作為一條缺

陷處理，以兩缺陷長度之和作為其指示長度（間距不計入缺陷長度）。

6.8缺陷指示長度小于10mm時，，按5mm計。

7.焊縫缺陷的評定

7.1根據(jù)存在缺陷的性質(zhì)和數(shù)量，將對接接頭分為四個等級，即I、

H、in和w

7.2如缺陷信號具有裂紋等危險性缺陷特征，均評為IV級。

7.3缺陷的反射定量線以下的危險性缺陷評為I級。

7.4反射波幅位于判廢線或區(qū)缺陷，無論指示長度如何，均評為IV級。

7.5波高大于或等于SRB試塊人工巨星槽反射波峰值點的未焊透應(yīng)評

為IV級。

7.6最大反射波位于H區(qū)的缺陷以及波高小于SRB試塊人工矩形槽發(fā)

射波峰值點

的未焊透，應(yīng)根據(jù)缺陷的指示長度，按表7.1的規(guī)定予以評定。

8.記錄、報告及存檔

8.1檢測記錄由I、II級人員按記錄格式填寫。

8.2檢測報告由H級人員填寫，經(jīng)項目技術(shù)負(fù)責(zé)人認(rèn)可報出。

8.3檢測報告轉(zhuǎn)資料檔案室保存，不少于7年。

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電力管道焊縫超聲波檢測規(guī)程

1.主題內(nèi)容與適用范圍

1.1本規(guī)程適用于吉林省光超無損檢測有限公司承擔(dān)的電力管道焊縫

超聲波檢

測工作。

1.2本規(guī)程規(guī)定了人員資格、儀器探頭試塊、檢測范圍、方法和質(zhì)量分

級等。1.3本規(guī)程按DL/T820-2002編制，采用A型脈沖反射式超聲探傷

儀器，以單

斜探頭接觸法為主的檢測方法。適用于母材厚度為4?120mm,標(biāo)稱

直徑大于或等于32mm的鋼制承壓管道單面焊雙面成型的焊縫進(jìn)行超聲檢

測。滿足《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》和DL869—2004的要求。

1.4本規(guī)程不適用于鑄鋼，奧氏體不銹鋼焊縫及磨擦焊焊縫檢測。

1.5檢測工藝卡是本規(guī)程的補充，必要時由II級人員按合同要求編制，

其檢測參

數(shù)規(guī)定的更具體。

2規(guī)范性引用文件

下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本部分中引用而構(gòu)成本標(biāo)準(zhǔn)的條文。

本部分發(fā)布時所有版本均為有效。

DL/T820-2002《管道焊接接頭超聲波檢驗技術(shù)規(guī)程》

DL869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》(火力發(fā)電廠焊接篇)

JB4126《超聲檢測用鋼質(zhì)試塊的制造和控制》

ZBI04001《AE脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試方法》

ZBY230《A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)條件》

ZBY232《超聲波探傷用I號標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)條件》

ZBY231《超聲探傷用探頭性能測試方法》

3檢測人員

3.1檢測人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考

核規(guī)則》的

要求，經(jīng)理論和實際考試合格，取得相應(yīng)等級資格證書的人員擔(dān)任。

對于小徑管和薄壁(T<14mm)焊縫檢測人員還應(yīng)經(jīng)過專門培訓(xùn)考核,

并經(jīng)公司認(rèn)可，方可擔(dān)任檢測工作。

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4.儀器、探頭和試塊

4.1儀器

現(xiàn)使用汕頭超聲儀器廠生產(chǎn)的CTS-22B和武漢漢威HS-400型儀器。

4.1.1儀器和探頭的組合靈敏度：在達(dá)到所檢工件最大聲程時，其靈

敏度余量

應(yīng)>10dB。

4.1.2衰減器精度：任意相鄰12dB誤差在±ldB以內(nèi)，最大累計誤差

不超過IdBo

4.1.3水平線性：水平線性誤差不大于I%。

4.1.4垂直線性：在熒光屏滿刻度的80%范圍內(nèi)呈線性顯示。垂直線

性誤差不大

于5%。

4.2探頭

4.2.1頻率2.5-5MHZ,短前沿，探頭折射角見表I。

422單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2°,主聲束垂直方向不

應(yīng)有明顯

的雙峰。

4.2.3儀器和探頭的系統(tǒng)性能應(yīng)按ZBJ04001和ZBY231的規(guī)定進(jìn)行測試。

4.3試塊

4.3.1試塊應(yīng)采用與被檢工件相同或近似聲學(xué)性能的材料制成，該材料

用直探頭

檢測時，不得有大于中2mm平底孔當(dāng)量直徑的缺陷。

4.3.2試塊的制造要求應(yīng)符合ZBY232和JB126的規(guī)定

4.3.3采用的標(biāo)準(zhǔn)試塊為CSK—IB（與CsK-IA同），對比試塊為RB-3

型如圖

I所小徑管超聲檢測專用試塊，適用范圍見表1。

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5.操作程序

5」操作前的準(zhǔn)備

5.1.1檢測面：電力管道焊縫兩側(cè)的外表面。

5.1.2探頭移動區(qū)P=2Tk

式中：P-----跨距,mm；

T------管壁厚度，mm；k-----------折射角k值；

5.1.3探頭移動區(qū)的清理：清除探頭移動區(qū)的飛濺、銹蝕、油垢及其他

污物。探

頭移動區(qū)的深坑應(yīng)補焊，然后打磨平滑，露出金屬光澤，以保證良好

的聲學(xué)接觸。焊縫外觀及探測面經(jīng)檢查合格后，方可進(jìn)行檢測。

5.1.4如需檢測橫向缺陷，將焊縫余高磨平。

5.1.5小徑管檢測時，為使直射波掃查到焊縫的2/5處，焊縫余高寬

度應(yīng)滿足：sW3/2tg8-2L。

式中B——探頭折射角°;

Lo------探頭前沿長度，mm：

5.1.6耦合劑：甘油或洗潔精。

5.1.7探頭選用的原則

S------余高寬度，mm。

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5.171斜探頭的折射角和頻率按受檢管道焊縫的壁厚和焊縫寬度而定，

一般重

射波主聲束至少應(yīng)掃查到焊縫厚度的2/5,直射波法掃查中下部缺陷,

反射波法掃查中上部缺陷。

a探頭與儀器匹配性能良好，在檢測靈敏度條件下，探頭始脈沖占寬

^2.5mm（相

當(dāng)于鋼中深度）；

b小徑管探頭的接觸面必須與管子外表面緊密接觸，其邊緣與管子外

表面的間隙

不大于0.1mm（可通過在管表面鋪細(xì)砂紙沿軸向輕輕研磨制備）。

5.1.8熒光屏距離一波幅曲線的制作

5.2檢測操作

521試件與工件表面聲能損失差一般為4-6dB,應(yīng)計入距離一波幅曲

線。

5.2.2掃查靈敏度不低于測長線。

5.2.3探頭移動方式

以鋸齒形掃查為主，每次前進(jìn)齒距d不得超過探頭晶片直徑，有可

能在保持探

頭與焊縫中心線垂直的同時作大致10°—15°的擺動。

為發(fā)現(xiàn)大直徑電力管道焊縫或熱影響區(qū)的橫向缺陷，對于磨平的焊縫

可將斜探頭

直接放在焊縫上作平行移動，對于有余高的焊縫可在焊縫兩側(cè)邊緣,

使探頭與焊縫成一定夾角(10°-45°)作平行于或斜平行移動。但靈敏

度要適當(dāng)提高。

5.2.4為了確定缺陷的位置方向或區(qū)分缺陷波與假訊號，可采用前后、

左右、轉(zhuǎn)

角、環(huán)繞運動等四種探頭移動方式。

5.2.5探頭的掃查速度不超過150mmIs。

5.2.6缺陷的定量：位于定量線和定量線以上的缺陷進(jìn)行幅度和缺陷指

示長度的

測定。

5.2.6.1缺陷的幅度測定：將探頭置于出現(xiàn)最大缺陷反射波的位置，

讀出該波幅所在的區(qū)。

5.2.6.2缺陷指示長度的測定

（I）當(dāng)缺陷反射波只有一個高點時.，用半波高度（6dB法）測其指示

長度。

（2）當(dāng)缺陷反射波有多個高點時，端部反射波高在定量線上及n區(qū)

時用端點

半波高度法測其指示長度，而當(dāng)缺陷端部反射波高位于I區(qū)，操作者

認(rèn)為有必要記錄時，可將探頭向左右二個方向移動，使波幅降至測長線上

的一點，以此兩點間

的距離表示指示長度。

6.?；?/p>

校準(zhǔn)應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)試塊上進(jìn)行，校準(zhǔn)中應(yīng)使超聲主聲束垂直對準(zhǔn)反射體的

軸線，以獲

得穩(wěn)定的和最大的反射信號。

6.1儀器校準(zhǔn)

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在儀器開始使用時,應(yīng)對儀器的水平線性進(jìn)行測定，測定方法按

ZBY230的規(guī)定

進(jìn)行。在使用過程中，每隔三個月至少應(yīng)對儀器的水平線性和垂直線

性進(jìn)行一次測定。

6.2探頭校準(zhǔn)

621在儀器開始使用時:應(yīng)對探頭進(jìn)行一次全面的性能校準(zhǔn)。測定

方法